连接座注塑模模具设计说明书
连接座注塑模设计
连接座注塑模设计目录摘要 (2)绪论 (4)1.1Pro/ENGINEER软件在塑料模具设计、制造中的应用 (4)1.1.1 Pro/ENGINEER软件的集成制造技术 (4)1.1.2 Pro/ENGINEER的并行工程技术在模具中应用 (4)1.2Pro/ENGINEER注塑模具设计专家（参数化模架库）-EMX (5)1.2.1 Pro/ENGINEER EMX中的模具设计功能可以让设计人员： (5)1.2.2 Pro/ENGINEER软件在注塑模具设计的应用： (5)1.3注塑模设计 (5)1.3.1注塑模设计功能能让模具设计工程师： (5)第1章连接座模具设计 (7)1.1设计任务 (7)1.2设计要求： (8)1.3材料性能以及注塑机的选择 (8)1.4连接座注射模具的设计 (10)1.4.2设计流程图： (12)1.4.3连接座的模具设计 (13)1.4.4分流道设计 (21)第2章连接座模具结构设计 (23)2.1.EMX项目准备 (23)2.2定义动模和定模组件 (23)2.3加载模架 (24)第3章成型零件加工工艺规程编制 (30)3.2般常用加工工序 (30)3.3 凹模的一般常用加工工序 (30)第4章注塑模具安装 (31)4.1安装 (31)4.2塑的缺陷以及可能产生原因的分析： (31)设计小结 (34)致谢 (35)参考文献 (36)摘要本设计题目为连接座注塑模设计，体现了典型连接座注塑模的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。
通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者弯注塑模设计的基础知识，为设计更复杂的注塑模做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。
本设计运用注塑成型工艺及模具设计的基础知识，首先计算塑件的体积，为现在注塑机的选择座好准备，以确定注塑量，以便于选择注塑机型号；最后分析了注塑件的特征，确定模具的设计参数、设计要点及顶出装置的选取。
模具的设计应制造方便, 尽量做道使设计的模具制造容易、造价便宜。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
6068家用插线板底座注塑模具设计说明书
XXXXX 学校XXXX系XXXX届毕业设计说明书设计题目家用插线板注射模模具专业XXXX 班级姓名xxxx指导老师xxx职称XXXXXXXX 年XX 月目录引言 (1)设计指导书 (2)设计说明书 (4)一、毕业设计课题 (4)二、塑件及材料分析 (4)三、模具结构设计 (6)1、分型面 (6)2、型腔布局 (7)3、浇注系统设计 (7)4、排气系统设计 (8)5、成型零件设计 (9)6、脱模机构设计 (16)7、模温调节与冷却系统设计 (20)8、其它设计 (23)9、侧向抽芯机构 (26)10、装配图 (28)三、设计小结 (30)参考资料 (31)引言本说明书为我机械系XXXX届模具设计也制造专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。
要在有限的时间内单独完成设计。
也是在走上工作岗位前的一次考察。
本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。
说明书的内容包括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。
编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。
由于本人才疏学浅，知识根底不牢，缺少经验，在模具结构设计计算和编写设计说明书的全工程中，得到张蓉老师以及其他机械、模具基础课的老师的细心指导，同时也得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致谢。
敬请各位老师和同学批评指正，以促我在以后的工作中减少类似的错误，做出成绩，以报恩师的淳淳教诲和母校的培养。
设计者：XXXX XXXX年XX月XX日设计指导书1.设计前应明确的事项（1）明确制品的几何形状及使用要求。
对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具设计者与产品设计者已意见分歧的手段。
座注塑模设计说明书
一. 塑件的工艺分析- 5 -1.1 塑件工艺性分析：- 5 -1.1.1 PPO 塑料塑料材料特性：- 6 -1.1.2. PPO 塑料成型性能：- 6 -1.1.3 PPO 塑料用途：- 7 -1.2. 塑件的成形工艺参数确定- 7 -2.1. 模具的基本结构- 8 -2.1.2 确定型腔数目- 8 -2.1.2 分型面的确定：- 10 -2.1.3 浇注系统的选择- 11 -2.1.4 模具排气槽设计- 13 -2.1.5 推出方式的确定- 13 -2.1.6 模具的结构形式- 14 -2.1.7 确定温度调节系统结构：- 15 -2.1.8 成型设备的选用- 15 -2.1 模架结构的选择- 19 -2.1.1 模架安装尺寸校核- 20 -2.1.2 结构零部件- 20 -2.1.3 支承零部件- 22 -四. 模具的结构及其尺寸的设计计算- 24 -4.1 模具结构设计- 24 -4.1.1 型腔结构设计- 24 -4.1.2 型心结构配合额- 24 -4.1.3 模具的导向机构- 25 -4.2 模具成形尺寸设计计算- 25 -4.2.2 型腔深度尺寸的计算- 29 -4.2.3 型芯径向尺寸- 29 -4.2.4 型芯高度尺寸- 30 -4.3 模具的加热、冷却系统的设计- 30 -五. 安装与调试- 31 -5.1 模具的安装试模- 31 -5.2 试模前的准备- 32 - 参考文献- 37 -、八、亠前言塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添加剂而成，在一定的温度压力 F 塑制成具有一定结构形状，能在常温下保持其形状不变的材料。
一．塑料工业在国民经济中的地位。
塑料工业是世界上增长最快的工业之一，自从1909 年实现以纯粹化学合成方法生产塑料算起，塑料工业以有九十余年的历史。
1927 年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展，各种性能的塑料，特别是聚酰胺，聚甲醛，ABS,聚碳酸脂，聚砜，聚苯醚与氟塑料等工程塑料发展迅速，其速度超过了聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯与聚苯乙烯等四种通用塑料，是塑料在工业产品与生活用品方面获得广泛的应用，以塑料代替金属的实例，比比皆是。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
注塑模具设计说明书
数码相机盖模具设计说明书班级:10材料专业：材料成型及控制工程姓名：刘树飞学号：100118019指导老师：引言 (2)一.产品工艺性分析 (3)1.1设计产品概述 (3)1.2产品工艺性分析 (3)二、注塑机的选择 (3)1、塑件的质量、体积计算 (4)2、浇注系统凝料体积的初步估算 (4)3、注射容量与锁模力校核 (4)（1）注射容量校核 (4)（2）锁模力的校核 (4)4.利用UG软件,设置工件尺寸。
(4)三、分型设计 (5)四、标准模架的选用 (6)（1）先定系列。
(6)（2）看型芯固定方式是否需要加支撑板。
(6)（3）确定模板尺寸。
