单件小批量铸造生产质量控制
铸造工艺小知识
1怎么判断铸件结构是否合理？零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。
（1）铸件应有合适的壁厚（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。
（3）铸件内壁应薄于外壁（4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节（5）有利于补缩和实现顺序凝固（6）防止铸件翘曲变形（7）避免浇注位置上有水平的大平面结构2铸造方法选择的原则(1)优先采用砂型铸造，更要优先选用湿型(2)铸造方法应和生产批量相适应1)大批量生产的铸件大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。
2)单件小批量生产的铸件单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。
3）特种铸造低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产（3）造型方法应适合工厂条件（4）要兼顾铸件的精度要求和成本3浇注位置的确定？浇注位置选择应遵循的原则1．铸件的重要部分应尽量置于下部。
2．重要加工面应朝下或呈直立状态3. 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。
4．应保证铸件能充满。
5．应有利于铸件的补缩 6. 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。
7. 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致这样可避免变合箱后或于浇注后再次翻转铸型4分型面的选择原则分型面的选择原则如下：1. 应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2. 应尽量减少分型面的数目；3.分型面尽量选用平面；4.便于下芯、合箱和检查型腔尺寸； 5.不使砂箱过高6. 受力件的分型面选择不应削弱铸件结构强度； 7. 注意减轻铸件清理和机械加工量5 浇口杯的作用①可用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；②减轻金属液流对型腔的冲击；③分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔；④增加充型压力头。
6消除水平漩涡的措施（1）使用深度大的浇口杯，深度应大于直浇道上端直径的5倍；（2）应用拔塞、浮塞和铁隔片等方法，使浇口杯内液体达到深度要求时，再向直浇道提供洁净的金属（3）在浇口杯底部安置筛网砂芯或雨淋砂芯来抑止水平旋涡。
铸造生产的工艺操作规范
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图 2 所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5 毫米到1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
GB6414压铸件公差
前言本标准在技术内容上和编写格式上等效采用尺寸公差与机械加工余量体根据我国铸而不使用本标准与和有如下一些重要差别对机械加工余量与尺寸公差的关系按即用腔尺寸为的增加了的公差消了中为尺寸段规定的公差数值表消了进一步限制错型用的表按照和根据实测验证的数表中各类合金铸件大批量生产时通常能达到的公差等级作了修铸件要求的机械加工余量数值由铸件最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸来决个铸件同加工面上要求的机械加工余量数值一般是相同本标准自实代替和本标准的附录和附录都是提示本标准由国家机械工业局提出本标准由全国铸造标准化技术本标准起草单位铁道部戚墅堰机车车辆工铸造州日升有色铸造有限公本标准主要起草人前言化世界范围各国家标准机成员团联合国际标准通常由技术委员会进行制凡对已成立的技术委员会的某一课题感兴趣的各成员团权派代表参加该与有关系的政府性或非政府性国际组织也可参加本项由技术委员会采纳的国际标准草案要寄送给成员团体投票的成员团有的赞成才批准此标准草国际标准由极限与配合技术委员会制定经过技术修订的本标准第二版废止并代替第一本标准的附录和附录均为提示引言本标准内容为有关金属及其合对铸件规定的公差可以确定铸造方在设计完成或合同签订之采购方应与铸造厂取得联定铸件设计和所要求的精度铸造方所要生产的铸件数量所采用的铸造各种特殊准目标系公差以及个别的机械加工余量是否有更适合该铸件的其他由于铸件的尺寸精度与生产因素对下列生产方式在附录中介绍了用不同方法和不同金属所能达到的公差等级大批和大通过对铸造设备的改整和维护以获得精密小批量生产和单附录给出了通常要求的机械加工余量等级的中华人民共和国国家标准铸件尺寸公差与机械加工余量代替国家质量技术监督局批准实施范围本标准适用于由各种铸造方法生产的各类金属及其合金铸件的尺寸本标准既适用于在图样上给出的一般一般要求的机械加工余量也适用于标注在具体尺寸后面的个个本公差体系用于铸造厂家提供模样或金属型装备或承担模样或金属型装备检验责任的场合