钢箱梁制造
钢箱梁制造工艺
钢箱梁制造工艺一、结构特点：1、本桥钢箱梁采用整体制造，分段整体梁段吊装架设。
钢箱梁梁段制造时，焊缝数量多，焊接施工难度大。
钢箱梁梁段安装时，梁段间采用主体框架全断面整体焊接，加劲肋采用惯用的嵌补焊接连接的形式，因而，控制焊接质量是关键。
2、 钢箱梁安装在满足桥上竖曲线桥梁线形的同时，还要保证相邻纵向拼装焊缝间隙以及横向连接位置的精度，对梁段几何尺寸制造精度要求高。
而外腹板的熔透焊缝的焊接收缩量大，控制梁段几何尺寸是难点，制造质量直接影响梁段的几何形状和尺寸精度，在制造中应重点控制。
由于顶板、底板厚度不大，采用火焰修整焊接变形较为困难。
因此，如何控制焊接变形和准确预留焊接收缩量是至关重要的。
二、钢箱梁制作1、顶、底板制造工艺● 顶、底板下料严格控制平面度。
● 采用CO 2自动焊机施焊，焊后进行适当修整。
● 顶、底板下料、打坡口，顶板U 形肋下料后经过矫正、拉制成型（外协加工）。
● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形。
2、横隔板制造工艺●人孔围板压型。
● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。
●采用半自动切割下料。
● 用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。
● 在平台上进行检验，严格控制平面度。
●采用半自动切割下料。
●采用半自动切割机下料。
●在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量。
●刨焊接坡口。
●采用CO 2半自动焊，焊后修整严格控制直线度。
●在胎架上用CO 2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形。
● 焊后在平台上修整检验。
●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物消除干净。
●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。
●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。
● 整体涂装后修补检验。
3、腹板制造工艺4、涂装工艺●严格控制平面度和直线度。
徐东高架桥钢箱梁制造技术研究
徐东高架桥钢箱梁制造技术研究徐东高架桥是一项具有重要交通意义的工程，它位于上海市浦东新区，是连接市区和浦东机场的重要路段之一。
该桥的整个建造过程需要采用先进的技术和材料，才能保证桥梁的安全和稳定。
其中，钢箱梁是高速公路桥梁中常用的一种结构，它主要由顶板、底板和两侧侧板组成，具有连接件和竖向加劲肋。
其承载力强、变形小、施工便利等特点，使得钢箱梁在高架桥中得到广泛应用。
本文将重点介绍徐东高架桥钢箱梁制造技术的研究。
一、钢箱梁制造工艺1.1 总体工艺流程钢箱梁制造的流程包括了以下几个环节：钢板切割、弯曲、板面处理、多种焊接、涂漆和加装附件。
这个流程的成功是归功于先进的模具设计和制作。
1.2 钢板切割钢板切割是钢箱梁制造的第一步。
工人要在钢板上绘制出需要切割的图案，再使用激光切割机设备处理。
这种切割工艺精确度高、效率高、成本低，且可以适应多种不同大小钢板的切割需求。
1.3 钢板弯曲钢箱梁的弯曲工艺需要礼刀的切削，同时还需要进行钢材的预弯曲和切断。
当钢板经过压条转弯时，会在脚部产生弯曲和压缩，因此需要在此处加厚。
1.4 钢板表面处理处理后的钢板表面要使用线切割机进行毛刺去除、表面轻微修整和准确到位的连接。
这是制造钢箱梁的重要步骤，需要达到表面光滑、无毛刺及细微问题，确保制造出的钢箱梁结构牢固并符合标准。
1.5 多种焊接复杂的焊接工艺流程其实是钢箱梁制造中最具技术含量的环节之一。
焊接类型分为了各种分量一支焊接、非常规头支焊接、无间隙结构焊接、多点焊接，环网结构焊接等。
1.6 涂漆涂漆就是将钢箱梁的表面涂上一层强化施工的涂料，这样不仅能够抵抗自然环境的侵蚀，而且能够让桥梁的外观更加美观、细腻。
表面涂装后能够提高钢箱梁的防腐蚀能力和使用寿命。
二、钢箱梁制造中的技术创新点2.1 模具制作技术模具是制造钢箱梁的重要手段之一。
它们用于制造各种形状和尺寸的钢板，以保证钢箱梁的各项参数。
由于钢箱梁的设计非常严格，因此模具的制作必须非常仔细和精确。
桥梁钢箱梁制造与验收规范
4 材料及材料管理材料管理钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。
钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm。
加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定。
高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。
保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。
表手工气割切割面质量要求采用普通切割机下料的零件，应先作样。
制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。
剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:板件长度、宽度: ±；板边缘缺棱: < ；板边直线度：<1/1000 ；型钢长度: ±；型钢端面垂直度: ≤顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
零件矫正零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。
零件矫正允许偏差应符合表的规定。
零件边缘、端头的加工零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表的规定。
钢箱梁制作方案
钢箱梁制作方案
钢箱梁是一种常见的桥梁构件，具有良好的承载能力和耐久性，在重载交通和大跨度桥梁中得到广泛应用。
在制作钢箱梁时，需要
考虑多个方面，包括材料选择、制作工艺、装配过程等。
本文将就
