垫圈冲压模具设计要点
方形垫圈冲压复合模具设计
方形垫圈冲压复合模具设计
设计一个方形垫圈冲压复合模具需要考虑以下几个方面：模具结构设计、材料选择、工艺流程和模具加工。
1.模具结构设计：
上模由切割机构、冲头和定位销组成。
切割机构用于切割板材成为合
适的尺寸，冲头用于将板材冲击成为方形形状，定位销用于确保上模位于
恰当的位置。
下模由定位销、导向柱和冲头组成。
定位销用于将下模固定在机床上，导向柱用于保证上模和下模的准确对位，冲头用于将板材冲击成为带有孔
的方形形状。
背模由切割机构、冲头和导向柱组成。
切割机构用于将垫圈从板材中
切割出来，冲头用于将垫圈从板材上弹出，导向柱用于保持背模和上下模
的准确对位。
2.材料选择：
考虑到垫圈需要具有一定的弹性和耐用性，一般选择具有良好塑性和
高强度的金属材料，如不锈钢、铜等。
3.工艺流程：
在制造方形垫圈的过程中，首先需要将适当尺寸的板材切割成相应的
形状，然后使用上模和下模将板材冲压成为带有孔的方形形状。
最后，使
用背模将垫圈从板材上切割出来。
4.模具加工：
根据设计需求和材料选择，可以采用车削、铣削、线切割、磨削等工艺进行模具的加工。
同时，需要考虑加工精度和模具的寿命，以确保模具的可靠性和稳定性。
在设计方形垫圈冲压复合模具时，还需要考虑到其使用环境和应用要求，例如垫圈的尺寸、材料厚度、产量要求等。
通过综合考虑以上因素，可以设计出适合生产方形垫圈的冲压复合模具。
圆形带孔垫片的冲压模具设计
圆形带孔垫片的冲压模具设计冲压模具是一种用于加工金属材料的重要工具，广泛应用于各种工业领域。
在设计圆形带孔垫片的冲压模具时，需要考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等因素。
1.材料选择：在选择材料时需要考虑垫片的使用条件和要求，如工作温度、压力等。
一般来说，常用的材料包括不锈钢、碳钢、铝合金等。
根据具体要求选择合适的材料，确保垫片的使用寿命和性能。
2.结构设计：根据垫片的形状和孔洞要求，设计适合的结构。
垫片一般为圆形，孔洞可能为单孔或多孔。
通过制定合理的结构设计，可以提高冲压效率和产品质量。
3.垫片强度分析：在设计中需要考虑垫片的强度，确保能够承受外部压力和变形。
通过有限元分析等方法，确定垫片的受力分布和强度要求，选择适当的材料和加工工艺。
4.工艺参数确定：根据垫片的形状和要求，确定冲压过程中的工艺参数。
包括模具结构尺寸、冲床压力、模具开合高度、冲头直径等。
通过试模和实际应用，不断优化工艺参数，提高冲压效率和产品质量。
5.模具制造：根据设计要求，制造冲压模具。
主要包括模具底座、上下模、冲头等。
在制造过程中，需要确保模具的精度和质量，避免出现偏差和故障。
6.模具调试和试模：在模具制造完成后，进行模具调试和试模工作。
通过逐步调整模具的参数，如开合高度、冲头直径，确保模具的正常运行和垫片的加工质量。
总之，设计圆形带孔垫片的冲压模具需要综合考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等多个因素。
在设计过程中，需要通过模拟分析和试模实验，不断优化设计方案，确保模具运行稳定和垫片加工质量。
垫圈冲压模设计要点
湖南涉外经济学院课程设计报告课程名称：Q235圆形垫圈级进冲压模设计报告题目：学生姓名：所在学院：专业班级：学生学号：指导教师：2012 年0 6月25日目录（一）冲裁件工艺分析 (2)（二）确定工艺方案及模具结构形式 (2)（三）模具设计计算 (3)1、排样、计算条料宽度及确定步距 (3)2、材料的利用率 (4)3、冲压力与压力中心计算 (4)4、冲床选用 (5)（四）冲模刃口尺寸及公差的计算 (6)（五）冲裁模主要零部件的结构设计 (7)1、凹模的结构尺寸设计 (7)2、凸模固定板的确定 (9)3、凸模的结构尺寸确定 (9)4、导料板的确定 (10)5、卸料装置的确定 (11)6、模柄的选用 (11)7、冲模闭合高度计算 (12)8、垫板的结构 (13)（六）模架选用 (13)（七）模架基本加工 (13)如图1所示零件：屏蔽板生产批量：大批量设计该零件的冲压工艺与模具 。
图1 零件图一 冲裁件工艺分析1、材料：Q235钢板，具有良好的可冲压性能。
2、工件结构形状：有一个φ38mm 的圆孔，垫圈大径φ42mm 。
3、尺寸精度：零件图上所有未标注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT13级确定工件尺寸的公差。
经查公差表，各尺寸公差为：零件内形：0.1038mm +Φ、00.2242mm -Φ。
4、冲孔时，为了保证内外同心度，采用有导向凸模冲孔；二 确定工艺方案及模具结构形式方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
图2 排样图、材料的利用率η图3 ∙x2四 冲模刃口尺寸及公差的计算采用凸凹模分别加工：查【1】表3-2,t=1mm,Q235的冲裁间隙Zmin=0.1、Zmax=0.14 , max min 0.140.10.04Z Z -=-=1、对于落料00.2242mm -Φ：p δ=0.02、d δ=0.03、χ=0.5 查【1】表3-15、3-16, p δ+d δ=0.02+0.03=0.05> max min Z Z -=0.04根据【1】式3-18、3-19得：、max min max min 0.4()0.0160.6()0.024p d Z Z Z Z δδ=-==-=d 0.0240.024000D (Dmax )0.50.2241.89d δχ+++=-=-⨯= （42）mm000.0160.016D (D min)41.890.141.79p p d Z δ---=-=-=（）mm2、对于冲孔0.1038mm +Φ：p δ=0.02、d δ=0.03、χ=0.75 查【1】表3-15、3-16, p δ+d δ=0.02+0.03=0.05> max min Z Z -=0.04根据【1】式3-18、3-19得：max min max min 0.4()0.0160.6()0.024p d Z Z Z Z δδ=-==-=000p 0.0160.016(max+)0.750.138.075p d d mm δχ---==⨯= （38+）0.0240.024000(min)0.138.175d d d d d Z mm δ+++=+==（38.075+）3、对于侧刃定距采用配合加工法计算(计算出凸模尺寸及制造公差，凹模由凸模的实际尺寸按间隙要求配制）：对于0.1043.05+χ=0.75 ，对于0.206+χ=0.5查【1】表3-15,是B 类尺寸，根据【1】式3-21得：0043.05/40.0256/40.05(43.050.750.1)43.125(60.50.2) 6.01D D +-∆-+-∆-=+⨯==+⨯=凹模基本尺寸与凸模相同，分别为43.125,6.01.不必注公差，以0.1-0.4mm 间隙与侧刃凸模配制。
圆形双孔垫片冲压模具设计
圆形双孔垫片冲压模具设计引言：圆形双孔垫片常用于密封应用中，用于填充接合面和填充随机的孔洞，以防止液体、气体或粉尘的泄漏。
为了生产高质量的圆形双孔垫片，需要设计合适的冲压模具。
本文将对圆形双孔垫片冲压模具进行设计，并介绍设计过程。
设计步骤：1.模具材料选择：模具材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的模具材料有H13、SKD11等。
在选择模具材料时，需要考虑其机械性能和使用寿命。
2.模具结构设计：圆形双孔垫片冲压模具主要由上下模块、定位部件、导向部件和冲头组成。
上下模块通过螺纹螺栓连接，以便于更换和维修。
定位部件用于确保上下模块的位置准确。
导向部件用于引导冲头在冲压过程中的移动。
3.模具尺寸设计：根据产品要求和机械特性，确定垫片的直径、孔的尺寸和间距等参数。
圆形双孔垫片通常具有对称性，可以简化模具结构和设计。
4.冲头设计：冲头是模具的核心部件，直接与材料接触。
冲头的设计应考虑到材料的性质和厚度，以确保冲压过程中的顺利进行。
常见的冲头形状有圆形、方形和倒角形状。
5.导向机构设计：导向机构用于引导冲头在冲压过程中的移动，以确保冲压位置的准确性和一致性。
导向机构一般由导柱和导套组成，导柱安装在上模块上，导套安装在下模块上。
6.模具制造和调试：根据设计图纸进行模具制造，并进行试模和调试。
在试模和调试过程中，需要确保冲压过程的平稳和垫片的质量。
结论：通过以上的设计步骤，可以设计出适用于生产圆形双孔垫片的冲压模具。
模具设计的关键是考虑材料的性质、模具结构的合理性和冲头形状的选择。
在实际生产中，还需进行模具的制造和调试，以确保生产出高质量的圆形双孔垫片。
总结：。
垫片冲压模具设计
垫片冲压模具设计垫片冲压模具设计是一门基于模具设计与制造综合实践的专业课程。
垫片是一种在机械设备中作为密封或填充材料使用的薄片状零件。
垫片冲压模具是用于制造垫片的特定模具，其设计与制造过程需要综合考虑材料、工艺、结构等因素。
1.材料选择：垫片常用的材料有橡胶、塑料、金属等。
根据具体使用要求，选择合适的材料，并了解其特性，以确保在模具设计中考虑到材料的可行性和适用性。
2.工艺分析：在制造垫片冲压模具之前，需要对工艺进行全面分析。
包括模具设计、工序安排、工艺流程等方面，以便评估整个制造过程的可行性和效率。
3.结构设计：垫片冲压模具的结构设计是模具设计过程中的关键环节。
要考虑模具的尺寸、形状、接触面等方面的要求，确保模具能够准确、稳定地制造垫片产品。
4.特殊要求：根据实际需求，垫片冲压模具的设计中可能有一些特殊要求，如凸台、切向锥度等。
这些要求需要在设计过程中充分考虑，以确保模具能够满足用户的需求。
在制造垫片冲压模具过程中，需要采用一系列的工艺和设备。
例如，数控加工中心可以进行模具零件的精确加工；线切割机可以进行模具的外形加工；电火花机可用于模具的毛白加工等。
此外，还需要根据具体要求来选择相应的模具材料，如各种不锈钢、工具钢等。
垫片冲压模具设计与制造综合实践是一门需要综合运用多学科知识的专业课程。
学生需要在模具设计、材料学、机械加工等方面具备一定的基础知识。
通过实际操作，学生能够熟练掌握垫片冲压模具的设计原理、制造步骤和操作技巧，培养学生的实践能力和创新意识。
总之，垫片冲压模具设计是一门综合实践性强的专业课程，需要学生在实际操作中综合运用多学科知识和技能。
通过学习和实践，能够培养学生的模具设计和制造能力，为相关企业提供专业化的技术支持。
圆形垫片冲压模具设计
圆形垫片冲压模具设计
1.需求分析：确定设计目标和模具使用条件。
了解需要生产的圆形垫
片的规格、要求和使用环境等信息。
2.材料选择：根据圆形垫片的要求选择合适的材料。
不同材料的硬度、韧性和导热性等性质对模具设计和生产工艺有直接影响。
3.模具结构设计：根据圆形垫片的形状和尺寸，设计模具的整体结构。
一般情况下，圆形垫片冲压模具包括上模板、下模板、导向柱和导向套等
组成部分。
各部分的尺寸和位置需要精确计算和确定。
4.模具零件设计：根据整体结构设计的要求，设计模具中的各个零部件。
例如，设计合适的模具底座、护板、抓取装置等零件。
模具零件的尺
寸和材料选择需要经过计算和评估。
5.模具分型设计：将整个模具分为上下模板，并设计合适的导向装置
和分型机构。
分型准确、顺畅的设计可以提高工作效率和模具使用寿命。
6.模具加工制造：根据设计要求制造模具的各个零部件。
使用先进的
数控加工设备和精密测量工具，确保模具的高精度和质量。
7.模具装配调试：将制造好的模具各部分进行装配，并进行调试和测试。
调试包括模具的尺寸精度、分型准确性、导向性能等方面的检查。
8.生产应用：经过调试确认无误后，将模具投入实际生产使用。
不断
进行观察和评估，对模具进行维护和保养，以确保其长期稳定工作。
总体来说，圆形垫片冲压模具设计涉及到多个方面的工程知识，需要
设计师具备丰富的经验和专业技能。
准确的模具设计和制造将直接影响生
产效率和产品质量，因此对模具的设计和加工过程需要高度的重视和专业性处理。