引用标准下列标准所包含的过在本标准中引用而构成为本标准的本标准出版版本均为所有标准都会被各方应探讨使用下列标准最新版本的可能技术制图表面特征表示方法定义下列定义适用于铸件基本尺寸机械加工前的毛坯必尺寸公差允许尺寸的变动于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对错由于合型部分与另一部分在分型面处相互错在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留对圆柱形的铸件部分或在双侧机械加工的情况应加和图起模斜度为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜壁厚壁厚是指由芯与型芯之间构成的铸壁厚图图样标注图尺寸公差与极限尺寸尺寸标注除壁厚的尺寸标许存在由两个尺寸组成的尺寸应避免链式尺寸标公差等级铸件公差有号为表对于不适合采用一般规定个除非另型应处在表所规定的公差范围当需要进一步限制错型在图样上注明最大错型图最大错型壁厚除非另至级中的壁厚公差应比其他尺寸的一般公差粗一级例果图样上标注的一般公差为公差为倾斜要素在设计要求有斜如带有起模斜场采用沿斜面对称分布图斜面上的公差图样上一般应规定斜度是增加是取平均如斜斜与图样上通用的斜度布置不同的特殊表面的斜度应在该表面上单独标注例如对于了能获得成品尺寸应考虑图样上对斜度的通用技公差带的位置除非另带应相对于基本尺寸对半在基本尺寸之半在基本尺寸之下因特殊原铸造厂与采购方协商同带也可以不对称分布在此种情况下公差应单独标注在基本尺寸的除非另适用于整个毛坯所有需机械加工的表面只规定一个值且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓相应的尺寸范围选铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和图当采用斜度度应图要求的机械加工余量等级要求的机械加工余量等级有级称表注推荐用于各种铸造合金和铸造方法的等级列在中仅作为参考资料图凸台外面作机械加工图内腔作机械加工图台阶尺寸作机械加工图在铸件某一部分一侧作机械加工图最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由铸造厂预机械加工的表面采购方应按图样上规定需要由铸造厂进行预机械加工的表面和为进行最终机械加工所需为达到预机械加工状态所需的机械加工余量与表中的规定值无关应由铸造厂负责确在图样上的标注铸造公差的标注符合本标准的铸造公差应按下列方式之一标注在图样上用公差代号统一标注例般公差如果需要进一步限制错第例般公差型如果需要在基本尺寸后面标注个例机械加工余量的标注应在图样上标出需机械加工的表面和要求的机械加工余量在括号内标出要求的机械加工余当制造模样或金属型装备时应考虑这些要求要求的机械加工余量应按下列方式标注在图样上用公差和要求的机械加工余量代号统一标注例如对于轮廓最大尺寸在范围为械加工余量值为铸件的一般公差为注允许在图样上直接标注经计算后得出的尺寸如果需要个应标注在图样的特定表面例如见图图要求的机械加工余量在特定表面上的标注表铸件尺寸公差表附录铸造公差和列出了各种铸造方法通常能够正如在本标准引言中所指造方法的精度取决于许多铸件的复杂程度模样装备或金属型装备的类所涉及的金属或合模样或金属型的状铸造厂的生产方对于大批量重复生产方可能通过精心调整和控制型芯的位置达到比表所示更精的公差等级在用砂型铸造方法作小批量和单个铸件生产过采用金属模样和研制开发装备及铸造工艺来达到小公差的做法通常是不切实际且不经济给出了适用于这种生产方式的较宽本标准表中的公差是根据许多国家的铸造厂的数这些数据被用于构成一组光这些曲线采用的增量为于于铸件的许多尺寸受分型面和型芯的影响因而需要增大尺寸公差鉴于设计者没有必要了解所用的铸型和型芯的这些公差增加量已经包括在表表大批量生产的毛坯铸件的公差等级表小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级附录推荐用于各种铸造合金及铸造方法等级列于中表毛坯铸件典型的机械加工余量等级附录参考文献技术制图几何形位公差形置和跳动公差制图的号和表示方法技术制图几何公差几何公差的基准和基准系统技术制图锻件的简化表示。
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验
对于阀门铸件的“重缺陷”和“重要补焊”,ASTMA217A217M-2007标准中规定,如铸件生产符合S4(磁粉检查)补充要求的规定,补焊要采用检查铸件同一质量标准的磁粉检验来检查。如铸件生产符合S5(射线照相检查)补充要求的规定,对于水压试验渗漏的铸件、或准备补焊的任何凹坑深度超过壁厚的20%或1in1(25mm)的铸件以及准备补焊的任何凹坑面积约大于10in2(65cm2)的铸件的补焊,都要采用检查铸件同一标准的射线检验进行检查。JB/T5263-2005标准中规定,重缺陷补焊后应进行射线或超声检测。即对于重缺陷和重要补焊,必须要进行有效的无损检查,证明合格后方能使用。
1、缺陷处理
缺陷剔除
在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U形,减少施焊应力。缺陷清除的彻底,补焊质量好。
消除应力