钢箱梁的制作方案进行详细介绍。
一、材料选择
制作钢箱梁所需的材料包括钢板、钢管、搭接板、焊材等。
在
选择材料时，应根据设计要求和实际情况进行综合评估。
一般来说，可采用高强度低合金钢板作为箱梁主体材料，采用Q345B等材质进
行制作。
钢管方面则可采用直径在50mm~60mm之间的焊接钢管。
为
加强箱梁的承载能力和抗弯强度，可在箱梁底部和顶部设置搭接板，并采用焊接加固。
在进行钢板和钢管的切割和加工过程中，应严格
掌握尺寸和角度，确保制作出来的箱梁长度、宽度、高度等符合设
计要求。
二、制作工艺
1. 材料预处理：钢材在进行制作前应进行表面处理，除锈、清洁，并对需要焊接的区域进行打磨。
2. 制作箱体：首先，应根据设计要求制作出一对具有正反样板
的模板，用于拉直和调整焊缝。
根据模板上的尺寸图，将钢板切割
成单元板。
接下来，将单元板逐一焊接组成箱梁箱体。
3. 箱体连接：箱梁箱体连接部分采用压板和螺栓螺母连接，将
板材固定密封。
同时，在箱梁内部设置隔板，并用钢管进行加固。
团体标准桥梁工程钢箱梁智能制造技术指南
一、介绍随着社会经济的不断发展，桥梁工程作为交通基础设施的重要组成部分，其建设和维护日益受到重视。
在桥梁工程中，钢箱梁作为一种重要的桥梁构件，具有结构稳定、施工便利等优势，被广泛应用于桥梁建设中。
钢箱梁的质量和性能直接关系到桥梁的安全和使用寿命，因此钢箱梁的制造技术显得尤为重要。
二、钢箱梁制造技术的现状分析1. 传统制造技术：传统的钢箱梁制造技术主要包括焊接、切割、钻孔等工艺，生产效率低，人工操作较多，且易受到人为因素的影响，质量难以保证。
2. 智能制造技术：随着信息技术和自动化技术的不断发展，智能制造技术在桥梁工程领域逐渐得到应用。
通过引入机器人、自动化设备等先进技术，可以实现钢箱梁的智能化制造，提高生产效率，提升产品质量，降低成本。
三、钢箱梁智能制造技术的关键技术1. 数字化设计：利用计算机辅助设计软件，对钢箱梁的结构及工艺进行数字化设计，实现产品设计的精确化和标准化。
2. 自动化生产线：引入智能化设备和机器人，构建钢箱梁的自动化生产线，实现材料切割、焊接、成型等工艺的自动化操作，提高生产效率。
3. 智能质量控制：通过传感器和监控设备，对钢箱梁的生产过程进行实时监测和控制，确保产品质量符合标准要求。
4. 数据化管理：建立钢箱梁生产的数据化管理系统，对生产过程进行实时监控和数据采集，为质量追溯和生产优化提供数据支持。
四、钢箱梁智能制造技术的应用前景1. 提高生产效率：智能制造技术可以大大提高钢箱梁的生产效率，缩短生产周期，满足工程进度要求。
2. 优化产品质量：智能制造技术可以有效控制生产过程，提高产品质量稳定性，降低次品率，提升产品质量。
3. 降低生产成本：智能制造技术可以减少人工操作，降低生产成本，提高企业的竞争力。
4. 推动产业升级：智能制造技术的应用，将推动钢箱梁制造行业向数字化、智能化方向发展，促进产业升级和转型升级。
五、结语随着智能制造技术的不断发展和应用，钢箱梁的制造技术也将迎来新的发展机遇。
钢箱梁在工厂内制作工艺及钢箱梁安装方案
安全带使用
高处作业时，必须佩戴安 全带，确保人员不会因坠 落而受伤。
高空作业安全措施
防坠落措施
在高空作业时，应采取防坠落措施，如使用安全 网、安全带等。
防滑措施
在有滑动可能的地方，应采取防滑措施，如穿防 滑鞋、使用防滑垫等。
作业平台安全
作业平台应稳固，防止倾覆，并设置防护栏杆和 踢脚板。
焊接作业安全措施
对安装过程中的各项精度指标进行严格控制，确保钢箱梁安装 精度符合设计要求。
在安装完成后对钢箱梁进行全面的质量检测，包括外观检查、 尺寸精度检测和无损检测等，确保钢箱梁安装质量符合规范要
求。
THANKS
感谢观看
。
钢箱梁安装方案的实施流程
施工准备
现场勘查、材料准备、设备调试 等。
基础制作
浇筑混凝土基础，确保基础稳固 。
钢箱梁拼装
在工厂内完成钢箱梁的拼装，确 保结构稳定。
验收及检测
完成安装后进行验收和检测，确 保施工质量。
焊接及固定
对钢箱梁进行焊接，确保连接牢 固，满足设计要求。
运输及吊装
将钢箱梁运输至安装现场，通过 大型吊装设备进行吊装就位。
VS
钢箱梁吊装
在施工现场，需要使用专业的吊装设备将 钢箱梁吊装到安装位置，吊装过程中要确 保吊装设备的稳定性和安全性，避免在吊 装过程中对钢箱梁造成损伤。
钢箱梁的定位与校正
钢箱梁定位
在吊装完成后，需要对钢箱梁进行定位，确 保钢箱梁的位置和方向符合设计要求。
钢箱梁校正
在定位完成后，需要对钢箱梁进行校正，确 保钢箱梁的平直度和高度符合设计要求。
04
CATALOGUE
钢箱梁安装前的准备工作
技术准备
钢箱梁制造与验收规范
大型公路桥钢箱梁制造验收规范1总则1.0.1为满足大型公路桥钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。
1.0.2本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及形成加劲梁的焊接与涂装。
1.0.3钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
1.0.4制造厂应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
1.0.5制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