垫圈的冲压工艺及模具设计
垫圈的冲压工艺及模具设计垫圈是广泛应用于机械、建筑、电器、汽车等领域的一种紧固件。
它通常由金属或橡胶材料制成，具有防水、防尘、减震、缓冲等作用。
垫圈的冲压工艺和模具设计是制造垫圈的重要环节，对产品的质量和生产效率有着直接的影响。
下面将详细介绍垫圈的冲压工艺及模具设计。
首先是垫圈的冲压工艺。
在进行切割时，需要根据垫圈的尺寸和形状来决定切割的方式。
常用的切割方式有剪切、剪板和冲击等。
剪切是将板材剪断成所需形状的方法，剪板是指将板材在一个刀模上进行剪切，冲击则是通过模具上的冲头将材料冲出所需形状。
送料是将板材送入冲床模具的过程。
优化的送料方式可以提高工作效率和产品质量。
常见的送料方式有机械送料和气动送料等。
成形是将材料按照模具的形状进行加工的过程。
这一步骤需要根据垫圈的尺寸和形状来确定合适的冲床模具。
冲压过程中，需要注意调整冲头的压力和冲程，以确保垫圈的成型质量。
取出是将已经成型的垫圈从模具中取出的过程。
垫圈的取出方式可以采用手工取出或自动取出。
手工取出适用于较小规模的生产，自动取出适用于大规模生产。
接下来是垫圈的模具设计。
模具是进行垫圈冲压加工的工具。
合理的模具设计可以提高工作效率和产品质量。
垫圈的模具设计主要包括模具结构设计和模具零件设计。
模具结构设计是模具整体结构形式的设计。
在设计时，需要考虑到材料的特性、冲压工艺的要求、模具的可靠性和易于维护的方便性等因素。
模具结构设计通常包括上模板、下模板、导向柱、导向套、顶针和顶板等模具零件的安排和组合。
模具零件设计是模具的具体零件形状和尺寸的设计。
模具零件设计包括模具的内外形状设计、冲头和冲座的设计、导向柱和导向套的设计等。
在模具零件设计中，需要考虑到材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能要求，以及模具的使用寿命和生产效率等因素。
在垫圈的模具设计中，还需要注意一些特殊要求。
例如，在对垫圈进行冲剪时，需要考虑到切割刃的尺寸和角度，以确保切割的准确性和平整度；在对垫圈进行成形时，需要注意冲头和冲座的尺寸和形状，以确保垫圈的形状和尺寸的一致性。
304不锈钢垫圈冲孔冲压模具设计说明书
304不锈钢垫圈冲孔冲压模具设计说明书一、项目背景:随着工业的发展，垫圈已成为各种机械设备以及建筑等领域中常用的配件。
为了提高生产效率和产品质量，设计制造一种304不锈钢垫圈冲孔冲压模具，可以满足市场需求。
二、产品要求:1.材料选择:模具材料要求为优质的304不锈钢，具有耐腐蚀、高强度和良好的塑性。
2.冲孔尺寸:模具设计要求能够满足常见的垫圈规格，包括内径、外径和厚度等尺寸要求。
3.冲压效果:模具设计要求能够实现高效的冲压过程，确保冲压出的垫圈质量良好、尺寸精确。
4.模具寿命:要求模具寿命长，能够满足大批量生产的需求。
三、模具设计方案:1.模具结构:本模具采用上冲式结构，即上模向下冲压，下模固定，以提高冲压效率。
2.模具材料选择:上模和下模采用优质的304不锈钢，确保模具耐腐蚀性能和强度。
3.模具组成:模具由上模、下模和导向系统组成。
上模具有冲孔凸模和导向柱，下模具有导向套筒和冲孔模口。
4.冲孔设计:上模和下模分别设计为圆形冲孔，在模具的设计中，要确保冲孔尺寸准确、位置精确。
5.模具寿命:通过表面处理的方式，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
四、模具制造工艺:1.模具制造工艺:模具采用数控机床进行精确加工和装配。
如上模、下模和导向系统的加工，采用车、铣、钻等工艺完成。
2.表面处理工艺:模具的表面进行抛光处理，提高模具的表面光洁度和耐腐蚀性能。
3.模具装配工艺:将上模、下模、导向系统按设计要求进行装配，确保模具的配合精度和可靠性。
4.模具试产及修改:完成模具后，进行试产，根据实际情况不断进行修改和优化，确保模具的冲压效果和寿命。
五、模具使用和维护:1.模具使用:在使用模具时，要根据实际需要选择适当的冲压速度和冲压参数，以确保冲压过程的稳定性和垫圈质量。
2.模具维护:定期对模具进行清洁和润滑，避免模具表面生锈和机械部件的磨损。
在模具存放时要注意防潮、防尘等。
六、总结:本设计说明书详细介绍了304不锈钢垫圈冲孔冲压模具的设计要求、方案以及制造、使用和维护等相关内容。
防转垫圈冲压模具设计
防转垫圈冲压模具设计介绍防转垫圈是一种用于防止螺母松动的垫圈，在机械装配过程中起到重要的作用。
为了生产大量的防转垫圈，需要使用冲压模具进行批量生产。
本文将讨论防转垫圈冲压模具的设计。
设计要求在进行防转垫圈冲压模具设计时，需要考虑以下几个方面的要求：1.精度要求：防转垫圈的尺寸精度要求较高，冲压模具设计需要确保在批量生产时能够保持一致的尺寸精度。
2.生产效率：冲压模具设计应尽可能提高生产效率，实现快速而高质量的生产。
3.耐用性：模具需要使用较长时间，因此设计时需要考虑材料的耐用性，以及模具的结构设计是否合理。
4.安全性：冲压模具操作时需要注意安全性，设计时需要考虑模具操作的便捷性和人员的安全性。
设计步骤下面将介绍防转垫圈冲压模具的设计步骤：步骤一：材料选择首先需要选择适合的材料作为冲压模具的制作材料。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
根据具体的设计要求，选择耐磨、耐用的材料。
步骤二：模具结构设计在进行模具结构设计时，需要注意以下几点：1.冲头设计：冲头是冲压模具中最重要的零件之一。
冲头设计应根据实际需要确定其形状、尺寸和材料。
冲头的设计直接影响到冲压质量和效率。
2.导向构造设计：导向构造的设计要能够确保防转垫圈在冲压过程中的位置准确、稳定。
导向构造设计应具有良好的刚性和承载能力。
3.结构配合设计：冲压模具的各个零件之间的结构配合设计要合理，避免出现过松或过紧的情况。
合理的结构配合设计有助于提高模具的使用寿命。
步骤三：模具制作根据冲压模具的设计图纸，进行模具的制作。