精加工后发现的缺陷补焊后,已无法做整体消除应力回火处理,一般可采用缺陷部位氧-乙炔火焰局部加热回火方法。采用大号割炬中性火焰来回缓慢摆动,将铸件加热到表面出现目视可见暗红色(约740℃),保温(2min/mm,但不少于30min)。消除应力处理后应立即在缺陷处盖上石棉板。珠光体钢阀门通径上的缺陷,补焊时还应在通径内腔填塞石棉板,使之缓冷。此种操作,既简便又经济,但要求焊工有一定实践经验。
焊条处理
补焊前,应首先检查焊条是否预热,一般焊条应经150～250℃烘干1h。预热后的焊条应置保温箱中,做到随用随取。焊条反复预热3次,若焊条表面药皮有脱落、开裂和生锈,应不予使用。
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
工艺补正量在工艺图中的表示方法：
6、分型负数
因起模后的修型和烘干引起砂型变形，致使分型 面凹凸不平，使合型不严密。为防止浇注时从分型 面跑火，合型时需在分型面上放耐火泥条或石棉绳， 这就增高了型腔的高度。为了保证铸件尺寸合图样 尺寸要求，模样上必须减去相应的高度，减去的数 值称为分型负数。
1）、若模样分为两半，且上、下两半是对称的， 则分型负数在上、下模样上各取一半，否则，分型 负数应在截面大的一侧模样上取。
起模斜度的设置方法：常采用增加壁厚法，对于加
工面一般采用增加壁厚的方法获得起模斜度，起模斜度 在加工余量后做出；加减厚度法，一般用各种铸筋，也 用于壁厚较小的模样侧面的起模斜度；减小壁厚法，一 般用于铸件壁厚较大的模样的起模斜度。
4、最小铸出孔
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽 可能在铸造时铸出。这样既可以节约金属，减少机 械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较 均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但 是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又 较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂， 造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复 杂而且难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些 措施还不如用机械加工方法制出更为方便和经济。 有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就 很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是 否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性， 又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。
一、铸造工艺参数及在工 艺图中பைடு நூலகம்表示方法
铸造工艺参数通常包括加工余量、铸件线收 缩率、起模斜度、最小铸出孔的尺寸、工艺补正 量、分型负数、反变形量、分芯负数，这些参数 的选择是否恰当，对铸件质量、生产率和原材料 消耗都有很大的影响。
铸造车间质检部规章制度
铸造车间质检部规章制度第一条：总则1. 为了规范铸造车间质检部的工作，提高产品质量，保障生产安全，制定本规章制度。
2. 本规章制度适用于铸造车间质检部的所有工作人员。
3. 铸造车间质检部负责对铸造产品进行质量检查和质量控制，确保产品符合相关标准。
第二条：组织管理1. 铸造车间质检部设主任一名，副主任一名，质检员若干名。
2. 主任负责全面领导和管理质检部工作，副主任协助主任工作，质检员负责具体检测工作。
3. 铸造车间质检部定期召开工作会议，总结工作经验，分析问题改进工作。
4. 质检部要加强与生产部门的沟通与协调，做好产品质量信息的及时传递。
第三条：质检流程1. 质检员在产品生产过程中要全程跟踪监控，对生产过程中的关键环节进行质量把关。
2. 在产品生产完成后，质检员要对产品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
3. 对于发现的不合格品，质检员要及时报告，并与生产部门协商解决措施。
4. 质检员要定期对设备进行检测，确保设备运行正常，保障质检工作顺利进行。
第四条：质检标准1. 质检员要熟悉相关产品质量标准，严格按照标准执行质检工作。
2. 质检员要通过培训提高自身的专业水平，不断提升工作质量和效率。
3. 对于与质检有关的技术问题，质检员要及时向主管部门反映，寻求解决。
第五条：工作纪律1. 质检员要遵守工作纪律，不得私自调整质检数据，不得泄露产品质检信息。
2. 质检员要严格按照工作要求完成任务，不得落下工作，不得推卸责任。
3. 对于违反工作纪律的行为，质检员要接受相应的处理，包括警告、批评和停职等。
第六条：奖惩制度1. 对于工作表现突出的质检员，要及时给予表彰和奖励，鼓励其继续努力。
2. 对于工作不力的质检员，要及时进行纠正和培训，帮助其提高工作水平。
3. 对于严重违反规章制度的质检员，要按照公司规定进行处理，包括开除。
第七条：附则1. 本规章制度由铸造车间质检部负责解释。
2. 本规章制度自颁布之日起生效。
