(完整版)聚乙烯胶粘带防腐施工技术方案(六建)

中化泉州1200万吨/年炼油项目375万吨/年柴油液相加氢装置聚乙烯胶粘带防腐施工技术方案编制：校审：批准：施工单位（章）中国石油天然气第六建设公司中化泉州石化管网项目部二○一二年八月二十日目录1编制依据 (1)2工程概况 (1)3施工方法 (1)4主要资源需求计划 (3)5质量标准和保证措施 (4)6HSE管理 (5)7施工记录 (6)1 编制依据1.1 设计施工图纸1.2 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-881.3 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-20071.4 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19991.5 《钢质管道聚乙烯粘胶带防腐层技术标准》SY/T0414-20072 工程概况本专业方案适用于中化泉州1200万吨/年炼油项目地管防腐。

埋地碳钢管除锈后均采用特加强级聚乙烯胶粘带防腐；防腐层总厚度为1.4mm。

施工根据业主、监理单位生产要求，现场施工条件复杂,交叉作业频繁,本工序的提前施工将对下道工序的施工环境和顺利完工创造有利条件。

3 施工方法3.1 施工程序3.1.1 埋地碳钢管道防腐程序：施工工艺在防腐厂，对到货并检验合格的碳钢管道（件）进行表面处理和防腐处理；在管道预制车间进行预制，到装置现场进行安装、探伤、试压合格后，再对焊接部位和防腐层破损部位进行防腐处理，经电火花检测合格后方可进入下道工序。

3.2.1 表面处理3.2.1.1 施工地点地管防腐在防腐厂进行，试压合格后在现场进行补口作业。

3.2.1.2抛丸喷射除锈3.2.1.2钢材被吊放在上料辊道上，由上料辊道直接送到抛丸室进行抛丸处理，利用抛丸机抛出的弹丸将工件表面清理干净。

3.2.1.3利用弹丸清扫装置（滚刷、收丸螺旋和高压吹管）将工件表面的积丸和浮灰吹扫干净。

3.2.1.4钢材处理表面的检验按GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》执行，达到GB/T8923-1988中规定的Sa2.5级（管材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

任何残留的痕迹应仅是点状或轻微状的条纹色斑）。

或按业主相关文件的规定。

管道现场组对安装完成并经探伤、试压合格后，对所有焊接部位、破损返修部位碳钢管道的表面，采用机械砂轮机打磨除锈达到St3级。

3.2.1.5钢结构表面除锈后应及时自检，自检合格后，报监理验收，并做好标识，经检查确认合格，方可进行下道工序。

3.2.1.6除锈质量检测、评定。

3.2.1.7表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或光亮度相当的条件下进行。

3.2.1.8表面清洁度等级的评定：将被检基体的表面与标准中相应的照片实行目视比较评定。

3.2.1.9表面粗糙度的等级评定：使用粗糙度检测仪实测出粗糙度平均数值并与标准实行比较评定3.2.1.10除锈后应用干净的抹布、刷子或用清洁的干燥压缩空气吹扫等方法，除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。

防止钢管表面受潮、生锈及二次污染。

3.2.1.11 除锈应考虑施工场地环境等因素如大风、雨、雾、雪或相对湿度大于85%的室外条件下，不可施工。

3.2.2 防腐处理3.2.2.1 防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。

3.2.2.2 防腐材料应有产品合格证及测试报告，应包装完好，注明产品型号，批号，制造厂商，生产日期等。

3.2.2.3 碳钢管道聚乙烯冷缠带特加强级防腐层结构：底胶漆两层聚乙烯粘胶带防腐带和保护带搭接长度均为胶带宽度的50%～55%，防腐层总厚度≥1.4mm。

3.2.2.4 涂底漆施工1) 钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。

2) 底漆应在容器中搅拌均匀，当底漆较稠，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。

3）底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，漆膜厚度应≥30μm。

4) 待底漆表面干后才可以缠绕胶粘带。

5) 期间防止胶带表面污染。

3.2.2.5 胶粘带缠绕1)胶粘带解卷时的温度应在5℃以上，宜使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。

2）在胶粘带缠绕时，管道（件）两端预留150mm的焊接预留段。

在涂好底漆的管道（件）上按搭接胶带宽度的50%~55%进行缠绕胶带，胶带的始端和末端搭接长度应不少于1/4管道周长，且不少于100mm,防腐带和保护带的搭接缝处应相互错开，胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，未带端应紧压密贴，不翘起。

3.2.2.6 防腐成品管道（件）的堆放及搬运1）防腐合格管道（件）的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。

2）对防腐合格管道（件）进行装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层结构的操作方法。

3）管道做好标识后，运输时应该做好相应的防护措施。

2.2.2.7 补伤1) 修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

2）使用与管本体相同的胶带进行修补，采用缠绕法修补，缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上，其防腐层结构与管本体相同，防腐性能不低于管本体。