2引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下：JTJ 041-2000 公路桥涵施工技术规范JTJ 061-97 公路工程质量检验评定标准TB 10212-98 铁路钢桥制造规范GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 714-2000 桥梁用结构钢GB/T 700-88 碳素结构钢GB/T 3077-88 合金结构钢技术条件GB/T 1591-94 低合金高强度结构钢GB5313-85 厚度方向性能钢板GB/T14977-94 热轧钢板表面质量的一般要求GB/T 5117-95 碳钢焊条GB/T 5118-95 低合金钢焊条GB/T 14957-94 熔化焊用钢丝GB/T 14958-94 气体保护焊用钢丝ANSI/AWS A 5.20-95 药芯焊丝电弧焊用碳钢焊丝规程GB/T 8110-95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 12470-90 低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T 985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸GB/T 986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸JB 3223-83 焊条质量管理规程TB J214-92 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定TB/T 2137-90 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法JGJ 82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GB/T 1228-91 钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T 1229-91 钢结构用高强度大六角头螺母GB/T 1230-91 钢结构用高强度垫圈GB/T 1231-91 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB 10433-89 圆柱头焊钉GB/T 1031-95 表面粗糙度参数及其数值GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定GB/T6060.5-1988 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸、喷砂加工表面GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）GB/T 5210-1985 涂层附着力的测定法拉开法GB 9286-1988 涂膜附着力的测试法划格法GB/T 11375-1989 金属和其他屋脊覆盖层热喷涂操作安全ISO 8503-6:1998 金属表面可溶性盐渡电测法GB/T 4956-1985 磁性金属表面基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T 9793-1997 金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB 14444-93 涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定GB 11373-89 热喷涂金属件表面预处理通则GB 11374-89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法GB 6062-85 轮廓法触针式表面粗糙度测量仪轮廓记录仪及中线轮廓计TB/T 1527-1995 铁路钢桥保护涂装GB/T 2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法GB/T 2650-1989 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651-1989 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验和缺陷磁痕的分级GB/T 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法3 术语、符号3.1 术语3.1.1 梁段、吊装段梁段指的是设计图中划分的钢箱梁制造段；根据吊装要求将两个或两个以上的梁段连接起来构成吊装段。
钢箱梁制造工作总结
钢箱梁制造工作总结1. 引言本文档为钢箱梁制造工作的总结，旨在回顾过去一段时间里的工作内容、工作流程、存在的问题及解决方案，并提供一些建议和改进措施，以提高工作效率和质量。
2. 工作内容钢箱梁制造工作主要包括以下内容：•了解钢箱梁的设计要求和规范；•根据设计要求制定详细的施工方案；•准备所需钢材和材料，包括钢板、钢筋、焊材等；•使用相应的钢材加工设备进行切割、折弯等加工工艺；•对钢材进行预处理，如除锈、喷漆等；•进行焊接工作，确保焊接质量达到要求；•进行钢箱梁的组装和拼接，确保结构稳固；•进行质量检验，保证钢箱梁的性能符合要求；•完善工作记录和文件，做好档案归档工作。
3. 工作流程钢箱梁制造工作的流程一般按照以下步骤进行：3.1 设计准备在开始制造钢箱梁之前，需要详细了解设计要求和规范，包括钢厚、焊缝尺寸、加工精度等。
根据设计要求，制定施工方案，明确加工工艺和材料需求。
3.2 材料准备根据施工方案，准备所需的钢材和材料，包括钢板、钢筋、焊材等。
对材料进行检验，确保质量符合要求。
3.3 加工工艺使用相应的钢材加工设备，进行切割、折弯等加工工艺。
根据施工方案进行技术操作，确保加工精度和工艺质量。
3.4 预处理工作对钢材进行预处理，包括除锈、喷漆等工作。
确保钢材表面光洁、无杂质，并进行防腐处理，以延长使用寿命。
3.5 焊接作业根据设计要求，进行焊接作业。
使用合适的焊接方法和焊接材料，确保焊缝质量符合要求。
3.6 组装和拼接根据钢箱梁的设计图纸，进行组装和拼接。
确保结构稳固，尺寸精确，能够满足使用要求。
3.7 质量检验对制造完成的钢箱梁进行质量检验。
检查尺寸偏差、焊缝质量、表面涂装等，确保产品质量符合要求。
3.8 工作记录与归档完善工作记录和文件，包括加工工艺记录、材料出入库登记、质量检验报告等。
做好档案归档工作，方便后续查阅和管理。
4. 存在的问题与解决方案在钢箱梁制造工作中，存在一些常见问题，如下所述：•工艺安排不合理，导致生产效率低下。
钢箱梁制作、运输、安装施工方案
钢箱梁制作、运输、安装施工方案一、钢箱梁制作1、施工准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作；施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
