高压交联设备、三层共挤干法交联生产线工艺操作规程

高压交联设备、三层共挤干法交联生产线工艺操作规程由石家庄恒泰伟业电工设备有限公司提供：

1. 适用范围:本操作规程适用于干法交联机组生产35kv及以下的产品生产操作用.

2. 工艺操作规程

2.1. 生产前的准备工作

2.1.1. 开车前应对设备的各机组各转动及移动部位,热工仪表,冷却水,压缩空气的压力及氮气准备是否充足,并应在规定的部位加油润滑,是否有跑,冒,滴,卡等到现象,一切正常后方可准备开车

2.1.2. 原材料及半成品的准备,根据生产任务单核对半成品(铜,铝导体)按工艺的要求,检查

紧压导体是否光滑,圆整,无间隙,外径是否符合公差要求.

2.1.

3. 根据生产任务及工艺要求,准备内外屏蔽料,绝缘料,符合规定的才能能使用.

2.1.4. 工具,量具及模具的准备,并应准备好接头用的液压钳,接头用铜套管,及下密封用的铝垫及橡胶垫,以及上密封用的石棉板等.

2.1.5. 开通电,气,水看其是否处于正常状态,能否保证正常开车,并且应对电视监视系统和电话通讯系统进行检查,是否处于良好状态.

2.1.6. 按工艺要求制备足够量的氮气,压力不得小于1.5mpa.

2.1.7. 机组预热:按工艺要求给三台主机各加热区加温,当温度达到后应保温2-3小时才能开车.

2.1.8. 将导体装在放线架上,管道内,储线器上备好牵引线,根据工艺调整上下牵引选项定排档位置并并其一致,并上好收线盘.

2.2. 加料,预排胶,配模,穿线

2.2.1开动自动加料装置,分别给三台主机加料,先后对.φ65，φ150，φ90挤出机进行预排料,待所排料具有一定塑化程度后停车,装上滤板(φ65,φ90挤出机安装20/80/20目纱网,φ150挤出机生产中压电缆时应使用20/80/20目纱网,开高压电缆时使用20/80/150/300/150/80/20目纱网),装好模具,接上机头及循环水温度控制装置.

2.2.2.半导电材料的干燥:额定电压Uo为12kv以上电缆,内,外屏蔽均釆用不可剥离半导电屏蔽料,干燥温度(30-50)℃,干燥时间不小于4小时.

2.2.

3.按动工艺屏面(PROCESSPANEL)“灯试检(LAMPTEST)”钮检查工艺模板及各报警指示灯是否正常,避免报警或故障状态下开车.

2.2.4.调整模具及机头的对正,把组合模芯正确按装到十字机头里,分别起动φ65,φ150,φ90挤出机,待出胶以后,胶料塑化基本良好,调节挤出层偏芯度,在达到基本不偏芯时,此时闸上各挤出机的辅助料斗档,将正式生产用料吸入各挤出机主料斗内.

2.2.5.调整好各层偏芯后,停机取上定心销,将导体穿过十字机头与牵引线连接好,根据工艺要求选择水冷(WATER)或气冷(GAS)方式,若釆用水冷,按水泵(WATER)起动钮,使P2AK P3工作.按气体排放(GASDRAINING)使F1风机启动,进行管道通风.同时并闭水阀和下端封,将主控制屏上生产线转动开关,转到“同步(AYNCHRON)”运行位置,调节线速度(LINESPEEI)钮,按动运行中钮生产线零速启动,使牵引线至正常张力,调节主控制(MASTER)钮启动,使线速达到一个适当速度(一般在0.5-3m/min),同时启动三台挤出机.

2.2.6检查线芯外径及各层厚度,(注意挤出外径应比标称外径大1mm-2mm),并及时的调整绝缘线芯,偏芯,按下硫化管道加热钮,预热到200℃.

2.2.7.将硫化管加热的温度设定值调整到生产及工艺规定的数值.

2.2.8关闭硫化管通风装置,开出的绝缘线芯外径在工艺要求范围内,开动电磁阀,关闭缩节套管,封上上密封.当绝缘线芯经过下密封时,用铝垫及橡皮垫封闭下密封.

2.2.9按气体供给(GASSUPPLY)钮,进行管边加压提高线速达到工艺规定值.