3. 对本规章制度的修改和完善，需经主管部门审批批准。
铸造实训心得体会
铸造实训心得体会篇一：热加工实训心得体会一、焊接（一）基础知识焊接是通过加热或加压（或两者并用）、并且用或不用填充材料，使焊件形成原子间结合的一种连接方法。
焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，采用焊接方法制造金属结构。
可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的使用性能。
但焊接不当也会产生缺陷、应力、变形等。
1．焊条组成和作用焊条由焊芯和药皮两部分组成。
焊芯是金属丝，药皮是压涂在焊芯表面的涂料层。
（1）焊芯一是作为电极传导电流，二是熔化后作为填充金属与母材形成焊缝。
焊芯的化学成分和杂质含量直接影响焊缝质量。
生产中有不同用途的焊丝（焊芯），如焊条焊芯、埋弧焊焊丝、co2焊焊丝、电渣焊焊丝等。
（2）药皮是压涂在焊芯表面上的涂料层，它由多种矿石粉、铁合金粉和粘结剂等原料按一定比例配制而成。
其主要作用是：1) 改善焊接工艺性,如使电弧易于引燃，保持电弧稳定燃烧，有利于焊缝成形，减少飞溅等。
2) 机械保护作用,在高温电弧作用下，药皮分解产生大量气体并形成熔渣，对熔化金属起保护作用。
3) 冶金处理作用,通过冶金反应去除有害杂质（如氧、氢、硫、磷等），同时添加有益的合金元素，改善焊缝质量。
4.焊条电弧焊的特点和应用范围（1）焊条电弧焊的特点焊条电弧焊与气焊相比有如下特点：首先，由于热源（电弧）温度高，热量集中，因此焊接速度快，生产率高，热影响区小，焊接变形小；其次，焊条药皮熔化后产生气体和熔渣。
机械保护效果较好，而且药皮还有冶金处理作用，去除有害元素，添加合金元素，因此焊条电弧焊焊缝的化学成分较好。
总之，焊条电弧焊焊接质量好，生产率高，焊接变形小。
焊条电弧焊与埋弧自动焊相比有如下特点：设备简单，操作灵活，适应性强，各种焊接位置、焊接结构中焊机不能到达的部位以及各种不规则的焊缝，焊条电弧焊都能实施焊接；但焊条电弧焊对焊工操作技术的要求高，焊接质量不易稳定，厚工件、长焊缝焊接时生产率较低。
（二）焊接实训目的了解焊接生产工艺过程、特点和应用；了解焊条电弧焊的安全操作方法;焊条的组成、作用；了解常用焊接接头形式、坡口种类；了解气焊、气割的生产工艺过程、特点和应用；了解气焊、气割的安全操作方法和注意事项；熟悉常见的焊接设备及焊接特点、种类。
铸造工程质量管理制度内容
铸造工程质量管理制度内容一、总则为了提高铸造工程质量，确保产品符合标准要求，保障生产安全，特制定本质量管理制度。
本制度适用于铸造工程的所有阶段，包括设计、材料采购、生产加工、质量检验、包装运输等全过程，并适用于所有参与铸造工程的相关部门和人员。
二、质量目标1.遵守国家相关标准和规定，确保产品质量符合要求。
2.保障生产安全，防止发生质量事故和安全事故。
3.持续改进工艺，提高生产效率和产品质量。
4.加强员工培训，提高员工质量意识和技术水平。
三、组织机构1.成立质量管理部门，负责全面管理铸造工程的质量工作。
2.设立质量监督员岗位，负责监督和检查生产过程中的质量问题。
3.设立质量改进小组，定期开会研讨并改进质量管理工作。
四、质量管理1.质量控制：在每个生产环节严格把关，确保每一道工序质量符合要求。
2.质量检验：设立专门的质检部门，对成品进行全面检验。
3.质量记录：建立完善的质量档案，记录产品的生产过程和质量检验结果。
五、质量改进1.定期召开质量改进会议，分析质量问题并提出改进措施。
2.建立质量反馈机制，及时处理客户投诉和意见。
3.制定质量改进计划，逐步提高产品质量和企业竞争力。
六、员工培训1.定期组织员工参加相关培训，提高员工的质量意识和技术水平。
2.建立激励机制，鼓励员工积极参与质量改进工作。
3.培养专业技术人员，提高企业的技术水平和竞争力。
七、责任追究对生产中发生的质量事故和安全事故进行彻底调查，并追究相关责任人的责任。
八、附则本制度经公司质量管理部门审定并正式实施，如有变动需经相关部门审批后生效。
本制度解释权归公司所有。
铸造基础知识总结
铸造——将液体金属浇注到具有与零件形状相应的铸型型腔中，待其冷却凝固后获得铸件的方法。
作为一种成型工艺，熔铸的基本优点在于液态金属的抗剪应力很小，易于成型。
优点：1、原材料来源广，价格低廉，如废钢、废件、切屑等；生产成本低，与其它成形工艺相比，铸造具有明显的优势。
2、铸造是金属液态成形，因此可生产形状十分复杂，尤其是具有复杂内腔的各种尺寸规格的毛坯或零件。
3、铸件的形状尺寸与零件非常接近，减少了切削量，属于无切削加工；4、铸件的大小、重量及生产批量不受限制，可生产多种金属或合金的产品，比较灵活。
5、应用广泛，农业机械中40%~70%、机床中70%~80%的重量都是铸件。
缺点：1、铸件的力学性能不如相同化学成分的锻件好2、铸件质量不够稳定，工序多，影响因素复杂，工艺过程较难控制。
3、制品中有各种缺陷与不足。
微观组织随位置变化，化学成分随位置变化。
如铸件内部常存在气孔、缩孔、缩松、夹杂、砂眼和裂纹等缺陷。
4、尺寸精度较低。
5、铸造生产的劳动条件较差。
砂型铸造中，单件、小批量生产，工人劳动强度大砂型铸造——是以砂为主要造型材料制备铸型的一种铸造方法。
主要工序为：制作模样及型芯盒，配制型砂、芯砂，造型、造芯及合箱，熔化与浇注，铸件的清理与检查等。