工装设计：为了保证钢梁的制造质量，提高制造效率，工厂将设计制造一系列工装，主要有：腹板单元组装胎型；腹板单元焊接胎架；横隔板单元组装胎型；横隔板单元焊接胎架；整体组装胎架；各类钻孔模样板；预拼装胎架。
工装设计流程见下图。
2、焊接工艺评定工厂焊接试验室根据钢-砼组合梁钢梁图纸和相关技术规范操作，针对钢梁的连接形式进行焊接试验及工艺评定，写出焊接工艺评定报告。
并以此作为编制焊接工艺的依据，指导焊接施工及检验，具体的各种试验由焊接试验室完成。
具体工3、材料控制3.1为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，工厂对用于本工程使用的原、辅材料提出以下要求：按ISO9002质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢箱梁生产的顺利进行。
3.2材料复验及管理：钢梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定。
除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能使用。
材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。
3.3所有钢料应符合设计文件的要求：除必须有材料出厂证明书外，钢材还应按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则应符合相关规范的规定。
焊剂材料应保存在干燥密闭的桶内。
在焊剂内不允许有泥土、煤屑、钢屑及其它材料的颗粒。
重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5%，溶剂的湿度应小于0.1%。
气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
3.4气体保护焊所用CO23.5剪力钉的技术条件应符合GB10433的规定，焊接完成后高度为150mm，实际供货长度应增加6mm，剪力钉焊接瓷环应符合JB4146的要求。
钢箱梁制造及施工方案
钢箱梁制造及施工方案钢箱梁是一种常用的桥梁构造形式，其制造和施工方案需要经过严密的计划和设计。
下面将详细介绍钢箱梁的制造和施工方案。
制造方案：1.材料准备：首先需要购买符合要求的钢材和焊接材料，以及其他必要的设备和工具。
钢材应符合设计要求和相关标准，焊接材料也应满足焊接工艺的要求。
2.制造图纸：根据设计要求，制作钢箱梁的详细制造图纸，包括各个部位的尺寸、焊接方式、焊接缝的位置和长度等。
3.准备工作：清洁钢材表面，确保其无油腻和杂质。
检验钢材质量，排除存在问题的钢材。
同时，检查设备和工具的工作状态，做好相关安全措施的准备工作。
4.切割和加工：根据制造图纸的要求，将钢材进行切割和加工。
切割和加工的方式包括切割、钻孔、冲孔、折弯等，确保每个零件能够准确的拼接在一起。
5.拼接和焊接：进行钢箱梁的零件拼接和焊接。
使用适当的焊接方法，如电弧焊、气体保护焊等进行焊接作业。
焊接过程中需要保持焊缝的质量和外观。
6.表面处理：钢箱梁制造完成后，对其进行表面处理，包括除锈、刷漆等。
这可以防止钢材锈蚀，并使其更加美观。
施工方案：1.基础处理：在桥墩上预留好接口，并做好基础处理。
根据施工图纸和设计要求，施工人员进行基础土方开挖、平整土表、浇筑钢筋混凝土基础等工作。
2.安装预制板：将钢箱梁的预制板运输至桥梁施工现场，使用吊车等设备吊装预制板，并将其准确地放置在桥墩上。
确保预制板与桥墩顶部的接触面充分接触。
3.预应力张拉：将预制板的预应力钢束穿过预压孔，进行张拉。
根据设计要求，预应力张拉要达到预定的预应力水平，并进行锚固和预应力调整。
4.焊接预制板：将预制板连续焊接。
焊接过程中，需要保持焊缝的质量和外观。
5.防腐处理：桥梁施工完成后，对钢箱梁进行防腐处理。
主要采用喷砂除锈及刷涂防锈漆等方式。
6.梁体安装：将制造好的钢箱梁部分进行运输，并使用吊车等设备安装至预制板上，与之相连接。
7.完善细节：进行各类细节工作，如连接件的安装、焊缝的修整、防水层的施工等。
钢箱梁制作方案
钢箱梁制作方案钢箱梁是一种用于桥梁建设计划的结构材料，是由钢板制成的，其可以承载重量并使桥梁能够承受冲击力和其他自然力，因此在建筑工程中广泛应用。
在本文中，我们将会讨论制作钢箱梁的方案。
1.确定主要参数钢箱梁的制作首先需要确定其参数，这些参数包括梁的长度、高度、宽度以及厚度。
这些参数通常取决于所需承载的重量和其他要求。
在确定这些参数之前，我们应该考虑以下因素：所需承载能力、使用寿命、对环境的要求等。
2.设计制造方案一旦我们知道了梁的尺寸和要求，我们就需要开始制定制造方案，该方案应包括以下步骤：2.1 设计计算我们需要设计出一种有效的计算方法来确定梁的大小、形状、强度和对环境的影响等。
这个计算需要考虑到各种重量、负荷、温度、湿度等因素的影响，并确保梁的使用寿命能够达到要求。
2.2 制造模板在制造钢箱梁之前，我们需要先制作出一个方便制造的3D模板。
这个模板能够帮助我们更准确地制造每一个梁。
2.3 制造工艺制造钢箱梁的工艺和传统钢制构件的制造工艺有很大的不同。
在制造钢箱梁时，我们需要考虑到梁的形状、强度和其他要求，并使用高精度的设备进行制造和构造。
3.制造验收在完成制造之后，我们还需要进行制造验收以确保梁的质量、性能和规格符合要求。
这个过程通常涉及到测试和测量梁的质量、强度以及重量等参数。
4.运输和安装一旦钢箱梁制造完毕后，我们还需要运输它到最终的目的地。
钢箱梁通常重量较大，因此需要特别注意运输安全，防止钢箱梁产生损失、变形等。
充分的保护措施可以避免钢箱梁因摩擦、撞击、湿度等原因损坏。
在到达目的地后，我们需要注意安装和梁的定位。
由于钢箱梁比较重和大，安装需要一定的技术和工具支持，不能随意处理，需要专业人员进行操作。
综上，制作钢箱梁涉及多个方面的工作流程，从建立参数到设计计算到模板的制作和制造工艺的实施以及钢箱梁的验收等，每个环节都需要专业人员进行操作。
所有这些都需要遵循最高标准和有关规定，并在保护好钢箱梁的安全情况下确保其使用寿命。
高架桥施工中的钢箱梁制造与安装技术
高架桥施工中的钢箱梁制造与安装技术高架桥是现代城市交通建设的标志性工程之一，它的施工需要运用各种先进的技术来保证其建造质量和安全。
其中，钢箱梁制造与安装技术是高架桥施工中的核心环节之一。