3.2.2.8 补口补口时，除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处保持干燥，表面处理应达St3级。

使用补口带进行缠绕补口，防腐层结构同管本体，补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm，焊缝处的防腐层总厚度不少于本体总厚度的85%，补口处的防腐性能不低于管本体。

4 主要资源需求计划4.1 机具准备计划4.2 材料准备计划4.2.1 主材准备：底涂漆，聚乙烯防腐胶粘带（内带）、保护胶粘带（外带），补口带。

4.2.2 辅材准备：板刷，滚刷，破布，钢丝轮，砂纸。

4.2.3 措施用料准备：5 质量标准和保证措施5.1 材料检验5.1.1进入现场的材料必须符合设计及规范要求，且有生产厂家提供的材料合格证及测试报告单，检测设备已经过检验鉴定性能良好并报验监理部门审核通过。

5.2 人员培训5.2.1 提高职工的质量意识，对上岗人员进行质量培训，并做好记录备查。

5.2.2 建立健全质量保证体系。

5.2.3 按施工作业方案、技术交底的有关要求进行施工作业。

5.2.4 及时做好施工记录，保持施工记录与工程同步。

5.3 防腐层检查5.3.1 外观检查：100﹪检查防腐层表面，防腐层表面应平整，搭接均匀、无气泡、皱折和破损。

因天气较热或阳光照射而产生的永久气泡，应铲除修理。

5.3.2 厚度检查：用漆膜测厚仪及游标卡尺检测，每20根抽查一根，随机测量一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点;仍不合格,则判为不合格。

5.3.3 剥离强度检测：24h后进行，用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶带层，直至管体。

用弹簧秤与管壁成90度角拉开，拉开速度不大于300mm/min，剥离强度应≥20N/cm 。

每天抽查生产根数总量的3%，每根检测一处。

补口、补伤处抽查数量为补口、补伤总数的1%。

5.3.4 漏点检测：用电火花检测仪进行检测，查漏时，探头的移动速度不大于0.3m/s,检漏电压为9.3kv，应逐根进行检测，以不打火花为合格。

5.3.5 在预制厂进行防腐层施工后按检测要求进行检测，由施工员、质检员及监理人员共同检查，做好各项检查记录备查，并对合格的防腐管道进行正规的标识，不合格的要有不合格记录,合格不合格的要分开堆放。

5.3.6 在装置区对安装完成和防腐完成的埋地管道焊接部位再进行检测，并对所有管道进行电火花检测，检测合格后方可进行回填，并做好隐蔽记录和施工记录。

5.4 施工过程控制5.4.1 除锈后涂底漆前的最长间隔为4小时，超过时需重新除锈后再涂底漆。

5.4.2 设专人配置油漆，并控制配制好的油漆使用期限不能超过8小时，过期油漆严禁使用废油漆和油漆桶放于指定位置，按要求统一处理。

5.4.3 涂漆时，应对油漆不时搅拌，以防固体成份沉淀，影响油漆性能。

5.4.4 在装置现场进行除锈和涂漆时，要对附近的物体、本体和不需涂漆的部位做恰当的防护，防止成品污染。

5.4.5 做好各项检查记录。

共检时做好共检双方责任人签字确认工作。

6 HSE管理6.1 施工人员须进行安全培训以及入厂教育后，方可上岗作业，进入现场必须劳保着装。

6.2 进行防腐施工时，严禁与可能产生明火或电火花的作业工序如焊接、切割等一起作业。

6.3 施工人员在高处作业时必须系好安全带，且高挂低用。

6.4 用电设备接线必须确保“一机一保一闸”。

6.5 喷砂及机械打磨人员须配戴好防护面罩，防止砂粒铁锈伤眼。

6.6 施工用防腐材料应在专门的库房内贮存，并符合下列要求：6.6.1 库房内应通风良好，保持干燥；6.6.2 应配置消防器材；6.6.3 必须设置“严禁烟火”警示牌；6.7 施工中，须配置专门电工及设备维修工对施工设备进行保养、检查，确保设备处于正常运转状态。

6.8 对于剩余防腐材料，应放于指定位置按环保要求统一处理。

6.9 进行吊装作业时，吊装区域设置警戒绳，在持证的起重人员指挥下进行作业。

6.10 现场施工时，须作好防雨、防潮、防滑措施。

7 施工记录7.1.1 《隐蔽工程记录》SH3503-J1117.1.2 《防腐工程施工质量检查记录》SH3503-J1167.1.3 《防腐绝缘层电火花检测报告》SH3543-G1157.1.4 《补口补伤记录表》。