铸件验收标准
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸件检验标准
铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。
2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。
2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。
2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
铸件的检验项目...
铸铁件的检验项目、标准及检验方法铸铁件有球墨铸铁件、抗磨白口铸铁、可锻铸铁件、高硅耐蚀铸铁件、灰铸铁件等。
一、铸铁件的检验项目：几何形状和尺寸、表面粗糙度、重量、硬度试验、强度及致密性、内部质量、表面质量、力学性能及化学成分。
二、标准来源：1、若图纸上或双方协商有特殊要求的则按要求作为验收标准的依据。
若无特殊要求的应符合以下标准的相关规定。
2、球墨铸铁件应符合GB1348-88的规定；抗磨白口铸铁应符合GB8263-87的规定；可锻铸铁件应符合GB9440-88的规定；高硅耐蚀铸铁件应符合GB8491-87的规定；灰铸铁件应符合GB9439-88的规定；3、引用标准：铸件的尺寸公差按GB6414的相关规定；表面粗糙度按GB6060.1的相关规定；硬度试验按GB230/231的相关规定；重量允许偏差按GB/T11351-1989的相关规定。
三、铸件的检验方法：1、尺寸精度：对于铸件形状或结构比较简单，使用钢卷尺、钢直尺、卡钳、游标卡尺、测深尺等测量工具进行检验；对带有曲线、弧度、角度、斜面、多孔等形状比较复杂的铸件，采用样板检测其尺寸或位置；在验证新投产的工艺装备及检验几何形状复杂、内腔窄小或双金属结合面的熔铸情况有困难时，采取对一定数量的铸件进行解剖检验，能够清楚地了解和测试铸件内部的形状和尺寸；用一般测量工具检验有困难或检验不准确的部位，如壁厚呈曲线或斜线不规则变化等，可采用超声波测厚仪进行检验；对于几何形状复杂的铸件用一般测量工具测量不准或有困难时，必须通过划线检验。
2、表面粗糙度：由供需双方商定等级要求，采用仪器测定法、样块对照法或封样比较法检查。
3、重量:对重量有特殊要求由供需双方商定重量的公差等级，按所商定的标准检查铸件的重量是否符合要求。
4、硬度试验:根据供需双方商定要求，在铸件上或试样上测量铸件硬度。
5、强度及致密性：液压试验检验，其方法是将煤油压入经密封的铸件内腔，若铸件内部有缺陷时，其缺陷处有煤油渗出。
资料│球铁铸件验收标准
资料│球铁铸件验收标准一、引用标准GB9441-88 球墨铸铁金相检验GB6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB321-81 硬度试验二、技术要求三、机械性能机械性能为铸态毛坯本体试块测试值。
1、金相组织按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2、石墨铸件毛坯本体的球化率在60％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位不低于5级，球径为5-7级。
3、基体（参考）铸件本体的基础组织为：铁素体80％以上，碳化物含量小于2％。
4、几何形状与尺寸铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤0.5mm，砂芯歪斜量≤0.8mm。
5、表面质量①铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
②铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。
③铸造毛坯非加工表面粗糙度R a≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。
④铸造毛坯不允许有锈蚀。
⑤铸件外表气孔和渣孔加工部位：直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量每侧面不多于4个，Φ2mm以下气孔数量每侧面不多于7个。
非加工部位：直径≤Φ2mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量不多于2个，Φ2mm以下气孔数量不多于5个。
6、铸件上的缺陷不允许修补。
7、批次的标识铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。
炉号用六位组成。
第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时）× ×× ×× ×年号尾数月号日号流水号四、检验方法1、在提供最处样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。