(6)（4）模架厚度 (6)五、模具滑块设计 (6)（1）抽芯距离和抽芯力的计算 (6)（2）斜导柱设计 (7)①斜导柱倾斜角的确定 (7)②斜导柱的直径计算 (7)③斜导柱长度的计算 (7)④滑块其他零部件设计 (7)六、导向与顶出机构设计 (8)（1）顶出机构设计 (8)①脱模力计算 (8)②推出零件尺寸计算 (8)③创建顶管 (8)④创建拉料杆 (8)（2）导向机构的设计 (8)①导柱的选取 (8)②复位杆的选取 (9)七、浇注系统设计 (9)1.浇注系统整体方案确定 (9)2.主流道设计 (9)3、分流道、浇口和冷料穴设计 (9)八、冷却系统设计 (10)1、冷却水道的尺寸计算 (11)（1）计算单位重量的塑料熔体在凝固时所放出的热量Q1(kJ/kg) (11)（2）求冷却水的体积流量qv（m³/min） (11)（3）查表使冷却水处于紊流状态，取d (11)九、画模具装配图 (12)引言虽然受到全球金融危机影响，但是我国模具整体实力还是得到进一步加强。
近两年来中国的模具制造技术水平又有了新的提高。
从模具产品进出口的地域来看，华东地区的江苏、浙江、上海、山东均位列中国进口和出口模具的十大省市之中。
长江三角地区在模具制造整体水平的数量和质量上均已在国内处于行业重要位置。
D30等径三通注塑模具设计
D30等径三通注塑模具设计D30等径三通注塑模具是一种常用的注塑模具，用于生产管道系统中的三通接头。
在设计这种模具时，需要考虑多个因素，例如模具的尺寸、结构、材料和制造工艺等。
下面是一个关于D30等径三通注塑模具的详细设计说明，总字数超过1200字。
一、模具尺寸设计1.模具整体尺寸：模具的整体尺寸应根据产品的要求确定，通常要考虑到投入产出比和设备的工作空间。
2.管道直径：D30等径三通的直径应根据具体要求确定，尺寸准确度要求较高，所以需要选择合适的工艺和设备。
二、模具结构设计1.模具结构类型：D30等径三通注塑模具结构一般为单模腔或多模腔结构，根据生产需求选择合适的结构类型。
2.模具芯型结构：对于三通注塑模具，通常需要使用可拆卸芯型结构以便于产品的脱模。
三、模具材料选择1.模具材料：选择合适的模具材料是保证模具质量和寿命的关键。
常见的模具材料有P20钢、718钢等。
四、模具制造工艺1.模具结构加工：根据模具设计图纸，分解各个部件，进行加工和装配。
2.模具表面处理：模具表面需要进行打磨和抛光，以确保模具零件的安装精度和表面光洁度。
3.注塑成型工艺：根据模具的设计要求，合理设置注塑机的工艺参数，如注塑温度、注射压力、注射速度等。
五、模具调试和试模1.模具调试：在注塑机上安装和调试模具，调整各个部位的位置和参数，确保模具能够正常运行。
2.试模验证：进行少量试模，检验产品的尺寸精度、外观质量和性能是否符合要求。
六、模具保养和维护1.模具保养：定期清洁和润滑模具，防止生锈和磨损。
2.模具维护：定期检查模具各个部位的磨损程度，及时更换磨损部件，延长模具使用寿命。
以上是关于D30等径三通注塑模具的设计说明，总字数超过1200字。
这种模具的设计需要考虑模具尺寸、结构、材料和制造工艺等多个方面，以确保模具能够满足产品的要求，且具有高精度和稳定性。
模具的设计和制造是一个复杂的过程，需要经验丰富的工程师和专业的制造设备来完成。
连接座注塑模模具设计说明书
*********学院课程设计说明书题目：连接座注塑模模具设计学院：机电工程学院专业：模具设计与制造班级： **********姓名： **********学号： **********指导老师： **********时间： ****年*月*日目录前言 (4)一、零件工艺性分析 (5)二、注塑模的结构确定 (6)三、模具设计的有关计算 (11)四、模具调节温度设计 (14)五、模具闭合高度的确定 (16)六、注塑机有关参数的校核 (16)七、绘制模具总装图 (17)总结 (18)参考文献 (18)引言注塑模具课程设计比较全面的训练，其意义在于为以后的设计工作打基础，培养学生在设计过程中严肃认真、刻苦钻研、一丝不苟、精益求精的态度，使其在设计思想、方法和技能等各方面均获得锻炼和提高。
经过一学期对塑料模具整体结构和细节的学习和了解，为了更进一步的了解模具制造和加工，利用所学模具知识设计一套简单的注塑模具，来巩固所学模具知识。
通过完成模具课程设计，综合应用和巩固模具设计课程以及相关课程的理论基础和专业知识，系统地掌握产品零件的成型工艺分析、模具结构设计的基本方法和步骤、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。
同时，学会准确运用技术标准和资料，培养了认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的工作态度，强化了质量意识和时间观念，从而形成了从业的基本职业素质。
第二部分：模具设计实例一、零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为ABS，尺寸精度为4级,生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：技术要求：表面光亮无划伤痕迹1：塑件的原材料分析塑件的材料采用工程塑料ABS,属热塑性塑料，是由丙烯腈,丁二烯和苯乙烯组成的三不共聚物。
本身耐热性和溶性比HIPS佳,且具有光泽性。
由于丙烯腈的腈基极性较强,所以冲击强度,拉伸强度及塑料件的表面硬度均较HIPS佳。
综合物理-力学性能更是优良。
ABS树脂为浅黄色粒状或珠状树脂,熔融温度为217-237℃,热分解温度为250℃以上,无毒,无味,吸水率低,具有优良的综合物理-力学性能,优异的低温抗冲击性能,尺寸稳定性,电性能,耐磨性,抗化学药品性,染色性,成型加工和机械加工较好。
注塑模具设计说明书
绪论模具作为重要的生产工艺装备,在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用;通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点,在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用,对塑料模具的需求越来越大,对产品质量要求越来越高,用不可代替;塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状,通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具,它属于型腔模的范畴;通常情况下,塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具的因素约占80%,然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大,产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求,这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展,从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展,可以说,模具技术,特别是设计与制造大型,精密,长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志;模具在世界上占有的比列大,我作为一个学模具专业的学生,应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计;我们进行设计之前,不许具备机械制图,公差与技术测量,机械原理及零件,模具材料及热处理,模具制造技术,塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识,并且通过教学和生产实习,初步了解塑料制品的生产过程,熟悉多种塑料模具的典型结构;近几年来,我