本文将对高架桥施工中的钢箱梁制造与安装技术进行论述。
第一部分：钢箱梁的制造技术钢箱梁是高架桥的重要构件，它承担着桥梁的荷载作用。
在制造钢箱梁时，需要先准确测量并制定梁板的尺寸和形状。
制造过程中，一般采用钢板焊接的方式，将多块钢板焊接成一个整体。
焊接工艺的选择和控制是制造钢箱梁的关键。
一般来说，采用自动化焊接设备可以提高工作效率，并保证焊接质量的稳定性。
此外，还需要对焊接接头进行非破坏性检测，确保焊缝的质量。
第二部分：钢箱梁的预应力技术钢箱梁在施工中需要具备一定的强度和刚度，以承受来自上面的荷载。
为了增加其承载力，常常需要采用预应力技术。
预应力可以通过张拉钢束或者使用预应力钢筋来实现。
在钢箱梁制造过程中，预留预应力孔，并在孔内安装预应力锚具和张拉设备，按设计要求进行预应力张拉，从而使钢箱梁具备一定的强度和刚度。
预应力技术可以有效地减小结构的变形，并提高桥梁的承载能力。
第三部分：封闭配筋技术为了增加钢箱梁的刚度，避免板材的剪切变形，高架桥施工中常常采用封闭配筋技术。
在制造过程中，需要将钢筋配入到梁板的内部，并采用混凝土进行封闭，形成一种复合材料。
这样可以提高钢箱梁的整体刚度和强度，从而增加其承载能力。
同时，封闭配筋技术还可以提高桥梁的耐久性，防止钢筋受到外界环境的腐蚀。
第四部分：隧道施工技术在高架桥施工中，有时需要经过山体或者建筑物，这就需要采用隧道施工技术。
隧道施工需要先进行勘探，并根据地质条件进行合理的布置和设计。
在施工中，需要运用先进的钻探、爆破、固土和通风技术，确保施工的安全和顺利进行。
同时，还需要合理选择隧道施工机械和设备，提高施工的效率和质量。
第五部分：临时支撑技术在高架桥的施工过程中，由于桥梁的跨度较大，常常需要使用临时支撑结构来支撑各个构件或者整个桥梁。
钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）钢箱梁制造验收规则一、总则1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。
2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。
3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4）应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
二、引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下：《碳素结构钢》（GB/T 700-2006）《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591-2008）《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T 1231-2006）《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）《钢结构工程施工规范》（GB 50755-2012）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-20015）《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004）《碳钢焊条》（GB/T 5117-1995）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）《对接焊缝超声波探伤》（TB/T 1558-84）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T 11345-1989）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T 3323-2005）《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923-88）三、材料及材料管理、材料1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
(完整版)钢箱梁制造与验收规范
大型公路桥钢箱梁制造验收规范1总则1.0.1为满足大型公路桥钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。
1.0.2本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及形成加劲梁的焊接与涂装。
1.0.3钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
1.0.4制造厂应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
1.0.5制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
2引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下：JTJ 041-2000 公路桥涵施工技术规范JTJ 061-97 公路工程质量检验评定标准TB 10212-98 铁路钢桥制造规范GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 714-2000 桥梁用结构钢GB/T 700-88 碳素结构钢GB/T 3077-88 合金结构钢技术条件GB/T 1591-94 低合金高强度结构钢GB5313-85 厚度方向性能钢板GB/T14977-94 热轧钢板表面质量的一般要求GB/T 5117-95 碳钢焊条GB/T 5118-95 低合金钢焊条GB/T 14957-94 熔化焊用钢丝GB/T 14958-94 气体保护焊用钢丝ANSI/AWS A 5.20-95 药芯焊丝电弧焊用碳钢焊丝规程GB/T 8110-95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 12470-90 低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T 