并且抽1‰铸件进行解剖检测。
生产设备改变、材料改变、更换模具、更改工艺或更换操作者时，铸件必须经以上解剖与检测。
铸造材料技术要求和验收规范
铸造材料技术要求和验收规范铸造材料是工业生产过程中常用的材料之一，具有制造复杂形状零件的能力。
为了确保铸造材料的质量和性能，制定了一系列的技术要求和验收规范。
本文将介绍铸造材料技术要求和验收规范的相关内容。
一、原材料选择铸造材料的质量直接影响到铸件的性能和寿命，因此原材料的选择非常重要。
铸造材料通常包括铸铁、铸钢、铸铝合金等。
对于铸造材料的选择要满足以下几个要求：1. 材料成分稳定，合金元素含量符合要求；2. 材料的机械性能和物理性能要满足标准要求；3. 材料的表面质量应无裂纹、气孔等缺陷。
采购铸造材料时，需要查看原材料的相关证书和检验报告，确保原材料符合技术要求。
二、铸造过程控制铸造过程是确保铸造材料质量的关键环节。
以下是铸造过程中需要注意的几个环节：1. 熔化过程：控制熔炼温度和熔炼时间，确保合金成分均匀一致；2. 浇注过程：控制铸型温度，避免温度过高或过低造成缺陷；3. 热处理过程：根据不同的铸造材料，进行适当的热处理，提高材料的性能；4. 温度控制：铸造材料的温度对最终产品的性能影响很大，需要控制好铸造温度。
三、铸造材料的质量检验铸造材料的质量检验是保证产品质量的重要环节。
以下是一些常见的铸造材料的质量检验方法：1. 成分分析：通过化学分析仪器来检测铸造材料的合金成分，以确保其符合标准要求；2. 金相检验：利用金相显微镜观察铸造材料的显微组织，评估其组织性能；3. 机械性能测试：通过拉伸试验、冲击试验等方法来测试铸造材料的力学性能；4. 铸件表面检查：观察铸件表面是否存在缺陷、夹杂物等；根据不同的铸造材料，可以选择相应的检验方法来确保铸造材料质量。
四、验收规范为了确保铸造材料的质量，制定了一系列的验收规范。
以下是一些常见的验收规范要求：1. 材料的外观质量：表面应无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷；2. 成分符合要求：合金成分应符合设计要求，不得低于或高于标准限制；3. 机械性能：铸造材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能应符合标准；4. 金相组织：铸造材料的金相组织应均匀细致，不得存在夹杂物和非金属夹杂。
关于铸件验收的有规定
关于铸件验收的有关规定为了对进入我公司的铸件符合本公司的质量要求，减少争议，方便铸件验收，明确验收准则，特制定本规定，作为双方共同执行的依据。
一、增加质量价格100元/t，以下所有扣款总和不超过质量价格，严重不符合项，工厂予以拒收。
二、铸件材质1.物理性能（抗拉强度、硬度等）：以同炉号的铸件试棒为准（同炉号的铸件无试棒时，经供货厂家同意，可从同炉号铸件上取样），每炉取3根标准试棒，其中两根以上试棒合格则判本批铸件合格，本批铸件可接收。
若性能不符合标准要求，≤标准值的80%，则不接收该批铸件。
介于大于标准值的80%和理论值之间，可让步接收，但每低于理论值的5%，扣除本批铸件50元/t。
2.铸件成分：试棒的铸件成分应与同批次的铸件成分相符合，否则扣除本批次同炉号的铸件50元/t。
硫、磷元素（球铁增加镁和稀土残留量指标）每项每超出标准规定最小值的50%，则该批铸件不接收。
介于标准规定最小值和实测值之差，每项每超出0.01%，扣除本批铸件10元/t。
三、铸件外观1.因铸造缺陷不合格的，我公司不予接受，经双方同意接受时，扣除本批铸件50元/t。
2.因清砂，打磨的不合格的铸件，原则上由铸造厂家拉回重新返修。
经双方同意接收时，扣除本批铸件50元/t的返修费。
3.铸件应符合我公司的规定，每炉次的每个铸件上都必须有炉号，且序号需随炉次更换。
标识及炉号必须清晰。
无炉号的铸件我公司不予接收，标识及炉号不清晰的扣除本批铸件20元/t。
4.有铸造缺陷的铸件不允许铸造厂使用焊补及填充物修补，否则铸件不予接收。
若在我公司周转过程中发现后，立即按废品退库，并每件扣款10元。
5.铸件在我公司试压过程中出现断裂，由本公司直接在该铸件上取样，进行理化检测分析，因不符合本公司接收条件造成的损失，由铸件厂承担。
四、铸件加工过程的工废、料废的处理本着公平、合理的原则，加工过程中产生的工废、料废，由责任单位承担。
工废的铸件按铸件原值与市场废机铁价格的残值差价退回铸造单位，料费的铸件按我公司的生产成本从铸造厂货款中扣除，或以双方达成共识的方式解决。
铸件质量检验标准
—
—
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—
—
—
—
0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