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步,但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距;例如,精密加工设备还很少,许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高,特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要;纵观发达国家对模具工业的认识与重视,我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因;模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志;目前,我国模具工业的当务之急是加快技术进步,调整产品结构,增加高档模具的比重,质中求效益,提高模具的国产化程度,减少对进口模具的依赖;现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备,更重要的是生产技术的管理等;21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化;追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要;在科技发展中,人是第一因素,因此我们要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平;在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术,逐步走向网络化、智能化环境,实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成;模具类型塑料模具分类的方法很多,按照塑料制作的成型方法不同可分为以下几类：注射模,压缩模,挤出模,压注模;本次设计主要是注射模,又叫注塑模,注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的,首先将粒状或粉末状的塑料原料加入到注射机的料筒中,经过加热熔融成粘流态,然后在柱塞或螺杆的推动下,以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统,注射入闭合的模具型腔中,经过一定的时间后,模具在模内硬化成型,近几年来,热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加;塑料制件主要是靠成型模具获得的,而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的;由于塑料成型工艺的飞速发展,模具的结构也日益趋于多功能和复杂化,这对模具的设计工作提出了更高的要求;虽然模具制作的质量与许多因素有关,但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造的质量,其次取决与合理的成型工艺;塑料成型加工技术发展很快,塑料模具的各种结构也在不断的创新,我们在学习成型的同时,还应注意了解塑料模具的新技术、新工艺和新材料的发展动态,学习和掌握新知识,为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献;塑料成型工艺分析1、制品的分析制品的设计要求本次设计制品的用途是线盒盖,该制品结构形状较简单,形状尺寸小,壁厚均匀,基本对称,精度要求中等;制品的生产批量本制品为大批量生产,为了缩短周期,提高生产率,制品使用一模四腔和全自动化生产,浇口形式可采用侧浇口;该塑件很小,壁不厚,因此只采用一个点进料,都可以满足充满型腔,利用模具的顶出机构,将制品推出模腔,再利用拉料杆和二次脱模机构使制品流道凝料脱落;为了提高生产率,制品在模具中直接成型;制品成型设计该制品使用二次分型机构,采用点浇口形式,虽然其他的浇口形式还有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等,但他们都不容易在开模时实现自动切断,而点浇口就具有这个优点,而且其留于塑件的疤痕较小,不影响塑件外观;2、注射成型工艺的设计塑料制品分析本制品采用ABS为原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物;ABS主要技术指标：表1-1 热物理性能表1-2 力学性能表1-3 电气性能1无定性料,流动性中等,比聚苯乙烯、AS差,但比聚氯乙烯好,溢边值为0.04 mm左右;2吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;3成型时宜取高料温,但料温过高易分解分解温度≥250℃,对精度较高的塑料,模温宜取50～60℃,对光泽要求较高的耐热塑料模温宜取注射压力高于聚苯乙烯;用柱塞式注射机成型时,料温为60～80℃,180～200℃,注射压力为1000～1400MPa,用螺杆式注射机成型时,料温为160～220℃,注射压力为700～1000×10MPa;4 ABS的其他成型工艺参数注射机类型：螺杆式制品收缩率：～%预热温度：80～85℃时间：2～3 h料筒温度：后段 150～170℃中段 165～180℃前段180～200℃喷嘴温度：170～180℃模具温度：50～80℃注射压力：60～100 MPa成型时间：注射时间20～90 s 保压时间0～5 s冷却时间20～120 s 总周期50～220 s螺杆转速：30 r/min适用注射机类型：螺杆、柱塞均可后处理方法：红外线灯、鼓风烘箱温度70℃时间2～4 h制品成型方法及工艺流程本制品采用注射成型,工艺流程包括模前准备,模塑成型和后处理及二次加工工艺流程步骤如下：1预热ABS吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;2注射注射过程包括加料、塑化、注射冷却和脱模几个步骤;加料由于注射成型是一个间歇过程,因而须定量加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得良好的塑件;加料过多;受热的时间过长等容易引起物料的热降解,同时注射及功率损耗增多；加料过少,料筒内缺少传压介质,型腔中塑料融化压力降低,难于补料,容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞等缺陷;塑化加入的塑料在料筒中进行加热,由固体颗粒转化成粘流态,并且受到良好的剪切力作用;通过料筒对物料加热,使聚合物分子松弛,出现由固体向液体转变；一定的温度使塑料得到变形、熔融和塑化的必要条件,螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的摩擦热,促进了塑料的塑化,因而螺杆式注射机对塑料的温度尽量均匀一致,还有使热分解物的含量达到最小值,并且能提供上述质量的足够的熔融塑料以保证产生连续并顺利的进行,这些要求与塑料的特性、工艺条件的控制及注射机的塑化装置的结构等密切相关;注射不论何种形式的注射机,注射的过程可分为充模,保压倒流,浇口冻结后的冷却和脱模等几个阶段;塑件的后处理注射成型的塑件经脱模或机械加工之后,常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力,改善塑件的性能和提高尺寸稳定性;其主要方法是退火和调湿处理;退火处理是将注射塑件在定温的加热液体介质或热烘箱中静置一段时间,塑料制件的氧化,加快吸湿平衡速度的一种处理方法,其目的是使制作的颜色、性能以及尺寸得到稳定;本次设计采用退火后处理;工艺流程图解：成型工艺条件注射成型的核心问题,就是采用一切措施得到塑化良好的塑料;熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