模具制作过程中需要考虑如下几点：1.加工工艺选择：根据模具的结构和材料，选择合适的加工工艺，例如铣削、车削、磨削等。
2.加工精度控制：在进行模具制作时，需要严格控制加工精度，保证模具的尺寸和形状与设计要求一致。
3.热处理：根据模具材料的特点，进行适当的热处理，提高模具的硬度和耐磨性。
4.装配检验：模具制作完成后，进行装配和检验，确保各个零件之间的配合精度和运动性能。
垫圈的冲裁模设计
垫圈的冲裁模设计垫圈冲裁模具设计垫圈是一种常用的密封元件，在机械、汽车和建筑行业中广泛应用。
垫圈的冲裁模具设计是实现垫圈生产的重要步骤之一、本文将对垫圈的冲裁模具进行详细设计，以确保垫圈的质量和生产效率。
1.垫圈冲裁模具的构造垫圈冲裁模具通常由上下模板、冲头、导柱、导套和底座等组成。
冲头是用来将材料冲下的部件，它需要与上下模板以及底座等部件相连接。
导柱和导套则用来保证冲头与模板之间的相对位置，以确保冲裁的准确性。
2.垫圈冲裁模具的材料选择垫圈冲裁模具所选用的材料需要具备耐磨、耐冲击和耐腐蚀等特点。
常用的模具材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等。
具体选择材料时需考虑垫圈的形状、尺寸和生产数量等因素。
3.垫圈冲裁模具的设计原则垫圈冲裁模具的设计应遵循以下原则：（1）合理确定冲裁模具的结构和外形尺寸，以适应垫圈的形状和尺寸要求。
（2）采用合理的冲头形状和尺寸，以确保冲裁的准确性和一致性。
（3）冲裁模具的冲裁力要足够大，以确保材料能够完全冲下，并且冲裁过程中不产生过大的变形。
（4）冲裁模具的导柱和导套要设计合理，以确保冲头在冲裁过程中的定位准确。
（5）考虑垫圈的生产数量和使用寿命等因素，设计模具的强度和耐用性。
4.垫圈冲裁模具的制造工艺垫圈冲裁模具的制造过程一般包括以下几个步骤：（1）根据设计图纸，制作上下模板、冲头和底座等模具部件。
（2）加工导柱和导套等配件，保证模具的准确定位。
（3）对模具部件进行硬化处理，以增加其硬度和耐磨性。
（4）将模具部件进行装配，并进行必要的调试，确保各部件之间的配合准确。
（5）进行模具的试产和调整，以确保冲裁的准确性和生产效率。
5.垫圈冲裁模具的维护与保养为了确保垫圈冲裁模具的正常使用和延长其寿命，需要进行定期的维护与保养工作。
主要包括：（1）对模具进行清洁，去除灰尘和油污等杂质。
（2）定期对模具进行润滑，以减小摩擦和磨损。
（3）及时修复或更换损坏的模具部件，以保证模具的正常工作。
垫圈冲压工艺与模具设计
垫圈冲压工艺与模具设计垫圈冲压工艺是指将金属板材通过冲压机械加工，经过一系列工序进行成型、冲孔、切割等加工工艺，制成各种规格的垫圈产品。
垫圈作为一种常用的密封件，在机械、汽车、建筑等领域有广泛的应用。
垫圈的冲压工艺和模具设计对产品的质量和成本有重要影响。
垫圈冲压工艺包括下料、冲孔、成型、切割、清洗等工序。
首先，根据产品的要求，选取适当的板材材料，并根据产品的尺寸要求对板材进行切割，得到所需的方形或圆形材料。
然后，在冲压机上利用模具进行冲孔操作，冲出所需的孔洞。
接下来，将冲好孔洞的板材放入成型模具进行成型操作，通过模具的钳口对板材进行压制，将平面板材按照模具的形状变成所需的垫圈形状。
最后，对成型后的垫圈进行切割，得到最终的产品。
冲压完成后，对垫圈进行清洗，去除表面的杂质。
垫圈冲压工艺的关键在于模具设计。
模具设计需要考虑垫圈的形状、尺寸、材料和冲压机的工作要求等因素。
首先，根据产品要求确定垫圈的形状，可以是圆形、方形、椭圆形等。
然后，根据产品的尺寸要求设计模具的结构，包括冲孔模具和成型模具。
冲孔模具一般采用冲击式模具，通过模具上的冲头对板材进行冲孔操作。
成型模具根据垫圈的形状进行设计，一般包括上、下模具，模具上的金属钳口对板材进行压制。
模具的设计需要考虑材料选择、温度控制、模具表面处理等因素，以保证垫圈的尺寸精度和表面质量。
在垫圈冲压模具设计过程中，还需要考虑冲压机的工作要求。
冲压机的工作速度、冲击力、底死点调节等参数需要合理设置，以确保冲压过程的顺利进行，避免产生裂纹或变形等质量问题。
此外，冲压机的结构和传动系统也需要与模具设计相匹配，以保证冲压过程的稳定性和效率。
总之，垫圈冲压工艺与模具设计是决定垫圈产品质量和成本的重要因素。
通过合理设计冲压工艺和模具，可以提高垫圈的生产效率和产品质量，降低生产成本，满足市场需求。
同时，还需要注重模具的维护和保养，延长模具的使用寿命。
防转垫圈冲压模具设计
防转垫圈冲压模具设计一、前言转前垫圈是一种防转元件，通常安装在螺母下面，用于防止螺母松动或者旋转。
本文主要介绍防转垫圈冲压模具的设计。
二、防转垫圈冲压模具的构成防转垫圈冲压模具的主要组成部分有：模架、上模、下模、导向柱、导向套、定位销、螺栓等。
其中，上下模的横截面都采用圆弧形，以便于垫圈的冲裁和成形。
三、防转垫圈冲压模具的设计要点1. 垫圈的尺寸要求防转垫圈的尺寸取决于螺母的大小和松动防护要求，因此，在制作冲压模具前，必须充分了解垫圈的尺寸要求，以便准确设计传动机构和成形模具。
2. 成形角度的确定在垫圈冲裁和成形的过程中，需要考虑到成形角度的确定。
对于防转垫圈，成形角度是非常重要的，一般来说，成形角度越大，对于防松效果越好。
但是，如果成形角度过大，则会影响垫圈的正常使用，因此，成形角度要根据具体情况来决定。
3. 压力平衡在垫圈冲压过程中，通过模具施加的压力不应过大或过小，否则将会影响垫圈的成形效果。
因此，在设计垫圈冲压模具时，需要注意压力平衡，确保垫圈的成形质量和使用寿命。
4. 模具的导向和定位在利用防转垫圈冲压模具时，必须考虑模具的导向和定位。
这是保证模具定位准确的重要因素，决定着成形冲压的精度和模具的使用寿命。
因此，在设计垫圈冲压模具时，一定要充分考虑导向和定位的问题。
5. 模具材料的选择防转垫圈冲压模具的材料应该根据生产工艺、工作负荷和模具本身的性能要求来选择。
一般来说，模具的材料应该具有高强度、高硬度、高韧性、高抗磨损和高温性能等特点，以保证模具在长期的生产使用过程中，具有较好的稳定性和寿命。