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0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
铸件验收标准
1)、清理干净后最大直径不大于 3mm,深度在铸件壁上不大于壁厚的 1/3,在安装边上不大于其厚度的 1/4,且不得超过 1.5mm 的单个孔洞和清理干净后最大直径不大于 1.5mm,深度不大于壁厚的 1/3,且不
注:铸件在机械加工前后发现的小缺陷,经有关部门同意,补焊后可不进行热处理。 24、补焊处需经表面检查和根据工艺需要进行 X 光透视,透视不得小于补焊面积的两倍。焊区内允许的标准
与 X 光透视标准相同。 注:铸件表面上小的明孔洞,补焊后可不透视,(扩修后<1.5cm2 明孔洞)。 25、翘曲的铸件允许矫正,矫正后应检查有无裂纹,必要时需重复进行热处理。
≥80 ≥100 ≥50 ≥90 ≥70 ≥80 ≥70 90-115 ≥70 85~115 ≥80 ≥70 ≥80 ≥50 80-100
注: 1）硬度值除设计部门规定按表 2 检验外,仅作验收依据。
2）当测得的机械性能数值遇界限值时,按本标准规定的有效位数进行修约,修约按 GB1780 的规定,强
二:技术要求和检验
*** 化学成份 ***
1、每一炉次的合金,必须对以下成份进行光谱分析。合金的化学成份分析结果应符合表 1 的规定。同时，
在铸件上标识炉号及炉次号进行追溯。
注:当测得的化学成分数值遇界限值时,按本标准规定的有效位数进行修约,修约规则按 GB1780r 规定。
表 1 化学成份 ％
合金 代号
01-铸件外观质量检验标准
编制审核批准变更经历批准日期
制成
△1
△2
文件号HHMC/ZCBZ-003 △3
铸件外观质量检验标准
一目的
为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.
二适用范围
本标准适用于本公司铸件外观质量控制.
三内容
1.检验项目
铸件表面质量检验标准见表1
2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。
3.检验标准
1)定义
铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度
铸件外观质量包括：铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。
2)铸件外观质量要求
➢铸件的直线度
树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差，在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量
a)铸件表面粗糙度
铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。
铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定，以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。
b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。
c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，一律要先铲平，后磨平，磨后只。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
铸件验收标准(原始)
关于铸件的验收标准1.化学成分：对有材质要求的铸件（耐热铸件），供应商应提供化学成分报告，并注明每炉所浇铸件的数量和炉号。
我方进行抽查并委托第三方检验。
2.尺寸检查：对需配合的尺寸，一般重点进行检查，验证模型有无变化。
配合面必须平直，不能有影响装配的变形和缺陷。
3.硬度要求：HT，HB160-230；HC，HB170-260。
4.外观质量：A．砂眼、气孔外露表面不允许有大于直径2毫米的砂眼、气孔；小于2毫米的砂眼、气孔在整个板面上不得多于4处，并必需用耐高温铸工胶修补并打磨平整，否则拒收。
不允许有蜂窝状针孔、气孔。
内部表面允许有部分砂眼、气孔，但不得贯穿整个壁厚。
B．表面粗糙度外露表面应平整、光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。
表面的凸凹处理应整体保持均匀，不应有的地方凸凹明显，有的地方凸凹不明显。
允许有小于1毫米的凸起、凹坑并应打磨平整，或粘补后打磨平整。
抛丸露出金属本体光泽，不得有锈或油污。
内部表面允许有大于1毫米、小于2毫米的凸起、凹坑，但不得影响炉子的装配。
C：变形炉板的变形量允许在总长的长度上有1毫米，不允许存在有不规则的变形，否则拒收。