件;达到所要求的质量,影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和;冷却的温度、压力以及影响的各个作用时间;1注射成型过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等;前两个温度主要影响塑件的塑化和流动,而后一个温度主要是影响塑件的流动和冷却,料筒温度的选择与各种塑料的特性有关;每种塑料都具有不同的粘流态温度,为了保证塑件溶体的正常流动不使物料发生质分解,料筒最合适的温度范围应在粘流态温度和热分解温度之间;柱塞式和螺杆式柱塞注射机由于其塑化过程不同,因而选择料筒也不同,通常后者选择的温度低一点,料筒温度在70～93℃之间,喷嘴温度稍低于料筒温度,在65～90℃之间,模温在要求塑件光泽时控制在60～80℃之间;2压力包括塑化压力和注射压力两种,他们直接影响塑料的塑化和塑料质量;塑化压力是指背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力,塑化压力在保证塑件质量的前提下越低越好,其具体数值时随所用塑料的品种而异的,但通常很少超过20MP,注射压力是指柱塞式螺杆头部对塑件熔体所施加的压力;在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在40～130MP之间;其作用式克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等;3完成一次注射成型过程所需要的时间称成型周期,成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间,一般生产中,充模时间为3～5S,保压时间为20～25S,冷冲压时间一般在30～120S;3 注射机的选用注射机的选用包括两方面的内容：一是要确定注射机的型号,使塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注射机的规格参数点在所选注射机的规格参数可调范围之内,即要满足所需的参数在额定的范围之内；二是调整注射机的技术参数至所需的参数点;注射机的两种类型的优缺点采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上,工作位置低,操作方便,稳定性好,顶出后塑件可以自动脱落,是应用广泛的注射机,适用于大、中、小个各型注射机,但唯一的缺点是占地面积大;采用立式注射机的优点是占地面积小,缺点是操作位置高,对于注射量大的注射机,势必使注射机高度增加,操作台升高,操作不方便,注射机的工作稳定性也减小;因此,立式注射机多限于小型注射机;选用注射机按流量选择注塑机,选择SZ—40/32立式注射机,表为该注射机的技术参数;模具结构的设计1、塑件成型位置及分型面的选择分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面,分型面的位置影响着成型零部件的结构形状,型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关;分型面的选择应注意以下几点：1不影响塑件外观,尤其是对外观有明确要求的制品；2有利于保证塑件的精度要求；3有利于模具加工,特别是型腔的加工；4有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;5便于制件的脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边.6分型面应有利于侧向抽心；7分型面应取塑件尺寸最大处；8拔模斜度小或塑件较高时,为了便于脱模,可将分型面选在塑件的中间部位;2、型腔的排列形式及流道布局的确定型腔数目确定方法常见的有四种：1根据经济性确定型腔树木2根据注射机的额定锁模力确定型腔树木3根据注射机的最大注射量确定型腔数目4根据制品精度确定型腔数目对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致;故通常推荐型腔数目不超过6个,本设计为四型腔注射模;型腔数量的确定该制品精度要求不高,属于小零件,又要大量的生产,为了考虑生产效率和模具制造费用低点,给公司带来更多的效益,因此本设计初步拟定于一模八腔模具的形式生产;根据注射机的最大注射量确定型腔数目,即只要满足下式,就符合要求 210.8G W n W -≤ 式中：n —型腔数目G —注射机的最大注射量,g ；W 1—单个制品的质量,g ；W 2—浇注系统的质量,g ；210.8G W W -0.8600.910.64 1.421.4228.36⨯⨯-⨯⨯== 28.36＞4,因此一模四腔符合要求;型腔的排列在设计时要注意以下几点1尽可能采用平衡式排列确保制品的质量的均一和稳定2型腔布置与浇口开设部位应力求对称,以便防止模具承受偏载而产生溢料现象,尽量使型腔排的紧凑,以便减少模具的外形尺寸;该塑件侧面有一个梯形槽,需要有侧向抽心,为了便于抽心及节省流道凝料,因此采用下列的型腔排列及流道布局;型腔的排列及流道布局3、 浇注系统的设计浇注系统通常由主流道 分流道 浇口料穴等组成;浇注系统是塑料容体由注射机的喷嘴向模具型腔的流动通道;因此它应该保证容体迅速顺利有序地充满型腔各处,获得外观清晰,内在优良的塑料件;对于浇注系统设计的具体要求有：①重点考虑型腔布局;②热量及压力损失要小,为此浇注系统流程应尽可能短,截面尺寸应尽可能大,弯折尽量少,表面粗糙度要低;③均衡进料,即分流道尽可能采用平衡式布置;④塑料耗量要少,满足各型腔充满的前提下,浇注系统容积尽量小,以减少塑料耗.⑤消除冷料,浇注系统应能收集温度较低的“冷料”;⑥排气良好;⑦防止塑件出现缺陷,避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力;⑧保证塑件外观质量;⑨较高的生产效率;⑩塑料熔体流动特性;4、主流道的设计主流道是指连接注射机喷嘴与风流道或型腔的进料通道;负责将塑料溶体从喷嘴引入模具,其形状,大小直接影响塑料的流速及填充时间;主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分,它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔;其形状为圆锥形,便于容体顺利地向前流动,开模时主流道凝料又能顺利拉出来;主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间;由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞,通常不直接开在定模板上,而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内;主流道的尺寸①半锥角一般在1°～3°内选取,主流道带锥度是为了在模具打开时使主流道凝料容易脱离定模;本设计选取锥度为3°;②主流道径向尺寸的小端与喷嘴连接的一端应大于喷嘴口孔径～㎜;当主流道与喷嘴同轴度有偏差时,可以防止主流道凝料不易从定模一侧拉下来;D=d+～1㎜式中：d—注射机喷嘴口直径D—浇口套进料口直径③凹球面半径R应比喷嘴球径1R大1～2㎜,可以；保证注射过2程中喷嘴与模具紧密接触,防止两球面之间产生间隙而使容体充入这间隙中,妨碍主流道凝料顺利从定模上拉出;④主流道内壁的表面粗糙度R在以下,主流道的长度L一般根据a模板的厚度而定,为了减少压力损失和物料损耗;应尽可能减少主流道的长度,一般控制在60mm以内;主流道出口处的圆角半径较小,一D般取r=18⑤主流道上开设浇口套;将主流道开设在一个专用零件主流道衬套上而不是直接加工在定模板上的方法较好,因为主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高,可以选用较好的钢材;损坏后也容易更换,一般选用T8或T10制作,淬火硬度为50～55HRC,浇口套的形式如下图a