2.2.10.按下START钮,生产线开始交联,到了开始生产段(START)钮停止闪烁,这时重新设定计米器.

2.2.11.当全线工艺参数都达到工艺要求后,在线上收线盘前端端头剪一段样品做交联程度检验.

2.2.12.中间检查:

(1)热延伸试验:取绝缘内,外层按标准规定的方法和要求进行热延伸试验,判断绝缘层交联程度,如内层交联不足或外层交联度低于内层(表面热裂解),则应及时通知机组的机长釆取措施,调整工艺条件及时解决.

(2)结构尺寸及偏芯度:用游标卡尺或投影仪或读数显微镜测量绝缘结构尺寸和挤出层的偏芯度,如不符合工艺要求应及时通知机长釆取措施,予以调整.

2.2.1

3.中间检查不合格应重新截取经调整后的产品,再作检查,并应调换线盘直到合格后才能正常生产.

2.2.14.正常生产中各岗位操作人员应严守工作岗位,注意观察设备运行情况及产品质量,发现异常应立即报告机长釆取相应措施.

2.2.15.各岗位应严密监视各挤出机及硫化管,各区的温度,螺杆转数,牵引速度,氮气压力,线芯悬垂度,冷却水位等,如有变化应及时调整工艺要求范围,并应作好工艺参数的原始记录,每隔2小时记录一次,并且随时注意报警信号出现,对异常情况及时处理.

2.2.16.连续生产中应保证,内外屏蔽及绝缘料的供给,不能中断,防止质量和安全事故的发生.一但水面进入过渡(高出水阀),氮气立即进入加热段,以补充氮气,调整压力.

2.2.17.导体接头:为了保证连续生产,应注意放线盘,严密监视导体头子的出现,导体接头时应首先把前段

导体夹紧,把线盘同时放松,然后将前段导体和后段导体两个端头分别处理好用管型接续管在液压钳上压牢,接头应光洁,无毛剌,保证接头强度,再慢慢放松张力,使储线器下滑轮缓缓落下并保持线芯的适当张力.

2.2.18.当接头通过十字机头时应记录长度并且通知收线人员线头子到后分割分盘,应重新上一个收线盘.

2.2.19.在生产中应密切注意线芯挤出表面质量,发现焦烧颗粒,带出直接影向产品质量,应时间马上拆洗挤出机机头,并且应全线停车,清洗完毕重新按开车程序开车,继续生产.

2.2.20.生产全线停车,首先应停止管道加热,打开加热段的冷却阀,并且调节主控钮,随着温度下降,逐渐降低速度到0.1m/min左右,先关掉导体屏蔽φ65挤出机和绝缘屏蔽

φ90挤出机,再停φ150挤出机.

2.2.21.当管道温度低于200℃时,按气体排放钮,排出管道内氮气,生产线停(STOP)全线停车.

2.2.22.停车后应马上将机头打开,拆下模具,模芯座,分流器,滤板等,应清理干净上面的胶料.

2.2.2

3.将φ65,φ90挤出机投清洗料,进行清洗,φ150挤出机用开车料将交联料排出并应定期将螺杆抽出进行彻底清理,停车后关闭水,气,电器阀门,并应关掉电源.

2.2.24.全部模具,工具应收集齐全,按规定位置摆放整齐.

2.2.25.末用完的原材料,应包装好扎上口盖上盖子,严防料受潮.

2.2.26.生产中排出废料,废线等应分类送到废品仓库处理.

2.2.27.挤出的半成品线盘,应按规定摆放整齐,并且挂上跟踪卡.

2.2.28.各岗位将负责的设备和场地清理干净,做到无垃圾,废料,无水渍,油渍,无乱放的原材料,工装模具等.主机操作现场及主机上面应做到无灰尘,地面如明镜

3．设备维护保养规程

3.1.开车前操作人员必须对本机组各部位,应进行全面检查,发现问题及可疑现象向有关领导及时汇报,并

得到解决.

3.2.开车前应按加油卡给设备加油润滑.

3.3.主机操纵台及电器,温度控制屏应注意观察,发现问题及时处理解决.

3.4.氮气发生器系统及各种压力表安全阀的灵敏度,设备在运行中应注意观察发现问题及时

报告及时修理