D：冷隔外露表面不允许有冷隔。
内部表面允许有不贯穿壁厚且长度不大于10毫米的冷隔。
E：飞边、毛刺飞边、毛刺、浇口等部位应打磨平整、光滑，不允许有锐利的尖角存在。
F：凡是有裂纹的铸件拒收。
G：修补件在铸件需加工或受力的部位，不允许补焊。
其它部位允许修补但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。
郑州平凡实业有限公司管城分公司技术质量部2006-3-8。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
铸造产品生产验收标准-GX
甘肃容和集团煤矿机械有限公司铸造件生产及验收标准编号：QB/RH-MJZJ-01 当前煤机行业竞争日益激烈，产品质量无疑是企业生存发展的重中之重。
近期公司产品各类质量事故不断出现，为加强产品质量、提高企业的竞争力特对公司内产、外购的槽帮连接座等铸造件的生产验收标准作以下明示：第一、几何尺寸以甘肃容和集团煤矿机械有限公司技术部下发签名、盖章齐全的图纸为准。
未注铸造公差按GB/T6414-1999 CT10级执行。
第二、化学成分(%)第三、机械性能第四、金相组织及超声波探伤要求金相组织检验按GB/T8493的规定，正火后的实际晶粒度等级应≥4级，非金属夹杂物≤2级；超声波探伤铲挡板哑铃销凸凹头及推移耳部位不充许存在内在缺陷，其它探伤位置内在缺陷按GB7233-87标准执行。
槽宽900（含900）以上的铲挡板铸件Ⅱ级为合格，槽宽900以下的铲挡板铸件Ⅲ级为合格。
第五、表面缺陷修理办法要求铲挡板凸凹头及推移耳表面缺陷部位缺陷深度≤最小壁厚10%；面积≤125mm2充许补焊，超出上述范围的需经我方评审同意后方可补焊；其它部位缺陷≤最小壁厚的20%，面积超出800mm2时补焊要做好记录便于追溯。
缺陷面积≥3500mm2时不充许补焊予以报废处理。
以上缺陷补焊要在热处理前进行，补焊要先清理缺陷部位，并打磨出金属光泽后方可补焊，补焊后打磨光滑平整。
第六、铸造件归类1、1.5米铲挡板类材质：ZG30SiMn 热处理状态：正火态1.75米铲挡板类材质：ZG30SiMn 热处理状态：调质态1.75米铲挡板类材质：ZG30SiMnA 热处理状态：调质态2、连接座类材质：ZG 30SiMn 热处理状态：正火态3、连接板类材质：ZG 30SiMn 热处理状态：正火态4、拉移座类材质：ZG 30SiMn 热处理状态：正火态5、推移座类材质：30SiMn 热处理状态：正火态6、齿轨插座类材质：ZG35(30SiMn) 热处理状态：正火态7、齿轨类（常规）材质：ZG 30SiMn 热处理状态：调质态齿轨类（高强）材质：ZG35CrMnSi 热处理状态：正火态8、其它铸造产品根据实际情况既定第七、在今后的铸造件生产、采购中供货单位必须向公司提供几何尺寸及化学成分（Ⅰ、1-3件100%提供报告；Ⅱ、3以上10件以下按50%提供报告；Ⅲ、10件以上的批量件按20%提供报告）、热处理及机械性能合格报告单（具体格式见附表）。
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铸件验收标准版本号：编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施1 目的为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。
2 适用范围适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。
如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。
3 引用标准表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997铸件尺寸公差GB/T6414—1999铸件重量公差GB/T 113514 职责4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。
4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。
4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。
5 铸件尺寸公差5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。
5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。
5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。
适用于本公司的公差数值见表1～3。
5.4 公差带对称分布。
5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。