b c e f g浇口套的形式（a）是浇口套和定位圈做成一体,仅适用于小型模具；（b）采用螺钉将定位圈和定模座板连接,防止浇口套受容体的反压力而脱出,是常用结构；（c）用定位圈的凸肩将其压在注射机的固定板下,当浇口套端面尺寸较小时,仅靠注射机喷嘴的推力就能将浇口套压紧,也是常用结构；（d）通过浇口套上挖出凹坑来减少主流道的长度；（e）直接在定模座板上开主流道,适用用于小型模具的小批生产,上述几种情况适用与注射机为球面的情况;（f）用于喷嘴头为平面的结构,优点是接触面积大,密封好容体不外溢,缺点是对注射机的精度要求很高；本设计采用b图的结构5、分流道的设计分流道是指主流道与模具型腔浇口之间的一段流道,在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道;它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段;因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔;分流道的布置常用塑料的分流道直径列于下表,由表可见,对于流动性极好的塑料,当分流道很短时,其直径可小到2mm左右；对于流动性差的塑料,分流道直径可以大到13mm；大多塑料所用分流道的直径为6mm～10mm;在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式;平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相等的布置形式;它要求各对应部分的尺寸相等,这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的,使成型的塑件力学性能基本一致;但是这种布置使分流道较长;非平衡式布置是指分流道到各个型腔浇口的长度相等的布置;这种布置使塑料进入各个型腔有先后顺序,因此不利于均衡送料,但对型腔数量多的模具,为不使流道过长,也常采用;为了达到同时充满型腔的目的,各个浇口的断面尺寸要制作得不相同,在试模的时候要多修改才能实现;a b分流道的平衡布置示意图分流道的非平衡布置示意图本设计中为了成型的塑件力学性能基本一致,采用图a结构,分流道的平衡布置;6、浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道,除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大;浇口的主要作用：➢型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流；➢易于切除浇口尾料；➢对于多型腔模具,用以控制熔接痕的位置;当塑料熔体通过浇口时,剪切速率增高,同时熔体的内摩擦加剧,使料流的温度升高,黏度降低,提高流动性能,有利于充型,但是浇口尺寸过小会使压力增大,凝料加快,补缩困难,甚至形成喷射现象, 影响塑件质量;浇口类型的选择浇口是典型的矩形截面浇口,有以下优点:①浇口的位置一般都在分型面上,从塑件的外侧进料;②塑件容易形成熔接纹、缩孔,凹陷等缺陷,注射压力损失较大,对壳体件排气不良;③截面形状简单,加工方便;④位置选择灵活,去除浇口方便,痕迹小;⑤广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小的塑件;本设计采用侧浇口的结构形式;浇口位置的选择模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格,初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构;总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则：①避免制件上产生喷射等缺陷②浇口应开设在塑件截面最厚处；③有利于塑件熔体流动；④有利于型腔排气；⑤考虑塑件使用时的载荷状况；⑥减少或避免塑件的熔接痕；⑦考虑分子取向对塑件性能的影响；⑧考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响；⑨防止将型芯或嵌件挤歪变形;下图为本设计塑所选的浇口位置浇口位置浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式,设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型;一般在塑件形状及模具结构允许的情况下,应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式,否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致,这就是浇注系统的平衡;显然,我们设计的模具是平衡式的,即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等,形状及截面尺寸都相同;7、冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料,以防止溶体冷料进入型腔;冷料穴一般设在主流道的末端,冷料穴底部常作成曲折的钩行或下陷的凹槽,使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出,并留在动模一侧的作用;在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书1.引言本文档旨在为注塑模具的设计提供详细指导和说明。
注塑模具是在注塑成型过程中必备的工具，准确的设计和制造对于生产高质量的注塑制品至关重要。
2.模具设计概述2.1 模具类型及用途2.2 模具材料选择2.3 模具尺寸和形状设定2.4 模具结构设计2.5 模具配件选择与设计3.模具主要零部件设计3.1 模具基板设计3.2 模具腔体与芯腔设计3.3 模具导向系统设计3.4 模具冷却系统设计3.5 模具强度校核3.6 模具表面处理4.注塑模具设计考虑因素4.1 塑料材料特性4.2 注塑工艺要求4.3 产品设计要求4.4 模具制造成本和周期5.模具设计流程5.1 需求分析与规划5.2 初始设计与草图5.3 详细设计与模拟分析5.4 模具制造与加工5.5 模具调试与试模5.6 模具验收和交付6.模具设计的注意事项6.1 常见设计错误与避免方法6.2 模具装配和拆卸注意事项6.3 模具维护与保养7.附件本文档涉及以下附件：- 附件1：注塑模具设计草图- 附件2：注塑模具3D模型文件- 附件3：模具设计分析报告8.法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其相应注释如下：- 法律名词1：注塑成型工艺注释：指利用注塑设备将塑料加热并溶化，然后将熔融塑料注入模具腔中，并通过冷却固化成型的工艺。
- 法律名词2：模具基板注释：指注塑模具的基础组件，用于固定和支撑模具的其他部件，具有足够的强度和稳定性。
- 法律名词3：模具腔体与芯腔注释：模具腔体为模具中用于成型制品外形的部分，芯腔为模具中用于成型制品内部结构的部分。
9.结束语本文档详细介绍了注塑模具设计的各个方面。
通过遵循本文档中的指导和说明，设计师可以制定出高质量的注塑模具并实现优秀的注塑成型工艺。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书一、设计背景随着工业生产的发展，注塑模具在塑料制品加工中扮演了重要的角色。