四、防转垫圈冲压模具的优点1. 生产效率高采用防转垫圈冲压模具进行加工，工作效率比传统机械工艺或者手工弯曲方式提高了几倍，而且加工质量更加稳定和可靠。
2. 精度高采用防转垫圈冲压模具，能够保证加工精度和尺寸准确度，使零件的质量得到有效提高。
3. 成形质量好采用防转垫圈冲压模具，能够实现防转垫圈的精确冲裁和成形，使其成形质量好，不易变形和损坏。
冲大小垫圈复合模具设计
冲大小垫圈复合模具设计冲压件是一类常见的制造工艺，常用于汽车制造、家电制造、电子设备制造等行业。
而冲压模具是冲压成形过程中必不可少的工具，它的设计质量直接关系到冲压件的质量和生产效率。
在冲压模具中，大小垫圈复合模具是一种常见的冲压模具，其设计涉及到多个方面的问题。
首先，大小垫圈复合模具的设计需要考虑冲压件的形状和尺寸。
冲压件形状的复杂程度直接影响着模具的设计难度和加工工艺。
在设计过程中，需要对冲压件进行全面的分析和理解，确定其外形、内部结构和尺寸要求，以便为模具的设计提供依据。
其次，大小垫圈复合模具的设计需要考虑冲压件在冲压过程中的变形和应力分布情况。
冲压过程中，受力和变形的分析是模具设计的核心问题之一、通过有限元分析等方法，可以模拟和分析冲压件在冲压过程中的变形情况，以及模具在受力时的应力分布情况。
在此基础上，可以优化模具的结构设计，提高其刚度和抗变形能力。
再次，大小垫圈复合模具的设计需要考虑模具的结构和工艺。
模具的结构设计主要包括冲头、模座、导向结构、定位结构等，这些结构需要根据冲压件的形状和尺寸要求进行设计。
而模具的工艺设计主要包括模具的装卸、夹紧、冲裁、冲压等工艺步骤的设计。
在模具设计过程中，需要综合考虑冲压件的复杂程度、生产效率和加工成本等因素，进行合理的结构和工艺设计。
最后，大小垫圈复合模具的设计需要考虑模具材料的选择和热处理工艺。
模具材料的选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
常见的模具材料有高速钢、合金工具钢、硬质合金等，不同材料具有不同的硬度、强度和耐磨性能，选择合适的材料是保障模具寿命的重要因素之一、此外，模具在使用过程中还需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性能。
综上所述，大小垫圈复合模具的设计需要综合考虑冲压件的形状和尺寸、变形和应力分布情况、模具的结构和工艺、模具材料的选择和热处理工艺等多个方面的问题。
只有对这些问题进行全面的分析和研究，才能设计出合理、可靠的大小垫圈复合模具。
垫圈冲压模具设计
垫圈冲压模具设计一、引言垫圈是一种用于填充和密封机械连接或接头之间缝隙的圆形零件。
由于应用广泛，垫圈的尺寸、材料和形状各异。
为了提高生产效率和降低生产成本，冲压模具在垫圈的生产中得到了广泛应用。
本文将针对垫圈冲压模具的设计进行详细阐述。
二、垫圈冲压模具的工作原理三、垫圈冲压模具设计步骤1.确定垫圈规格：根据使用要求，确定垫圈的内径、外径、厚度和材料。
这些参数将直接影响模具的设计。
2.设计上模：上模是冲压过程中对垫圈进行冲孔的部分。
上模由模架、压脚、导向柱等组成。
模架是模具的主要部分，它需要足够的强度和刚度来支撑上模的冲击力。
压脚在上模运动时与下模接触，并通过导向柱来保持稳定运动。
3.设计下模：下模是冲压过程中固定原材料薄板的部分。
下模由模座、冲座、导向套等组成。
模座是支撑下模的主要组件，它需要足够的强度来承受冲击力。
冲座的形状应与上模的冲孔冲模相匹配，以保证冲压过程的稳定。
导向套用于保持上下模的相对位置稳定。
4.确定上下模之间的间隙：根据垫圈的厚度和材料的硬度，确定上下模之间的间隙。
间隙的大小直接影响到冲压过程中的变形和精度。
5.添加冲孔冲模：根据垫圈的形状，设计适当的冲孔冲模。
冲孔冲模的形状应与垫圈的形状相匹配，以达到预期的冲压效果。
6.设计模具附件：包括模具导向装置、冷却装置、顶杆、弹簧等。
这些附件的作用是保证模具的正常工作，提高生产效率和模具的使用寿命。
四、垫圈冲压模具设计要点1.提高模具的强度和刚度，保证模具在冲压过程中不变形。
2.控制上下模之间的间隙，保证垫圈的精度和尺寸一致性。
3.设计合理的冲孔冲模，保证垫圈的形状和外观质量。
4.添加适当的模具附件，提高模具的使用寿命和生产效率。
五、垫圈冲压模具的优化设计为了提高垫圈冲压模具的性能和质量，可以采用以下几种优化方法：1.通过选择合适的材料和热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
2.采用CAD或CAE软件进行模具设计，优化模具的结构和形状，提高冲压过程的稳定性和效率。
垫圈冲压工艺与模具设计
垫圈冲压工艺与模具设计垫圈是一种常见的紧固件，广泛应用于机械设备和汽车等领域。
常见的垫圈有平垫圈、弹性垫圈等。
垫圈冲压工艺与模具设计对垫圈的质量和生产效率有着重要影响。
下面将详细介绍垫圈冲压工艺与模具设计的相关内容。
一、垫圈冲压工艺垫圈的冲压工艺包括材料选择、工艺参数的确定以及模具的设计。
首先是材料选择。
常见的垫圈材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
根据垫圈的使用环境和要求，选择合适的材料是保证垫圈质量的关键。
其次是冲压工艺参数的确定。
冲压工艺参数包括冲压力、冲床的选型、冲头的尺寸以及冲床的运行速度等。
冲压力的大小直接关系到垫圈的形状和尺寸精度。
冲床的选型要考虑到最大冲压力和垫圈的尺寸范围。
冲头的尺寸要适合垫圈的外径和内径，以保证冲出的垫圈尺寸合适。
冲床的运行速度也是影响冲压效率和垫圈质量的重要因素。
最后是模具的设计。
模具的设计要满足垫圈的形状、尺寸和生产效率要求。
垫圈的形状决定了冲模的形状，冲头的尺寸和冲压力的大小也要考虑在内。
模具的设计要合理布置冲头、辅助装置和导向装置等，以保证冲压过程中的稳定性和垫圈的尺寸精度。
二、垫圈模具设计垫圈模具主要由上模、下模、冲头和导向装置等组成。
下面将对其中几个关键部件进行具体介绍。
1.上模：上模包括上模座和上模块。