简述砂型铸造的基本工艺过程。
（1）造型：用型砂及模样等工艺设备制造铸型。
通常分为手工造型和机器造型。
造芯、涂料、开设浇注系统、合型。
（2）熔炼与浇注熔炼：使金属由固态转变为熔融状态。
浇注：将熔融金属从浇包注入铸型。
（3）落砂与清理落砂：用手工或机械使铸件与型砂、砂箱分开。
清理：落砂后在铸件上清理表面粘砂、型砂、表面金属等。
金属型铸造——将液态金属浇入金属材料制成的铸型中以获得铸件的方法。
优点：1、尺寸精度高，表面质量好，机械加工余量小;2、金属型导热性好，冷却速度快，铸件晶粒细小，力学性能好;3、一型多铸，生产效率高，易于机械化或自动化;4、节省造型材料，环境污染小，劳动条件好。
精密铸造工艺流程
精密铸造工艺流程精密铸造是一种制造高精度、高质量铸件的工艺。
它通过精确控制铸造工艺参数和使用先进的技术设备，使得铸件具有更高的尺寸精度、更好的表面质量和更高的力学性能。
本文将详细介绍精密铸造的工艺流程。
一、模具制造在精密铸造过程中，模具的准确性对于最终铸件的质量至关重要。
模具可以分为两大类：单件模和永久模。
单件模常用于小批量生产，模具材料可以是合金钢、铸铁等；永久模适用于大批量生产，常用材料有铝合金、石膏等。
制造模具的工艺包括设计、加工和装配，确保模具的精度满足要求。
二、熔炼与浇注精密铸造采用的常见材料包括不锈钢、高温合金、钛合金等。
首先，按照配方将原材料投入炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需控制炉温、保持熔体的均匀性。
熔化完毕后，将熔融金属倒入预热后的模具中，也可采用真空铸造或有压铸造等特殊方式保证铸件的质量。
三、凝固与冷却浇注后，熔融金属开始凝固。
凝固过程中，金属的组织结构逐渐形成。
为了控制凝固速度和组织结构，通常会采用定向凝固或等温凝固等措施。
冷却速度的控制对于凝固组织和性能起着重要作用，常见的冷却方式包括水冷和风冷等。
四、除砂与清理当铸件凝固完全后，需要对其进行除砂和清理。
除砂是将铸件从砂型中取出的过程，需要使用一定的设备和工具。
清理包括去除铸件表面的砂、锈和氧化物等杂质。
常用的清理方法包括喷砂、机械清理等。
五、检测与修整铸件完成后，需要进行各项检测以确保其质量。
常见的检测方法包括尺寸检测、材质分析、无损检测等。
如果发现缺陷或不合格的情况，需要进行修整，以改善铸件的质量。
六、热处理精密铸件通常需要进行热处理以改善其力学性能。
热处理方法包括退火、淬火、正火等。
通过热处理，可以提高铸件的硬度、强度和韧性。
七、加工与表面处理经过热处理后，铸件需要进行加工和表面处理。
加工包括铣削、钻孔、切割等操作，以获得最终所需的尺寸和形状。
表面处理可以采用抛光、电镀、喷涂等方式，提高铸件的表面光洁度和耐腐蚀性。
八、质量控制精密铸造在每个工艺环节都有严格的质量控制要求。
材料成形技术基础知识点总结
铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中,冷却后获得逐渐的工艺方法。
1、铸造的实质利用了液体的流动形成。
2、铸造的特点A 适应性大(铸件分量、合金种类、零件形状都不受限制)；B 成本低C 工序多，质量不稳定，废品率高D 力学性能较同样材料的锻件差。
力学性能差的原因是：铸造毛胚的晶粒粗大,组织疏松, 成份不均匀3、铸造的应用铸造毛胚主要用于受力较小，形状复杂(特别是腔内复杂)或者简单、分量较大的零件毛胚。
1、铸件的凝固(1)铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程.它由晶核的形成和长大两部份组成。
通常情况下,铸件的结晶有如下特点：A 以非均质形核为主B 以枝状晶方式生长为主.结晶过程中，晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素，因此可通过增加晶核数目来细化晶粒. 晶体生长方式决定了最终的晶体形貌，不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或者混合组织等.(2)铸件的凝固方式逐渐的凝固方式有三种类型:A 逐层凝固B 糊状凝固C 中间凝固2、合金的铸造性能(1)流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力，是合金本身的性能。
它反映了液态金属的充型能力，但液态金属的充型能力除与流动性有关，还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关，是各种因素的综合反映。
生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手：A 选择挨近共晶成份的趋于逐层凝固的合金,它们的流动性好；B 提高浇注温度，延长金属流动时间；C 提高充填能力D 设置出气冒口，减少型内气体，降低金属液流动时阻力。
(2)收缩性A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中.对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有，液固界面泾渭分明，已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充，如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充，就会在该处形成一个集中的缩孔。