注塑模具的设计质量直接影响塑料制品的质量和生产效率。
为了确保注塑模具的设计质量，本文将介绍注塑模具设计的基本原理和步骤，并提供一些建议。
二、设计原理注塑模具设计的基本原理包括以下几点：1. **产品需求分析**：根据产品的外观、尺寸、材料等要求，确定模具设计的基本参数和要求。
2. **模具结构设计**：根据产品的形状、结构和生产工艺要求，确定模具的结构类型，包括单模具、多模具、悬浮模具等。
3. **模具零部件设计**：根据模具结构和工艺要求，设计模具的各个零部件，包括模腔、模座、导柱、导套、顶出机构等。
4. **模具材料选择**：根据产品的材料特性和生产要求，选择适当的模具材料，包括模具钢、合金等。
5. **模具加工工艺**：根据模具设计和加工要求，选择适当的加工工艺，包括数控加工、电火花加工等。
三、设计步骤注塑模具设计的基本步骤如下：1. **产品需求分析**：仔细研读产品需求文档，并与产品设计师和工程师进行沟通，确保对产品的需求和要求有充分的了解。
2. **模具结构设计**：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构类型，包括单模具、多模具、悬浮模具等。
根据生产要求和工艺要求，决定模具的开合方式和顶出方式。
3. **模具零部件设计**：根据模具结构设计，设计模具的各个零部件，包括模腔、模座、导柱、导套、顶出机构等。
确保各个零部件的尺寸和配合精度满足生产要求。
4. **模具材料选择**：根据产品的材料特性和生产要求，选择适当的模具材料，包括模具钢、合金等。
考虑模具材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性等因素。
5. **模具加工工艺**：根据模具设计和加工要求，选择适当的加工工艺，包括数控加工、电火花加工等。
确保模具的加工精度和表面质量符合要求。
四、设计要点在注塑模具设计过程中，需要注意以下要点：- **结构合理性**：模具的设计结构应合理、紧凑，尽量减少杂散空间和无效运动。
连接座注塑模模具设计
目录引言 (1)1 塑件工艺性分析 (1)1.1塑件材料的分析 (1)1.2产品的结构分析 (4)1.3产品尺寸精度的分析 (4)1.4脱模斜度 (4)1.5表面质量分析 (5)1.6计算塑件的体积和重量 (6)1.7塑件注塑工艺参数的确定 (6)2连接座模具的结构设计 (6)2.1模具分型面的确定 (6)2.2型腔的布局 (7)2.3选择标准模架 (8)3 浇注系统与排气系统的设计................................................... 错误！未定义书签。
3.1浇注系统形式 .................................................................................. 错误！未定义书签。
3.2排气系统的设计 .............................................................................. 错误！未定义书签。
4 注射机的选择............................................................................... 错误！未定义书签。
4.1初选注射机 ...................................................................................... 错误！未定义书签。
4.2注射量的计算................................................................................... 错误！未定义书签。
5 校核注射机.................................................................................... 错误！未定义书签。
插线板底座注塑模具设计毕业设计说明书
湖南涉外经济学院本科毕业设计题目插线板底座注塑模具设计作者张麒学院机械工程学院专业材料成型及控制工程学号09432503150732指导教师侯泉二〇一三年一月一日目录内容提要 (4)前言 (6)第一章塑件分析 (7)1.1塑件工艺性分析 (7)1.2塑件批量 (7)1.3塑件体积计算 (7)第二章注塑机的选择 (8)2.1注射机的概述 (8)2.2选择注射机 (8)2.2.1先考虑理论注塑量 (8)2.2.2其次要考虑实际注塑量 (8)第3章模具设计的有关计算 (10)3.1成型零件工作尺寸的计算 (10)3.1.1型芯尺寸的计算 (10)3.1.2型腔尺寸的计算 (11)3.2成型腔壁厚的计算 (12)第4章模具结构的设计 (13)4.1浇注系统设计 (13)4.1.1浇口套的选用 (13)4.1.2冷料井的设计 (13)4.1.3分流道的设计 (14)4.1.3分流道的布置 (14)4.1.4浇口设计 (15)4.1.5浇口位置的选择 (16)4.2模具结构草案 (16)4.3 合模导向机构设计 (18)4.4塑件脱模机构设计 (19)4.5模具温度调节系统 (20)第五章注塑机参数的校核 (21)5.1最大注塑量的校核 (21)5.2注塑压力的校核 (21)5.3锁模力的校核 (21)5.4模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (22)5.4.1模板尺寸和拉杆间距是否相适合 (22)5.4.2模具闭合高度的校核 (22)5.5开模行程与顶装置的校核 (22)符号说明 (23)参考文献 (24)致谢 (25)内容提要模具是工业生产的主要工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门有举足轻重的地位。
在国民经济中占有重要的地位，模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要。
工业产品零件精加工的75%、精加工的50%及塑料零件的90%将由模具完成。
我国模具行业近年来年均增长速度为21%。
今后一段时期，对模具的需求主要集中在四个行业：汽车行业、家用电器行业、电子及通讯行业和建材行业。
注塑模具课程设计说明书
注塑模具课程设计说明书塑料成型加工与模具课程设计计算说明书设计人:专业: 材料成型及控制工程学号:指导教师:完成日期:2012年1月6日注塑模具设计说明书1.工艺和产品分析苯乙烯是指有苯乙烯单体经自由基缩聚反应合成的聚合物，英文名称为Polystyrene,简称PS。
普通聚苯乙烯树脂为无毒、无臭、无色的透明颗粒，似玻璃状脆性材料。
其制品具有极高的透明度，透光率可达90%以上，电绝缘性能好，易着色，加工流动性好，刚性好及耐化学腐蚀性好等。
普通聚苯乙烯的不足之处在于性脆，冲击强度低，易出现应力开裂，耐热性差及不耐沸水等。
聚苯乙3烯质地硬而脆，无色透明，可以和多种染料混合,密度为1.04-1.06g/cm3改性PS,即高抗冲聚苯乙烯，密度为1.05g/cm，熔融温度150~180?，热分解温度300?。
尽管改性PS的冲击强度比PS的冲击强度高出很多,但其综合性能还是不如ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)、PC/ABS(聚碳酸酯和丙烯腈能在工程塑料中还是比较低的。
因-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物)。
其冲击性此，我们在使用时应注意对制件的冲击性能的检验。