6 公差等级选用原则6.1 批量生产铸件的公差见表1。
（适用于潮膜砂）6.2小批和单件生产铸件的公差表26.3铸件错型值见表3。
错型值表3公差等级CT 错型值mm3～4 表4的公差以内5 0.36 0.57～8 0.79～10 1.011～13 1.514～16 2.56.4铸件公差数值见表4。
铸件公差数值表4铸件基本尺寸公差等级大于至7 8 9 10 11 1210 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.210 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.416 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.625 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.040 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.663 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 66.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。
见表5。
铸件未注公差表5尺寸18以下18～3030～5050～8080～120120～180180～250250～315315～400400～500500～630GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1）a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。
b）铸件应清理干净,修整多余部分。
c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。
d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。
e) 铸件应符合需方的防锈要求。
f) 顾客对外观有要求的按要求办理。
图1 合格铸铁件表面质量8铸件缺陷及修补8.1 铸件不允许存在的铸造缺陷a) 铸件不允许有裂纹、冷隔、浇不足、严重粘砂以及其它降低铸铁件强度，影响切削加工和外观质量的铸造缺陷。
如图2.b) 铸件内腔不允许有严重粘砂、披缝、结瘤及其它影响排气状态的铸造缺陷。
如图3。
c) 铸件与其它零件结合面(加工面)的密封区内不允许有加工不掉的铸造缺陷。
如图4。
d) 铸件图样规定的热作用区不允许有铸造缺陷。
如图5。
e) 铸件管壁内、外表面的同一部位不允许同时有任何大小的砂眼存在。
如图6.冷隔起皮严重粘砂肉瘤清管时震裂（暗裂纹）夹紧时裂纹图2 不允许的铸造缺陷严重粘砂内有隔子管内有披缝内壁有凹坑加工后留黑皮表面粗糙图3 不允许的铸造缺陷孔偏和加工后留黑皮砸伤定位点缺肉加工不掉的铸造缺陷图4 不允许的铸造缺陷密封区内有加工不掉的铸造缺陷有效的密封宽度不够密封区内有加工不掉的铸造缺陷密封区内有加工不掉的铸造缺陷图5不允许的铸造缺陷管壁内外表面同时有砂眼抛丸后有砂眼图6不允许的铸造缺陷8.2 铸件允许存在的铸造缺陷a) 铸件非加工表面允许有总数不超过5个、直径不超过2mm、深度不超过1.5mm、间距不小于20mm的孔眼存在。
b) 铸件非加工表面允许有不大于0.5mm的突起或凹入的铸造缺陷，该缺陷呈密集型分布时，允许修磨后抛光。
如图7.c) 铸件的热节部位允许有轻微缩松。
缩松范围不超过缩松部位横截面的五分之一，缩松部位距内壁的厚度不小于管壁厚，且不影响机械加工，不降低铸件强度及安装性能。
d) 铸件加工面的非密封区域内允许有直径不大于1.5mm，深度不大于1mm，无突起的铸造缺陷及磕碰伤。
e) 铸铁件的其它加工区域（如凸台等）允许有直径不大于2mm，深度不大于1mm，无突起的铸造缺陷。
f) 铸件的分型面允许有高出管体1.5mm，宽2mm的凸起，但应平齐。
如图8.g) 铸件的螺栓孔部位允许有小于螺纹孔总深度五分之一的铸造缺陷，铸造缺陷距螺纹孔端面应不小于3个螺距，该缺陷应不影响安装和安装后的强度。
h) 铸件的安装孔允许有点状缩松，直径不大于1mm，深度不大于2mm。
8.3 铸件的修补a) 分散性夹砂、密集性气孔及缩松不允许修补。
b) 与其它零件的结合面及螺栓孔部位的任何铸造缺陷不允许修补。
c) 管壁的任何铸造缺陷不允许修（焊）补。
d) 其它部位的铸造缺陷允许修（焊）补，修（焊）补方法必须经批准。
e) 图样中规定不允许焊补的不得焊补。