适当控制凝固顺序，让铸件按远离冒口部份最先凝固，然后朝冒口方向凝固, 最后才是冒口本身的凝固(即顺序凝固方式) ,就把缩孔转移到最后凝固的部位—- 冒口中去，而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。
金属材料成形工艺的种类及特点
金属材料成形工艺的种类及特点金属材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，金属成形工艺分为八大工艺：铸造、塑性成形、机加工、焊接、粉末冶金、金属注射成型、金属半固态成型、3D打印。
一、铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
1、工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件2、工艺特点：1）可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2）适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3）材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4）废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
3、铸造分类：（1）砂型铸造砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：技术特点：1）适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2）适应性广，成本低；3）对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件（2）熔模铸造熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：优点：1）尺寸精度和几何精度高；2）表面粗糙度高；3）能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：优点：1）压铸时金属液体承受压力高，流速快2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3）生产效率高，压铸模使用次数多；4）适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1）铸件容易产生细小的气孔和缩松。
砂型铸造工艺流程及所需材料
2. 铸造工艺准备工作
2.3 铸造原材料的准备 铸造合金的种类：铸铁（灰口铸铁、白口铸铁）、铸钢（碳钢、低
合金钢、高合金钢）、铸造铝合金（铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金、 铝锌合金、铝锂合金等）、铸造铜合金（铸造黄铜、铸造青铜等）、镁 合金、轴承合金、钛合金、高温合金等。
为了获得化学成分合格的铸造合金，减少有害元素的含量，所采用 的金属原材料必须满足一定技术需求。
铸造用型砂的种类可分为石英砂、镁砂、橄榄石砂、锆英石砂、石 灰石砂、黏土砂、水玻璃砂、树脂砂、油砂等。
为获得优质的铸件和良好的技术经济效果，型砂按一定比例混合后， 应具有以下性能：
a、良好的成型性；
b、足够的强度；
c、一定的透气性；
d、较小的吸湿性；
e、较低的发气量；
f、较高的耐火度；
g、较好的退让性、溃散性和耐用性。
3.6 落砂 人工落砂：主要用于单件小批生产，对于有色合金铸件，基本上都
采用手工落砂。 机械落砂：效率高，但机器易损坏，维修调整困难，且噪声大。 清除砂芯的方法主要有水力清砂除芯法、水爆清砂除芯法等。
3.7 清理 铸件浇注后必须除去浇注系统和冒口，并进行表面清理去除铸件内
外的黏砂、分型面和芯头处的披缝、毛刺、冒口切除痕迹。 3.8 表面处理
铸件在进行上述处理以后，还需进行表面处理，防止铸件在使用过 程中发生腐蚀。
4.铸件质量检验与缺陷修补
4.1 铸件质量检验方法 铸件质量包括铸件的内在质量、外表质量、使用质量等。为了保证
铸件质量，铸造生产的各个环节，特别是清理后，都要进行质量检验。 具体的检验方法有：
a、外观缺陷检验； b、表面缺陷检验； c、内部缺陷检验； 此外，还需要进行铸件质量进行射线检验。 4.2 铸件常见缺陷 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原料控制 不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使 铸件产生各种铸造缺陷。
精密熔模铸造小批量快速制造法的研究
收稿 日期 ： ０ ７ ５ ２ ２ ０ —０ ９
内的 粉末被激 光束熔 融 ， 连结 在一起 ， 而未在该 区域 内 的粉末仍 然是松 散 的 ， 结 完成 后 去 掉多 余 的粉 烧
末 ， 进行打 磨 、 干 等处 理 便 获得 原 型 或零 件 ． 再 烘 ］ 选 域激 光烧 结技术 造 型速度 快 ， 一般 制品 仅需 １ ～２
合 金
模 型 ， 速制 作零件 的原型 实体 ， 快 而无需 任何传 统 的