上模座用于固定上模块，上模块用于固定垫圈的边缘。
上模的设计要满足垫圈的形状和尺寸要求，并考虑到冲头的尺寸和冲压力的大小。
2.下模：下模通常是一个扁平的平面，用于支撑材料，以避免冲压过程中的材料撕裂。
下模的设计要满足垫圈的外径和内径要求，并考虑到冲压力的大小。
3.冲头：冲头是直接对材料进行冲压的部件。
冲头的设计要适合垫圈的外径和内径，并考虑到冲床的选型和冲压力的大小。
4.导向装置：导向装置用于保证上模和下模的正确对位。
导向装置的设计要合理布置，并考虑到冲压过程中的导向和稳定性。
垫圈模具设计的目标是提高生产效率和垫圈质量。
因此，在模具设计过程中，要考虑到垫圈的形状、尺寸和材料选择等因素，并结合冲床的选型和冲压力的大小，合理布置冲头、导向装置和辅助装置等，以提高生产效率和垫圈质量。
圆垫圈冲裁模具设计
圆垫圈冲裁模具设计
首先，在选择材料时要考虑到所需的切割精度和硬度要求。
通常情况下，圆垫圈冲裁模具采用的材料主要有工具钢、硬质合金等。
这些材料具有耐磨、耐腐蚀等特点，能够满足模具长时间使用时的要求。
同时，根据所需的切割精度和硬度要求选择相应的材料。
其次，模具的结构设计也是非常重要的。
一般来说，圆垫圈冲裁模具的结构主要包括上下模板、导柱、导套等。
在设计时需要保证模具的结构稳定性和切割精度。
为此，可以采用定位销、定位孔等设计，来确保上下模板位置的准确性。
此外，为了提高切割速度和效率，可以在模具上添加滑块和弹簧等装置，以便更好地控制切割过程。
再次，在模具加工方面，需要考虑到加工工艺的合理性和精确度。
在加工过程中，可以采用数控机床等高精度加工设备，以保证模具的精度和质量。
此外，可以使用电火花加工等非传统加工方法，以满足模具加工的特殊要求。
在加工过程中还需要选择合适的刀具和切削速度，以提高加工效率和质量。
最后，还需要进行模具试模和调整。
在模具试模时需要注意模具的安装和调整，以确保切割精度和质量。
如果需要对模具进行调整，可以采用磨削和抛光等方法，以改善切割效果。
试模时还需要对模具进行检测和测量，以获得切割精度和硬度等相关数据。
总之，设计圆垫圈冲裁模具需要考虑材料选择、结构设计、模具加工等多个因素。
合理的模具设计能够提高切割精度和效率，满足不同需求的使用。
通过不断的试模和调整，可以进一步完善模具设计，并提高模具的质量和使用寿命。
垫圈落料冲孔复合模具设计
垫圈落料冲孔复合模具设计一、设计原则1.尺寸精确：模具设计的尺寸要精确，以确保最后制作出的垫圈符合规格要求。
2.结构紧凑：模具的结构要简单紧凑，以提高生产效率和质量。
3.制造成本低：要考虑到模具的制造成本，选用合适的材料和加工工艺，以降低生产成本。
4.使用寿命长：模具的设计要考虑到使用寿命，尽可能延长模具的寿命，避免频繁更换。
二、构造设计1.上模和下模：上模和下模是构成模具的主要部分，上模用于冲孔，下模用于落料。
上模和下模的尺寸要与垫圈的规格相匹配，确保加工出符合要求的垫圈。
2.垫圈导向机构：为了确保垫圈在冲压过程中位置准确，需要设计导向机构来限制垫圈的运动方向。
导向机构可以采用导向销、导向板等方式。
3.冲孔机构：冲孔是模具的主要功能之一，冲孔机构需要设计合适的冲头和冲孔座，确保冲出的孔径和位置准确。
4.落料机构：落料机构用于将原料板料送入模具，落料机构需要设计合适的导向和定位装置，确保原料板料的位置准确。
5.排渣机构：在冲孔过程中会产生大量的废料和渣滓，需要设计排渣机构，将废料排出，保持模具的干净。
6.压紧机构：在落料和冲孔过程中需要采用压紧机构，将模具和板料固定在一起，确保加工精度和质量。
三、工艺参数1.材料选择：模具的材料应选择具有较高硬度和韧性的特点，常用的材料有合金工具钢、高速钢等。
2.加工精度：模具加工的精度要求要与垫圈的规格相匹配，冲孔精度要小于垫圈的公差要求。
3.加工表面处理：为了延长模具的使用寿命，可以对模具进行表面处理，如镀硬铬、镀涂层等。
4.模具安装：模具的安装要牢固可靠，确保加工过程中没有松动和位移。
总结：垫圈落料冲孔复合模具设计的关键是尺寸精确、结构紧凑、制造成本低以及使用寿命长等。
通过合理的构造设计和工艺参数，可以实现高效、精确的垫圈制造。
垫圈冲压工艺及模具设计
垫圈冲压工艺及模具设计垫圈是一种常用的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，起到密封、缓冲、隔离等作用。
垫圈的制作常采用冲压工艺，下面将介绍垫圈的冲压工艺以及模具设计。
一、垫圈的冲压工艺：1.材料选择：垫圈常用的材料有普通碳钢、不锈钢、铜、铝等。
根据具体使用环境和要求，选择合适的材料。
2.冲压工艺流程：（1）材料切割：将原材料按照一定规格和材料宽度进行切割，切割尺寸要充分考虑材料利用率。
（2）冲孔：将切割好的材料放置在冲孔机上，依据垫圈的规格和要求，进行冲孔处理。
（3）冲圈：将冲孔好的材料放入冲圈机中，根据垫圈的外径和内径，冲压成圆形。
（4）整形：将冲圈好的垫圈进行整形，使其外形规整。
（5）热处理：部分垫圈需要进行热处理，提高其机械性能和耐腐蚀性能。
（6）清洗和包装：对垫圈进行清洗、检查和包装，以保证其质量。
二、垫圈的模具设计：1.模具材料选择：模具一般采用优质的工具钢，确保模具使用寿命和精度要求。
2.模具结构设计：（1）冲孔模结构：垫圈一般含有内孔和外圆两个形状，冲孔模结构包括上下模板、导柱、导柱套、冲头等部件。
导柱和导柱套用于定位和导向，冲头用于冲压形成孔洞。
（2）冲圈模结构：冲圈模结构包括上下模板、导柱、导柱套、冲头等部件。
导柱和导柱套用于定位和导向，冲头用于冲压形成圆形。
（3）固定模结构：固定模一般采用螺栓固定于冲床工作台上，确保冲压过程的稳定性。
3.模具设计要点：（1）冲孔和冲圈孔径的选择要考虑到材料的屈服强度、模具机械性能和生产工艺等因素。
（2）模具的导柱和导柱套要选择合适的材料和尺寸，确保定位和导向的准确性。
（3）冲头的设计要考虑到材料的硬度和机械性能，确保冲压成形的精度和质量。
（4）模具的冷却系统设计要合理，确保模具在冲压过程中的散热和温度控制，提高模具使用寿命。