2.计算塑件的体积和质量3 在Proe中建立三维模型，由此软件计算出体积V=33.74cm，质量M=33.74*1.05=35.43g。
3.注射机的选择在一个注射成型周期内，需注入模具内的塑料熔体的容量应为制件和浇注系3统两部分容量之和，即V=33.74*2+0.5*33.74=84.35mm。
由此值查表初步选择总注射机，其型号为XS-ZY-125。
其主要参数如下:螺杆直径/mm Φ42 3注射容量/cm或g 125 5注射压力/10Pa 1190 锁模力/10kN 90 模具最大厚度/mm 300 模具最小厚度/mm 200 模板行程/mm 300 喷嘴球半径/mm 12 喷嘴孔半径/mm Φ44.塑件注射工艺参数成型特性及条件1.吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解.2.流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形.3.冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显.低温高压时尤其明显,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,留痕,90度以上易发生翘曲变形4.塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中.大多数商业用的PS都是透明的、非晶体材料。
注塑模具设计说明书
前言本次设计的目的是为了使设计者在全面掌握知识理论的基础上，通过一副或几副模具设计的整个过程，了解模具设计的一般步骤。
并与书本知识相结合，设计出比较合理的塑料模具，并充分把实践与理论结合起来。
本设计任务是针对排气扇面罩注塑成型的模具设计，并利用所学知识，参考有关模具设计资料完成本次任务。
本次设计任务主要是按照设计流程对模具知识的进一步加深和巩固，首先将三维进行导二维，或利用CAXA电子图板进行排位。
在学习过程中能熟练地运用CAD、CAXA 电子图板Pro/E的操作和运用。
本说明书在编写过程在老师的指导下并和同学交流的过程中完成的，由于自身的经验和知识的缺陷出现的错误颇多，敬请谅解。
目录引言 (3)任务书 (4)第一章塑件的成型工艺特点分析 (5)塑件的选择及分析 (5)第二章模架的选择 (5)草绘模具型腔布局 (6)模架的选择与确定 (6)第三章注塑机的初步选选择 (7)保压压力的控制 (8)ABS的注塑成型周期表 (8)模具保压参数 (8)ABS模温的确定 (9)最大注塑量的校核 (10)最大注射压力的校核 (10)锁模力的校核 (11)注塑机的校核 (11)开模行程的校核 (12)第四章模具的排位设计 (13)排位设计基本原则 (13)排位的基本原则 (13)模仁的设计 (14)模仁安全尺寸参考表 (14)模仁厚度与模板厚度参考表 (15)模仁的固定 (15)第五章分型面的设计 (16)分型面选择的一般原则 (16)第六章成型零件的设计 (17)ABS注塑成型周期表 (18)ABS保压参数表 (18)型腔的结构设计 (19)型腔尺寸的计算 (19)型芯结构的设计 (20)型芯尺寸的计算 (21)第七章浇注系统的设计 (22)主流道的设计 (22)分流道的设计 (23)冷料穴和拉料杆的设计 (23)第八章脱模机构的设计 (24)脱模机构设计的总原则 (24)推件板的脱模设计 (25)避空的设计要求 (25)定位环的设计 (26)第九章模具材料的选择 (27)第十章排气系统的设计 (28)第十一章冷却系统的设计 (29)附录 (31)引言由于塑料材料具有许多优点，目前正逐渐成为金属材料的良好代用材料，在很多领域都出现了用塑料取而代替金属材料的趋势。
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课程设计说明书题 目 连接座注塑模模具设计 机电工程学院 模具设计与制造******************** ************** ^年 * 月 * 日目录前言 (4)一、 零件工艺性分析 (5)二、 注塑模的结构确定 (6)三、 模具设计的有关计算 (11)四、 模具调节温度设计 (14)五、 模具闭合高度的确定 (16)********* 学院学 院: 专 业: 班 级: 姓 名: 学 号: 指导老师： 时 间:六、注塑机有关参数的校核 (16)七、绘制模具总装图 (17)总结 (18)参考文献 (18)引言注塑模具课程设计比较全面的训练，其意义在于为以后的设计工作打基础，培养学生在设计过程中严肃认真、刻苦钻研、一丝不苟、精益求精的态度，使其在设计思想、方法和技能等各方面均获得锻炼和提高。
经过一学期对塑料模具整体结构和细节的学习和了解，为了更进一步的了解模具制造和加工，利用所学模具知识设计一套简单的注塑模具，来巩固所学模具知识。
通过完成模具课程设计，综合应用和巩固模具设计课程以及相关课程的理论基础和专业知识，系统地掌握产品零件的成型工艺分析、模具结构设计的基本方法和步骤、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。
同时，学会准确运用技术标准和资料，培养了认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的工作态度，强化了质量意识和时间观念，从而形成了从业的基本职业素质。
第二部分：模具设计实例一、零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为ABS尺寸精度为4级，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：技术要求：表面光亮无划伤痕迹1:塑件的原材料分析塑件的材料采用工程塑料ABS属热塑性塑料，是由丙烯腈，丁二烯和苯乙烯组成的三不共聚物。
本身耐热性和溶性比HIPS佳,且具有光泽性。
由于丙烯腈的腈基极性较强，所以冲击强度，拉伸强度及塑料件的表面硬度均较HIPS佳。
综合物理-力学性能更是优良。
ABS树脂为浅黄色粒状或珠状树脂,熔融温度为217-237 C ,热分解温度为250C以上,无毒,无味,吸水率低, 具有优良的综合物理-力学性能,优异的低温抗冲击性能，尺寸稳定性，电性能,耐磨性,抗化学药品性，染色性,成型加工和机械加工较好。
ABS树脂耐水,无机盐,碱和酸类,不溶于大部分酸类溶剂，而容易溶于醛酮, 脂和某些氯化氢中。
ABS树脂热变形温度较低,不透明，可燃,耐侯性较差,其成型性能较好,流动性好,成形收缩率较小（通常为0.3-0.8%）,比热容较低,在料筒中塑化效率高，在模具中凝固较快，成型周期短，但吸水性较大，成形前必须充分干燥,可在柱塞式或螺杆式卧式注射机上成形。
2：塑件结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方体，在宽度方向的一侧有一个凸台，零件壁厚均匀。
因此，设计时可采用单个分型面抽芯机构。
3:尺寸精度分析制件尺寸选用尺寸精度4级（GB/T14486-1993）,零件的尺寸精度中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以得到保证。
从塑件的壁厚来看，壁厚较均匀，有利于制件的成型。
4:表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
5：计算塑件的体积和重量计算塑件的体积：V =15285.6641mm计算塑件的重量：根据设计手册可查得工程塑料ABS的密度为P =1.03g/cm 3,故塑件的重量为：W =15140.0094 X 1.03g= 15594.21g 采用二模一件的模具结构，考虑其外形尺寸、注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-ZY-125型。