机 械加 工或数 控加 工 ． 解决 了传 统机 械 加 工难 以 它 对 一些 复杂 特征 与 自由表 面进 行 加工 的问题 ， 解 也 决 了计 算 机数 字 控 制 （ ＮＣ 多 坐标 加 工 技 术 和 高 Ｃ ） 速切 削等加 工手段 目前 仍然 存 在 调 整周 期长 、 工 加
维普资讯
文 章 编 号 ：０ ６ ２ ９（ ０ ７ ０ —０ ５ — ０ １ ０ —３ ６ ２ ０ ） ３ ０ ２ ３
精 密 熔模 铸造 小批 量 快 速制 造 法 的研 究
傅 蔡 安
（ 南 大 学 机 械 工 程 学 院 ， 苏 无 锡 ２４ ２ ） 江 江 １ １ ２
天 即可完成 ．
作者 简 介 ： 蔡 安 （９ ４ ， ， 江 杭 州 人 ， 教 授 ， 究 方 向 为 现 傅 １５ 一） 男 浙 副 研 代 制造 技 术 ．
虽然 Ｓ Ｓ快 速 原 型制 造 技 术 可 以直 接 生 成 粉 Ｌ 末 浸蜡 易熔 模 ， 该 易熔 模 须 在相 当高 的 温度 （０ 但 ７０
铸造先 进工艺 ， 使 用石 蜡 制 成精 确 光 洁 的模 样一 它
机械制造工艺试题(附参考答案)
机械制造工艺试题（附参考答案）一、单选题（共50题，每题1分，共50分）1、蠕墨铸铁的（）优于灰铸铁。
A、锻造性能B、铸造性能C、焊接性能D、力学性能正确答案：D2、当毛坯表面的尺寸误差较大时，采用（）可满足工件位置的要求。
A、可调支承B、平头支承钉C、辅助支承D、支承板正确答案：A3、以车刀为例，刀具上切屑流过的表面称为（）。
A、前刀面B、主后面C^副后面正确答案：A4、使金属引起疲劳的是（）载荷。
A、交变B、动C、静D、冲击正确答案：A5、高速钢的热硬性可达（）。
A、600〜650℃B、650〜700CC、500〜550℃D、550〜600°C正确答案：D6、为减轻加工硬化现象，应使刀具（）。
①保持锋利②尽量钝化③刃口圆弧半径增大④前角增大⑤后角减小，正确答案是（）。
A、①③④B、②④⑤C、②③④D、①④⑤E、③④⑤正确答案：D7、切削用量包括（）。
①主轴每分钟转数②切削层公称宽度③背吃刀量④进给量⑤切削速度，正确答案是（）。
A、①②③B、①④⑤C、③④⑤D、①③④正确答案：C8、下列力学性能中，测量O可不破坏试样，适于成品零件的检验。
A、ObB、AkuC、HRC正确答案：C9、传动螺纹用于传递动力、运动或位移，其牙型多为锯齿形或（）。
A、梯形B、矩形C、三角形正确答案：A10、一个（或一组）工人在一个工作地，对一个（或同时加工几个）工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程称为（）。
A、安装B、工序C、工位D、工步正确答案：B11、黄铜是（）合金。
A、铜锡B、铜锌C、铜铝D、铜被正确答案：B12、刀具材料要求有高的硬度，通常要求硬度在（）以上。
A、50B、60HRC、70HRC正确答案：B13、为了使淬火工件的表面耐磨，表面淬火用钢，其碳的质量分数应大于（）。
A、0.8%B、1.2%C、0.3%D、0.5%正确答案：C14、（）硬质合金适用于加工脆性金属。
A、PB、Y类C、k类正确答案：C15、一紧固螺钉在使用讨程中发现有塑性变形，是因为螺钉材料的力学性能（）值不足。
铸造、锻造、冲压分析
Autoconer X5——成为您生产优质筒子的创新合作伙伴佚名
【期刊名称】《棉纺织技术》
【年(卷),期】2012(40)12
【摘要】2012年3月，欧瑞康赐来福的客户们投资购买拥有未来络筒技术的AutoconerX5，可在络筒过程中实现最高的经济效益，获得最佳的质量。
AutoconerX5提供灵活的筒子加工技术，显著改善筒子质量，在络筒工序及下道加工中获取更高的收益。
提高在用工、时间、能源及原料方面的利用率，充分发挥生产优势!为筒子质量树立全新的标准Autoconer品名已经成为拥有非凡筒子加工技术的代名词，其生产出的优质硬筒子和染色筒子在世界各地享有盛名。
【总页数】2页(P76-77)
【关键词】筒子;合作伙伴;生产;优质;加工技术;创新;络筒工序;经济效益
【正文语种】中文
【中图分类】TS193.832
【相关文献】
1.Autoconer X5——生产优质筒子的最新选择 [J],
2.Autoconer X5D型络筒机筒子更换系统的特点 [J], 瞿建新;陆锦明
3.AUTOCONER-238型络筒机筒子架制动器的修复 [J], 黄金忠
4.Autoconer—238型自动络筒机筒子制动失灵解决方法 [J], 陈新河
5.共同推动优质安全蔬菜生产——拜耳作物科学与顺斋瓜菜种植专业合作社成为战略合作伙伴 [J], 姜美怡
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低压铸造优缺点及应用
低压铸造优缺点及应用低压铸造是一种常用的铸造工艺，其原理是在真空或气氛保护下，通过施加低压将熔融金属迅速充满型腔，形成所需铸件。
低压铸造相对于其他铸造工艺具有以下优点和应用：1. 优点：1.1 铸件质量高：低压铸造过程中，铸件形成快速且均匀，熔融金属在型腔内受到较小的影响力，可得到良好的流动性和凝固性，从而提高铸件的致密性、内部结晶组织的均匀性和密实度，减少缺陷率，提高机械性能。
1.2 冷却速度快：低压铸造的压力作用下，熔融金属迅速充满模腔并凝固，减少了冷却时间，使铸件的结晶组织细化，提高了铸件的强度和硬度。