图7 外观差(允许修磨后抛光) 图8 分型面未磨平8.4 铸件修磨不合格允许再次修磨的典型图例图9 磨后应再次抛丸磨住管壁磨的不整齐肉瘤未剔除分型线未磨平,外观差图10 磨后应再次抛丸图11 外观差(允许磨平滑后再抛丸)图12 图号被磨掉（影响外观） 图13 芯撑结合不牢( 不漏气可用)图14 芯撑未下到位（要保证壁厚） 图15 清冒口时带肉(允许焊后磨平)磨住管身,造成缺肉多肉和外观差涂漆后很难看图号被磨掉、要整改芯撑处有未熔合冷隔纹、有隐患芯撑未下到位、要整改缺肉图16 抛丸质量差 图17 严重砂眼（不允许）图18 夹角处应修磨平滑9 特殊要求9．1 图样对外观缺陷有要求时按要求办理.9．2 在保证管壁最小厚度的前提下允许对修磨不合格的铸铁件进行返修. 9．3 当顾客有特殊要求时，以顾客的要求办理。
具体事宜另行通知。
9．4 由于不同排气歧管的密封区的大小是不一样的，所以依据不同产品确定密封区的大小时应与顾客协商确定。
10 几何尺寸和尺寸公差10.1 铸件的几何形状及其尺寸按GB/T1184—1996规定执行，图样有规定的按规定执行。
10.2 铸件尺寸公差按GB/T 6414中CT8 级，错型值按CT9级。
错型值不能影响加工、安装, 错型后的管壁不小于管壁允许的最小厚度。
10.3 加工余量的大小由技术中心确定。
10.4 铸件拔模斜度的中性值不能超过最大极限尺寸。
11 验收方法11.1 几何形状和尺寸公差a)铸件的几何形状和尺寸公差按10的要求测量。
铸件的形状和位置公差适用于提交样件和模具周期检定时。
b)铸件的管壁厚度由质检员对每班生产的产品随机抽取一支解剖后用普通量具测量。
看不见底的砂眼严重缺肉磨的高低不平C)铸件错型值采用目测或划线测量。
d)首批样件应按图样规定逐件检查尺寸和几何形状。
批量生产的铸件，检测频次和数量按需方要求。
11．2 铸件的表面质量a) 铸件的表面质量按照GB/T6060.1—1997的要求，目测或用表面粗糙度比较样块比对。
b) 所涂油漆质量的检验可用利器刮削，防锈漆不能有块状、片状脱落。
11.3探伤a) 探伤方法按需方要求。
b) 探伤原则上在提交样件时应用，在生产工艺稳定的条件下，由质保部定期进行检测。
11.4 清洁度铸件内腔的清洁度检测按GB/T 3821规定执行。
11.5 泄漏试验铸件泄漏试验采用湿式试漏法和干式试漏法两种。
a) 湿式试漏法：排气歧管口面和其它通孔密封后浸入水中，在管内通入0.2～0.4MPa气压，管体无气体泄漏。
b) 干式试漏法：排气歧管口面和其它通孔密封后放在试漏机上，充气保压后查看泄漏量，在规定时间内泄漏量不超过规定值。
C) 由于铸铁件规格不一样，泄漏试验时应根据不同产品、需方要求制定试漏工艺参数。
11.6 重量公差铸件的重量公差应符合GB/T 11351的有关规定；有特殊要求的可按图样或有关技术要求执行。
重量公差适用于提交样件和模具周期检定时。
11．7 铸件的标识a) 铸件的标识目视检测b) 铸件的标识应齐全，并符合图样及相关标准要求。
c) 铸件表面上的铸字和标识应清晰可辨，位置和字体应符合图样及相关标准要求。
铸件修磨时不允许磨损铸字和标识。
d) 铸件表面上的标识部分要平整，不允许高低不一，不允许有明显高出或者凹下部分。
11.8 有批次管理要求的铸件按批次要求验收。
11.9 铸件出厂时质检员按13、14项的要求进行验收。
出厂产品要做到先进先出。
12不合格项处理12.1 尺寸不合格时，允许返修。
无法返修按报废处理。
12.2 超出产品图样要求的铸造缺陷视为不合格，一律报废。
12.3 缩松和缩孔缺陷超过规定要求时该批铸铁件报废。
12.4 用干式试漏法时超过规定泄漏量为不合格。
12.5 用湿式试漏法时目视发现泄漏为不合格。
12.6 清洁度超标允许返工处理。
12.7 生锈产品允许除锈后重新防锈处理。
12.8 所涂防锈液或油漆质量不合格时允许返工处理。
12.9 重量检查适用于样件提交时。
取样方法以供需双方共同认可的合格铸件随机抽取10支，用衡器检测，以实际重量的平均值作为公称重量。
生产过程中每支管的误差不超过公称重量的±5%为合格。
12.10 有批次管理要求的产品无批次号视为废品。
Q/XP西峡县内燃机进排气管有限责任公司12.11 产品标识不清的视为废品。
12.12 13、14项标识不清的允许重新包装和标识。
13 标志和质量证明书13.1铸件上应标明：a) 制造厂厂标或商标b) 产品型号或代号c) 标志的部位、尺寸和方法按产品图样规定或与需方协商确定13.2 铸件出厂包装箱内应附有供方质检人员签章的质量证明书。
证明书应包括下列内容：a) 制造厂名、厂址、厂标b) 铸件的型号、零件名称、零件号和批号c) 铸件的材质牌号及执行标准号d) 检验日期14包装、贮存和运输14.1 铸件经检验合格后,应合理的包装和贮存。
包装箱外应标明：a）制造厂厂名及地址。
b）铸件型号、零件名称、产品图号。
c）执行标准号。
d）装箱日期、毛重及数量。
e）应注明轻搬、轻卸、防潮等标识。
14.2 铸件应贮存在通风、干燥、无腐蚀性的库房内。
14.3铸件包装箱应具有防潮、防损功能，并保证在正常贮运中不致破损，不使产品锈蚀和损伤。