额定注射量：125cm3;螺杆（柱塞）直径:42mm 注射压力：120MPa 注射行程：115mm 注射方式：螺杆式；合模力：900 KN;最大开模行程：300 mm模具最大厚度：300mm模具最小厚度：200mm6:塑件注塑工艺参数的确定查找附录H和参考工厂实际应用的情况，增强ABS的成型工艺参数可作如下选择。
试模时，可根据实际情况作适当调整。
注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度：后段温度t1选用160C中段温度t 2选用170前段温度t3选用190C；注塑压力：选用100MPa（相当于注塑机表压35kgf ）；注塑时间：选用25s ;保压：选用72MPa（相当于注塑机表压25kgf ）;保压时间：选用4s ;冷却时间：选用20s 。
二、注塑模的结构设计：1:分型面选择制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。
因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。
选择分型面的原则是：脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量,无损塑件外观、设备利用合理。
所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。
应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。
故选用下图所示的分型方式较为合理。
这样有利于成型后，塑件的脱模。
2:确定型腔的排列方式本塑件在注塑时采用一模一件，即模具需要一个型腔3:浇注系统设计①主流道设计：直浇口式主浇道呈截锥体，主浇道入口直径d应大于注射机喷嘴直径1伽左右。
主浇道入口的凹坑球面半径R应大于注射机喷嘴球头半径约2-3伽。
锥孔壁粗糙度Ra± 0.8,主流道锥角为2°-4 °过大的锥角会产生湍流或涡流,卷入空气。
根据设计手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d o=© 4mm喷嘴前端球面半径：R o = 12mm根据模具主流道与喷嘴的关系R = R O + （1 〜2）mmd = d o + （0.5 〜1）mm取主流道球面半径R= 13mm；取主流道的小端直径d = © 4.5mm经换算得主流道大端直径D=8.5mm可在主流道出料端设计半径r=1.5mm的圆弧过渡。
②分流道设计：分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。
本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。
根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了方便加工起见，选用截面形状为半圆形的分流道，查表5-3取R=4mm③：浇口的设计浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是：1》使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。
2》型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。
浇口的设计与塑件形状，断面尺寸，模具结构，注塑工艺条件(压力)及塑料性能等因素有关。
浇口截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增料流速度，快速冷却封闭，便于与塑件分离，以及浇口残痕最小等要求。
根据上面的要求，我采用侧浇口形式。
在侧浇口进入或连接型腔的部位，应用圆角以防劈裂。
故侧浇口初选尺寸为1mr K0.8mm< 1.2mm(t X L X h),试模时修正。
④：导柱的选择导柱的选择直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。
两种导柱都可以在工作部分带有贮油槽。
带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，延长润滑时间。
直形导柱用于塑件生产批量不大的模具，可以不用导套。
阶梯形导柱用于塑件大批量生产的模具，或导向精度要求高，必须采用导套的模具，装在模具另一侧的导套安装孔可以和导柱安装孔采用同一尺寸，一次加工而成，保证了严格的同轴，本模具采用有肩导柱I型导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所选导柱直径也应愈大。
除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺寸随导柱直径而定。
本模具导柱选用I型，直径为25mm选用d=25m m, L=100mm,L1=32n有肩导柱。
⑤：导套的选择导向孔可带导套，也可不带导套，带导套的导向孔用于生产批量大或导向精度高的模具。
无论带导套或不带导套的导向空，都不应该设计盲孔，盲孔会增加模具闭合时的阻力，并使模具不能紧密闭合。
带导套的模具应采用阶梯形导柱。
导套长度取决于含导套的模板厚度，其余尺寸随导套导向孔直径而定。
本模具选用d=25mm,L=40m带肩导套。
⑥：排气系统的设计塑料熔体注入模腔的同时，必须置换出型腔内空气和从物料中逸出的挥发性气体,排气系统是注塑模设计的重要组成部分。
排气不良有很多危害：①增加熔体充模流动的阻力，使型腔不能充满，会使塑件棱边不清②在制品上呈现明显可见的流动痕和熔合缝，其力学性能降低③滞留气体使塑件产生银纹，气孔,剥层等表面缺陷④型腔内气体受到压缩后产生瞬间局部高温，使塑件熔体分解变色，甚至炭化烧焦⑤由于排气不良，降低了充模速度，增长了注塑成型周期•常用的排气系统设计方法：①分型面排气②拼接裂缝③利用烧结块④冷料井⑤排气槽.对于小型模具可利用分型面排气，本模具的分型面位于塑料溶体流动的末端，易于排气。
4:推出机构设计该零件采用推件板推出机构①推杆位置、推杆形状尺寸及推杆数量等的确定推杆位置、推杆形状尺寸如图所示：由该模具结构确定推杆的数量为6②推杆安装固定及配合推杆直径d与推件板上的推杆孔采用H8/f7间隙配合，推件板进行淬火处理，硬度HRC>50推杆的材料为T8,且工作端配合部分的表面粗糙度Ra<0.8「m ；④推出机构导向设计5:成型零件结构设计①：凹模的结构设计本模具采用一模两件的结构形式，凹模拟采用整体式结构，分流道和浇口均设在凹模上②：凸模结构设计三、模具设计的有关计算:成型零件工作尺寸计算时采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。
查表得工程塑料（ABS的收缩率为Q=0.3%--0.8%，故平均收缩率为Qcp=（0.3+0.8）%/2=0.55%,模具制造公差取厶尸（1/4 〜1/5）△'800'004;-2000-00626 0 . -0.006；■280°.00634-0.0073_0.0030.006250 ；46^.007 ；推杆导套的结构形式及尺寸如图所示:0L8022①：型腔和型芯工作尺寸计算按平均收缩率计算模具成型零件工作尺寸 型腔径向尺寸 D m =[(1 S cp )D 一4新型芯径向尺寸 d m <(1 S cp )d 3『_z 4型腔深度尺寸 2 £H m <(1 S cp )H —3再0 z 3型芯高度尺寸 h m 二[(1 S cp )h 2 ]：z3中心距6Z L m <(1 S ep )L]子 2② ：型芯尺寸的计算3 3 d m =[(1 • S cp )d ;化=[(1 0.0055) 8 二 0.004]0』.0。