1.3 增加铸件尺寸精度：低压铸造中，金属液在型腔中被迅速充填，能够精确地复制模具表面，并且通过控制铸造温度和液态金属的冷却速度，可以控制铸件尺寸精度和形状。
1.4 减少表面缺陷：低压铸造过程中，通过真空或气氛保护，能够减少气体残留和氧化反应，降低气泡和气孔的生成，减少铸件内部和外表面的缺陷。
2. 缺点：2.1 设备和工艺要求较高：低压铸造需要专用的低压铸造设备和模具，并且需要较高的真空度或气氛条件，增加了设备和工艺成本。
2.2 工艺周期长：低压铸造涉及各个工序的协调，如熔炼、充填、冷却等，时间较长，加工周期较长。
2.3 不适合大批量生产：由于低压铸造设备和工艺周期较长，不适合大批量、大规模的生产，适合小批量或中小型铸件的生产。
3. 应用：低压铸造具有高质量、高精度的优点，在航空、汽车、电子、能源等领域有广泛应用。
3.1 航空领域：航空发动机叶片、涡轮盘、航空航天零部件等，需要具备高温、高强度、高耐磨的特点，低压铸造能够满足这些要求。
3.2 汽车领域：汽车发动机缸盖、汽缸套等零部件，需要高精度、高表面质量和良好的强度和韧性，低压铸造能够满足这些要求。
3.3 电子领域：电子设备外壳、散热器等零部件，需要具备良好的表面光洁度和散热性能，低压铸造能够满足这些要求。
3.4 能源领域：风电机组齿轮箱和电机壳体等零部件，需要具备高强度和高精度，低压铸造能够满足这些要求。
铸造车间管理制度
铸造车间管理制度一、总则为了规范铸造车间的管理，提高生产效率，保障员工生产安全，特制定本管理制度。
二、组织架构1. 车间主任：负责全面管理车间生产及管理工作。
2. 生产部门：包括生产计划、生产调度、生产技术等。
3. 品质部门：包括质量检验、产品质量的控制和改进等。
4. 安全保障部门：负责车间安全管理和事故处理。
5. 设备维护部门：负责设备的维护和维修。
6. 人力资源部门：负责车间员工的招聘、培训和管理。
三、生产管理1. 生产计划：根据订单情况、设备状况和原材料库存情况，制定生产计划，并及时调整。
2. 生产调度：根据生产计划，合理安排生产人员和设备，严格按照标准操作规程进行生产。
3. 质量控制：严格按照产品质量管理制度进行生产过程中的质量控制，并进行实时检测。
4. 技术改进：及时总结生产中出现的问题和不良现象，对产品和生产工艺进行不断改进，提高产品质量。
四、品质管理1. 质量标准：制定产品的质量标准和检测方法，并及时更新。
2. 质量检验：对产品进行全过程质量检验，发现问题及时排除。
3. 不合格品处理：对不合格品进行返工或报废处理，并分析原因，并采取措施防止再次发生。
五、安全保障1. 安全教育：每月定期进行安全生产教育培训，提高员工的安全意识。
2. 安全检查：定期对生产现场进行安全检查，发现问题立即整改。
3. 事故处理：对发生的事故进行及时处理，并进行事故原因分析，加强安全管理。
六、设备维护1. 设备维护计划：制定设备的维护计划，并严格执行。
2. 定期检查：对设备进行定期检查和保养，确保设备正常运转。
3. 故障处理：及时发现设备故障并进行处理，确保设备稳定运行。
七、人力资源管理1. 员工招聘：按照生产需要招聘合适的员工。
2. 培训计划：根据员工的技能水平，制定培训计划，提高员工的技能。
3. 岗位分工：明确员工的岗位职责和权责，确保工作顺畅进行。
八、违纪处罚1. 对违反管理制度的员工，将根据规定进行处罚，严重者将予以开除。
盖铸造工艺设计说明书
盖铸造工艺设计说明书1铸件构造工艺性分析1.1铸件根本情况：铸件材料为ZG310—570，铸件属半圆环厚壁零件，最大直径780mm,最小直径490mm,加工后最大壁厚210mm，最小145mm，加工后净重238Kg，铸件尺寸精度CT14，质量需符合GB/T6414—1999标准，允许深度不大的短小裂纹补焊，加工面不允许有肉眼看见的缩孔、缩松和裂纹等缺陷。
铸件属于中型铸件，属单件小批量生产性质类型。
根据零件三视图，画出铸件三维图如图1-1所示。
图1-1 铸件三维图1.2铸件构造工艺性分析铸件壁厚的适宜性分析铸件壁过薄，铸件将产生浇缺乏、冷隔、浇注流痕等铸造缺陷，铸件壁过厚，将使铸件由于冷却过慢晶粒粗大，也影响铸件的机械性能，因此对于一个具体的铸件，根据其材料与铸造方法，必须有一个最小临界壁厚才能保证其铸造工艺的实施。
由于零件属单件小批量生产类型，因此适宜的铸造方法为砂型铸造，根据材料的类型与铸件最大尺寸，查阅资料[1]，从铸件尺寸来看，临界壁厚必须小于39mm，而本铸件最小壁厚为145mm，远远大于临界壁厚，所以本铸件属厚壁件，因此在铸造过程中应想法使金属液快速冷却。
铸件壁的连接过渡圆角铸件的过渡圆角过小，将使连接处产生较大的铸造应力，并有可能造成铸件开裂，对于本铸件来说，铸件尺寸大，铸件收缩亦大，从而铸造应力更大，铸件壁连接转角更易开裂，因此对铸造圆角的大小进展分析具有重要意义。
从图1-2可知，其过渡圆角查阅资料[2]可知，铸造适宜的圆角应在R50较为适宜，本铸件的过渡圆角在图中为R20，此处圆角过小，易在此处产生较大的铸造应力，导致铸件在此处开裂，因此，与厂家协商后，铸造工艺设计中按铸造圆角R50进展设计模样与芯盒。
1.3铸件可能产生的铸造缺陷本铸件属于中型半圆环厚壁铸件，对于此类铸件，铸件由于壁太厚，铸造完成后容易使晶粒粗大，以至于达不到厂家所要求的力学性能，为消除与防止这些缺陷的产生，铸件除快速浇注外，还需采用加冷铁等方法方法。