985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸GB/T 986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸JB 3223-83 焊条质量管理规程TB J214-92 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定TB/T 2137-90 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法JGJ 82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GB/T 1228-91 钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T 1229-91 钢结构用高强度大六角头螺母GB/T 1230-91 钢结构用高强度垫圈GB/T 1231-91 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB 10433-89 圆柱头焊钉GB/T 1031-95 表面粗糙度参数及其数值GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定GB/T6060.5-1988 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸、喷砂加工表面GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）GB/T 5210-1985 涂层附着力的测定法拉开法GB 9286-1988 涂膜附着力的测试法划格法GB/T 11375-1989 金属和其他屋脊覆盖层热喷涂操作安全ISO 8503-6:1998 金属表面可溶性盐渡电测法GB/T 4956-1985 磁性金属表面基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T 9793-1997 金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB 14444-93 涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定GB 11373-89 热喷涂金属件表面预处理通则GB 11374-89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法GB 6062-85 轮廓法触针式表面粗糙度测量仪轮廓记录仪及中线轮廓计TB/T 1527-1995 铁路钢桥保护涂装GB/T 2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法GB/T 2650-1989 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651-1989 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验和缺陷磁痕的分级GB/T 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法3 术语、符号3.1 术语3.1.1 梁段、吊装段梁段指的是设计图中划分的钢箱梁制造段；根据吊装要求将两个或两个以上的梁段连接起来构成吊装段。
(完整版)钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则一、总则1) 为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。
2) 本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。
3) 钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4) 应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
5) 应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
二、引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下：《碳素结构钢》( GB/T 700-2006 )《低合金高强度结构钢》( GB/T 1591-2008)《桥梁用结构钢》( GB/T 714-2008 ) 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》( GB/T 1231-2006 )《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》( GB/T 10433-2002 )《铁路钢桥制造规范》( TB 10212-2009 )《公路桥涵施工技术规范》( JTG/T F50-2011 )《钢结构工程施工规范》( GB 50755-2012)《钢结构工程施工质量验收规范》( GB 50205-20015)《城市桥梁工程施工质量检验标准》( DB11/1072-2004)《碳钢焊条》( GB/T 5117-1995 )《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》( GB/T8110-1995)《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》( GB/T12470-2003)《对接焊缝超声波探伤》( TB/T 1558-84 )《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》( GB/T 11345-1989)《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》( GB/T 3323-2005 ) 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》( JT/T 722-2008 ) 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》( GB 8923-88)三、材料及材料管理3.1 、材料1) 材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