以上是垫圈冲压工艺及模具设计的相关介绍，通过适当的冲压工艺和模具设计，可以高效、精确地制作垫圈，满足不同需求。
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专科生毕业设计（论文）评语哈尔滨理工大学荣成学院专科生毕业设计（论文）任务书垫圈冲压模具设计摘要本文首先介绍了冲压成形与模具技术概况,包括冲压成形与模具技术的概念、冲压设备的选用、冲压工序的分类，冲模的分类，冲模设计与制造的要求，常见冲压设备种类，设备选用和模具安装等。
然后针对圆形垫片，分析了冲压工艺方案，确定了排样方式及设计方法等；在模具结构设计中，主要介绍了冲压力与压力中心的计算，工作零件刃口尺寸计算，工作零件设计及其他模具结构零件设计等。
最后选择了模架，绘制了总装图和零件图。
所设计的垫片冲压模具结构基本合理，基本符合生产要求。
关键词冲压设备；压力中心；刃口尺寸目录摘要...... (I)第1章绪论 (1)1.1 冲压成形与模具技术概述 (1)1.1.1 冲压与冲模概念 (1)1.1.2 冲压工序的分类 (1)1.1.3 冲模的分类 (1)1.1.4 冲模设计与制造的要求 (1)1.2 冲压设备及选用 (2)1.2.1 常见冲压设备 (2)1.2.2 冲压设备的选用 (2)1.2.3 模具的次序 (3)第2章工艺方案的分析及确定 (4)2.1 零件图 (4)2.2 零件的工艺分析 (4)2.3 工艺方案的确定 (5)2.4 排样的确定 (5)第3章模具结构设计 (7)3.1 冲压力与压力中心的计算 (7)3.1.1 冲裁方式与冲压力的计算 (7)3.1.2 冲裁力的计算 (7)3.1.3 卸料力、推件力的计算 (7)3.1.4 总冲裁力的计算 (8)3.1.5 压力中心的计算 (8)3.1.6 冲模刃口尺寸的计算 (8)3.2 工作零件刃口尺寸计算 (9)3.3 工作零件结构设计与其他模具结构零件 (10)3.3.1 凹模尺寸 (10)3.3.2 凸凹模尺寸 (10)3.3.3 冲孔凸模尺寸 (10)3.3.4 其他模具结构零件 (10)3.3.5 典型零件加工工艺方案如下 (10)3.4 模架选择 (11)第4章总装图 (12)结论 (13)参考文献 (14)致谢 (15)附录 (17)第1章绪论1.1冲压成形与模具技术概述1.1.1冲压与冲模概念冲压：在温室下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲模：在冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，称为冲压模具。
在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素[1]。
1.1.2冲压工序的分类冲压加工因制件的形状、尺寸和精度的不同，所采用的工序也不同。
根据材料的变形特点可将冲压工序分为分离工序和成形工序两类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部分的应力达到强度极限以后，是坯料发生断裂而产生分离。
分离工序主要有剪裁和冲裁等。
成形工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未达到强度极限，是坯料产生索性变形，称为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。
成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等[2]。
1.1.3冲模的分类1根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模。
2根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模。
1.1.4冲模设计与制造的要求1.1.4.1冲压成形工艺设计(1)冲压原材料利用率高，即材料消耗应尽可能少。
(2)根据工厂的具体生产条件，制定工艺方案应技术上先进可行，经济上合理。
(3)工序组合方式和工序排列顺序应符合冲压变形规律，能确保冲压合格的工件。
(4)工序数量应尽可能少，生产效率尽可能高。
(5)制定的工艺规程，应方便工厂的生产组织与管理[3]。
1.2冲压设备及选用1.2.1常见冲压设备冲压设备属锻压机械。
常见冲压设备有机械压力机和液压机。
机械压力机按驱动滑块机构的种类可分为曲柄式和摩擦式，按滑块个数可分为单动和双动，按床身结构形式可分为开式和闭式，按自动化程度可分为普通压力机和高速压力机等。
而液压机按工作介质可分为油压机和水压机[4]。
1.2.2冲压设备的选用压力机应根据冲压工序的性质、生产批量的大小、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。
压力机的选用包括选择压力机类型和压力机规格两项内容。
1.2.2.1压力机类型的选择(1)中、小型冲压件选用开式机械压力机。
(2)大、中型冲压件选用双柱闭式机械压力机。
(3)导板模或要求导套不离开导柱的模具，选用偏心压力机。
(4)大量生产的冲压件选用高速压力机或多工位自动压力机。
(5)校平、整形和温热挤压工序选用摩擦压力机。
(6)薄板冲裁、精度冲裁选用刚度高的精密压力机。
(7)大型、形状复杂的拉伸件选用双动或三动压力机。
(8)小批量生产中大型厚板件的成形工序多采用液压压力机[5]。
1.2.2.2压力机规格的选择(1)工称压力拉深时压力机吨位比计算出的拉伸力大60%~100%。
(2)滑块行程长度成形拉伸件和弯曲件应使滑行块长度大于制件高度的2.5~3.0倍。
(3)行程次数应根据材料的变形要求和生产率来考虑。
(4)工作台面尺寸当制件或废料需下落时，工作台面尺寸必须大于下落件的尺寸。
对有弹定装置的模具，工作台面孔尺寸还应大于弹顶装置的外形尺寸。
(5)滑块模柄尺寸模柄孔直径要与模柄直径相符合，模柄孔的深度应大于模柄的长度。
(6)闭合高度。
(7)电动机功率的选择必须保证压力机的电机功率大于冲压时所需要的功率[6]。
1.2.3模具的次序(1)根据冲模的闭合高度调整压力机滑块的高度，使滑块在下至点时其底平面与工作台面之间的距离大于冲模的闭合高度。
(2)先将滑块升到上止点，冲模放在压力机工作台面规定位置，在将滑块停在下止点，然后调节滑块的高度，使其底平面与冲模座上平面接触。
(3)将压力机滑块上调3~5mm，开动压力机，空程1~2次，将滑块停于下止点，固定住下模座。
(4)进行试冲，并逐步调整滑块到所需的高度[7]。
第2章工艺方案的分析及确定2.1零件图技术要求：1.零件名称：圆垫圈2.材料：203.材料厚度：t=1.5 mm4.工件精度：IT142.2零件的工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般来讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。
当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等是确定冲裁件工艺实应性的主要因素。
根据这一要求对该零件进行工艺分析如下：1材料:该冲裁材料为20钢是普通碳素钢,具有良好的可冲压性。
2零件结构：该冲裁件结构简单，比较适合冲裁。
3尺寸精度：该冲裁件尺寸精度采用IT14级。
2.3工艺方案的确定确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。
确定合理的冲裁工艺方案，应进行全面的工艺分析分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个最佳的合理冲压工艺方案[8]。
该零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下3种工艺方案：(1)先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
(2)落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
(3)冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(1)模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足大批量的生产要求。
方案(2)和方案(3)对于该零件都可以采用，为更好地保证尺寸精度，最后确定用复合冲裁的方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以采用倒装复合模结构及弹性卸料方式。
2.4排样的确定在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。
排样是指冲件在条料、带料或板料上布置的方法。
冲件的合理布置(即材料的经济利用)，与冲件的外形有很大关系[9]。
根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种[10]。
考虑到该制件的生产纲领与加工条件，采用条料加工有余料的排样。
排样图见图2-2。
图2-2 排样图第3章模具结构设计3.1冲压力与压力中心的计算3.1.1冲裁方式与冲压力的计算当一次冲裁完成以后，为了能够顺利地进行下一次冲裁，必须适时的解决出件、卸料及排除废料等问题。
选取的冲裁方式不同时，出件、卸料及排除废料的形式也就不同。
因此冲裁方式将直接决定冲裁模的结构形式，并影响冲裁件的质量[11]。
3.1.2冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为1.3，于是在生产中冲裁力便可按下式计算：F=1.3LTτ式(3-1)式中：L ——冲裁轮廓的总长度(mm);T——板料厚度(mm);τ——板料的抗剪强度(MPa)。
经查资料取τ=300MPa，τ按10钢板计算将相应数据代入，得冲裁力为：落料F=1.3×(3.14×11×2)×1.5×300=40.4KN冲孔F1=1.3×3.14×5×2×1.5×300=18.4KN3.1.3卸料力、推件力的计算由于影响卸料力、推件力的因素很多，无法准确计算。
在生产中均采用下列经验公式计算：FQ1=K1F (N)式(3-2)FQ2=K2nF (N)式(3-3)式中： FQ1、FQ2——分别为卸料力、推件力；K1、K2——分别为卸料力系数、推件力系数，其值见表3-1n——同时卡在凹模孔内的工件或废料数，F——冲裁力(N)，按式(3-1)计算。
卸料力FQ1=K1F=40.4×0.05=2.02KN推件力FQ2=K2nF=0.055×1×18.4=1.01KN3.1.4 总冲裁力的计算根据工件的要求已及对模具的要求，故选总冲压力为： F 总=40.4+18.4+2.02+1.01=61.830.050KN3.1.5 压力中心的计算该零件是对称的，所以压力中心在该零件的几何中心。
3.1.6 冲模刃口尺寸的计算对于冲制薄材料 ，采用配制法，计算凸模或凹模刃口尺寸，首先是根据凸模或凹模磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大、变小还是不变这三种情况，然后分别按不不同的公式计算[12]。
为保证凸、凹模之间的间隙值，必须采用凸、凹模配合加工的方法。
由于此零件为落料件，所以采用凹模为基准件，根据凹模磨损后的尺寸变化情况。
凹模磨损后会增大的尺寸──第一类尺寸A∆+∆-=410max )(x A A 式(3-4) 凹模磨损后会减小的尺寸──第二类尺寸B041min )(∆-∆+=x B B 式(3-5) 凹模磨损后会基本不变的尺寸──第三类尺寸C∆±∆+=81)21(min C C 式(3-6)式中： A 、B 、C ──模具基准件尺寸，单位mm ； Amax 、Bmin 、Cmin ──工件极限尺寸，单位mm ； Δ──工件公差，单位mm 。