钢箱梁加工制作及安装方案
钢箱梁加工制作及安装方案一、项目背景这项工程可是个大工程，咱们要做的钢箱梁加工制作及安装，可是桥梁建设中的重头戏。
想象一下，那桥梁就像一条巨龙，蜿蜒曲折，跨越山川河流，而这钢箱梁就是巨龙的脊梁，承载着整个桥梁的重量。
二、钢箱梁加工制作1.材料选购得选好材料，这可是基础中的基础。
咱们得选用符合国家标准的钢材，强度高、韧性好，还得有合格的质保书。
这就像选人一样，得挑那种有实力、有信誉的。
2.加工工艺加工工艺这块儿，咱们得分两步走。
第一步是下料，这得根据设计图纸来，尺寸要精确，误差不能太大，就像裁缝做衣服，尺寸得合身。
第二步是焊接，这可是技术活，得找专业的焊工来操作，焊接质量要达到一级标准，不能有漏焊、虚焊的情况。
3.质量控制质量控制这块儿，咱们得做到事无巨细。
从原材料到成品，每一个环节都要严格把关。
这就得依靠专业的检测设备和人员，对钢箱梁进行全方位的检测，确保每一片钢箱梁都是优质的。
三、钢箱梁安装1.安装准备安装前，得先做好准备工作。
这包括对桥梁基础进行验收，确保基础牢固；再就是对钢箱梁进行检查，看有没有变形、损伤等情况，有问题要及时处理。
2.安装流程安装流程可是关键中的关键。
咱们得按照设计图纸进行安装，这就像按照食谱做菜，一步都不能错。
是定位，得用专业的测量仪器来确定钢箱梁的位置；然后是吊装，得用大型的吊车来进行；是焊接，把钢箱梁和桥梁主体焊接在一起，这就像把两块拼图拼在一起，得严丝合缝。
3.安装注意事项安装过程中，还有一些注意事项。
比如，要确保钢箱梁的稳定性，防止因为风力、地震等因素造成位移；再比如，要保证焊接质量，防止因为焊接不牢固导致的安全隐患。
四、工程进度及质量保障1.工程进度工程进度这块儿，咱们得制定详细的施工计划，明确每个环节的时间节点，确保工程按时完成。
这就像跑步比赛，咱们得按照规定的路线和时间来完成。
2.质量保障质量保障可是工程的生命线。
咱们得设立专门的质量监管部门，对工程进行全程监控，确保每个环节都符合国家标准。
50米钢箱梁加工制造施工技术研究
50米钢箱梁加工制造施工技术研究50米钢箱梁是一种常用于大跨度桥梁的主要构件之一，由于具有良好的承载能力、稳定性和耐久性，因此在桥梁工程中得到了广泛的应用。
为了保证50米钢箱梁的质量和安全性，加工制造施工技术显得尤为关键。
本文将从50米钢箱梁的加工、制造和施工等方面进行综合研究，并探讨其中的技术要点和关键问题。
一、50米钢箱梁的加工技术1.工艺流程设计：在进行50米钢箱梁的加工之前，必须先进行工艺流程的设计。
通常工艺流程包括对材料的准备、切割、焊接、成型以及热处理等环节。
在设计工艺流程时，需要考虑到结构的复杂性和材料的性能，保证每一个环节都符合相关标准要求。
2.加工设备选择：在加工50米钢箱梁时，需要选择适合的加工设备。
常用的加工设备包括数控切割机、焊接机、冲床等。
这些设备的选用应根据具体的加工要求和工艺流程来确定，确保加工过程中能够满足相关要求。
3.材料控制：50米钢箱梁的制作需要选用高强度的钢材，因此在材料的选择和控制上需格外重视。
必须保证所选材料符合相关标准，且在加工过程中要对材料进行严格的控制，避免出现质量问题。
二、50米钢箱梁的制造技术1.焊接工艺：焊接是50米钢箱梁制造的重要环节，其质量直接影响到整个结构的稳定性和安全性。
在进行焊接时，必须采用符合标准的焊接工艺，严格控制焊接参数，保证焊接接头的质量。
2.拼装工艺：50米钢箱梁通常是由多个部件拼装而成，因此拼装工艺显得尤为重要。
在进行拼装时，需要确保各个部件之间的连接牢固，避免出现脱漏或者变形等问题。
3.质量控制：在50米钢箱梁的制造过程中，质量控制是至关重要的。
必须对每一个环节进行严格的检测和控制，确保每一个步骤都符合相关标准要求，从而保证整个结构的质量和安全性。
三、50米钢箱梁的施工技术1.吊装方案设计：50米钢箱梁是一种较大的构件，因此在吊装时需要设计合理的吊装方案。
吊装方案的设计应考虑到结构的稳定性和安全性，保证吊装过程中没有任何意外发生。
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钢箱梁制造
全桥钢箱梁单元制造划分成47个梁段，梁段间连接采取全断面焊接的连接形式。
梁段长度12m （标准段）、（中央段）、（端梁段）。
单元梁段最大重量为（端梁段）。
全桥梁段划分成25个吊装段，即跨中吊装段（1个）、标准吊装段（20个）、合拢段（2个）、端部吊装段（2个），其中标准吊装段为24m，即两个标准梁段焊接而成。
跨中吊装段采用单节段吊装，长度13m，最大吊装重量吨（标准吊装段）。
亦可根据跨缆吊机的数量采用单节段吊装。
钢箱梁制造总体工艺概述
钢箱梁主体结构形式及单元件划分见图。
主桥加劲梁采用正交异性板流线型扁平钢箱梁，梁高，宽（含风嘴）；顶板厚16mm，U形加劲肋厚18mm，底板厚10mm，其U形加劲肋厚6mm；吊耳板厚60mm。
钢箱梁标准梁长12m，内设4道实体式横隔板，为加强桥面板刚度，减小桥面板变形对铺装层的部利于影响，横隔板间距确定为。
吊索处横隔板厚12mm（承力板为20mm），其余横隔板厚10mm。
在端梁段有永久竖向支座处的横隔板厚度为20mm，端横隔板厚度为20mm。
根据构造需要，端梁段局部设纵隔板2道。
支座处横隔板上设置起顶加劲构造，以备更换支座时使用。
图官山大桥钢箱梁示意图
⑴钢箱梁制作重点及对策
官山大桥为双塔单跨悬索桥，钢箱梁其他部位均采取焊接结构，其制作重点及相
应工艺措施如下：
钢箱梁制作重点：
梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；
悬索锚箱的制造、安装；
相邻梁段端口与U型肋组装的一致性；
梁段端口外形尺寸；
梁段组装焊接质量。
工艺保证措施：
制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差；
推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量；
设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；
制定完善的装配工艺，保证结构的安装精度；
梁段组装完成后按成桥线形进行预拼装，预拼装时对高度、里程及锚箱
位置等关键部位进行控制。
⑵钢箱梁制作总体思路
根据官山大桥钢箱梁设计特点，结合其它大型钢箱梁桥制作经验，该桥钢箱梁制作分为以下五个工艺阶段：
单元件制作
梁段匹配组装
梁段预拼装
钢箱梁水路发运至桥址
钢箱梁吊装及工地连接
钢箱梁制造技术准备工作
钢箱梁制造技术准备工作严格按照相关工艺要求来执行。
所有钢材经复验合格后才能投入预处理工序。
图官山大桥钢箱梁示意图
图下料设备
单元件划分及制造工艺
根据钢箱梁结构形式和受力特点，按照设计图要求对梁段进行单元件划分。
箱梁顶板划分为11块顶板单元件，2块斜顶板、底板划分为7块底板单元件，4块腹板，其余单元件分为横隔板单元件和锚拉板单元件。
钢箱梁单元件划分见图。
⑴顶、底板单元件制作
①本桥顶板单元件为板零件+U肋结构+齿形板，底板单元件为板零件+U肋结构，
斜顶板、斜底板单元件为板零件+扁钢加劲结构，结构示意图（以顶板单元件为例）如图所示：
图 顶板单元件示意图
② 顶、底板制作流程：
① 检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）；
② 将板零件吊上专用平台上，划出U 型加劲肋和齿形板的定位
线；
③ U 型肋装配在液压U 型肋装配机上进行无马装配。
将底板吊上U 型肋装配机装配平台上，用定位装置自动对中固定，摆放U 型肋，并将端头对齐。
U 型肋装配机从U 型肋一端向另一端进行装配；
④ 单元件置于液压反变形亚船
② 顶板定位划线 ① 零件下料
③ U 形肋装配
④ U 形肋角焊缝焊接 U 肋
齿形板
面板
⑤单元件矫正
⑥齿形板装焊
⑦单元件检查及标记⑤单元件矫正。
检查单元件平面度，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。
⑥对线装焊齿形板。
按划线位置装配齿形板，测量齿形板与顶板垂直度及与面板、U型肋的装配间隙，并对连接板与顶板及U 型肋角焊缝进行施焊。
（齿形板与U肋包角良好）
⑦将单元件吊到专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。
合格单元件标记后转入存放。
⑵横隔板单元件制作
本项目横隔板采用板零件+板式加劲+人孔（管线孔）加劲结构形式，横隔板结构
示意图如下图所示：
图 横隔板示意图
制作流程如下：（以横隔板为例）
板零件
板式加劲
人孔加劲
1）零件下料
① 检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批
号）；
②在横隔板制作平台上，将三块横隔板拼接形成整体横隔板。
③ 划加劲肋装配线和单元件定位线、检查线
④在专用胎架上对线安装横向加劲、竖向加劲板，横向加劲板、对中装配人孔和电缆孔加强圈；
⑤ 先对称分散焊接竖向加劲，
2）拼板
4） 劲板、人孔圈装配 3）划线
板1
板2
板3
钢箱梁梁段匹配组装
梁段组装在专用胎架上进行，按7个梁段长度采取“6+1”的匹配方式进行匹配制造。
⑴胎架制造
①胎架结构形式
“6+1”梁段总装专用胎架见图，基础预埋件与基础砼框架纵、横梁浇灌成整体，胎架与基础预埋件焊接形成刚体。
根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢箱梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。
胎架横梁设计成高度可调整形式，以便在每轮钢箱梁制作前，根据每轮胎架的设计高度调整模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。
在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。
②定位标识设置
胎架区用全站仪配合，在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、钢
箱梁中心定位线、锚拉板定位线以及梁段中心线、角定位控制线等（见图），这些标记线简称为地标。
在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。
梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢箱梁整体尺寸精度。
图总拼胎架示意图
图梁段匹配制造定位控制线示意图
⑵总装流程
①基准底板单元件定位
①基准底板单元件胎架定位，
定位时对合纵横向地标，定位
完毕后与胎架刚性固定；
②分别将其余底板及斜底板
单元件上胎架定位，并焊接与②底板、斜底板单元件定位
定位底板的对接焊缝；（板单元
在胎架位上一次全部布置到
位，梁段之间焊接时每条纵缝
一顺焊接）
③复核在底板上刻划的纵隔板
⑧梁段校正
⑨控制线修正、检查线的绘制
⑩控制线修正、检查线的绘制
钢箱梁预拼装
梁段的预拼装采用“6+1”形式进行,根据生产安排，梁段预拼在总成胎架进行，共计8轮次的预拼装。
梁段预拼装完成后的后1个梁段参与下一轮的预拼。
⑴梁段预拼装施工内容
梁段预拼装的主要施工内容如下：
根据监控数据，综合分析梁段间夹角、梁段压缩量、梁段收缩量、标记
点里程和高程等因素后进行放样分析，确定和调整钢箱梁长度，修正对
接端口；
修正钢箱梁总长度：每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长
度与理论长度比较，其差值在下一个预拼装单元加以修正，避免产生积累误差。
按设计图纸对梁段进行切割，修整端口，开制坡口；
匹配件的安装：梁段预拼时已确定了相邻梁段的相对位置，此时，将相邻两梁段的匹配件按图纸规定的位置成对安装在焊缝两侧，先定位、焊接一侧的构件，再焊接另一侧的构件，在高空吊装时只要将匹配件定位连接，即可恢复到预拼装状态。
附属附设施预埋件的安装：防护拦底板、灯柱底座、泄水管、路缘石等的定位安装以及抽湿设备的预置。
梁段标记、标识的制作：梁段预拼装检测合格后，采用激光经纬仪，钢带等仪器工具，按工艺要求绘制梁段纵向中心线、锚箱位置线、端口横向检查线及梁段桥上吊装时监控测量点等各类标记。