抽样检验标准.
抽样检验标准
适用范围对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料，不能进行计数只能进行计量的物料，如没有明确规定抽样检验方式的，按本标准中的有关抽检规定执行。
没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料，执行本标准中的、、有关规定，这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等。
引用标准本标准依据GB/T －2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定。
流程性材料抽检规定规格、型号相同，由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批，对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批。
钢材的理化试验，每批抽检一组试样不易展开的物料在端头进行常规检验，如线材类等术语及符号批量（N）：产品生产批次数，同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同，由同一个供应商供货的的同批产品。
外协件：同一个外协厂按同一图纸，采用相同的工艺方法的同批产品。
自制件：同一班次按同一图纸，采用相同的材料、工艺方法和设备的产品。
样本量（n）：样本中产品数量样本的抽取：按简单随机抽样（见GB/T －1993的）从批中抽取作为样本。
样本可在制作完成后或在制作期间抽取。
由本公司自制件的首件必须报捡。
二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取。
正常、加严、放宽检验正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法。
加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明，在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时，采用加严检验。
放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时，可进行放宽的检验方法。
转换规则和程序初次检验中连续5批或少于5批中有1批是不可接收的，则转移到加严检验。
加严检验后如果初次检验的接连5批已经被认为是可接收的，应恢复正常检验。
抽样检验标准概述
1.0
0 合格批
α β
生产方 风险率
使用方 风险率
不合格批
一个较好的抽样方案应该由生产方和使用方共同协商，对p0和p1进行通盘 考虑，使生产者和使用者的利益都受到保护。
（3） OC曲线与N、n、Ac的关系
①n、Ac不变，N变化
抽样方案（？，20，0）
结论：
批量大小对OC曲线影响 不大，当N/n≥10时，就可 以采用不考虑批量N影响的 抽样方案。
结论：
大批严，小批宽。
p198
8.3 计数标准型抽样检验
一、计数标准型抽样检验的概念和特点
概念： 同时严格控制生产方与使用方的风险，按供需双方 共同制定的OC曲线所进行的抽样检验。
注：
它同时规定对生产方 的质量要求和对使用方 的质量保护。
A
1.0
生产者 风险点
α β
使用方 风险点
B
一般规定：
0
合格批
理论公式： 计算公式：
k：批数 Ni：第i批产品的批量 Di：第i批产品的不合格数 P_bar：过程平均不合格品率
注：估计过程平均的批数一般不少于20批，且每批不是再次提
交检验的批。
8.2 抽样检验特性曲线
一、抽样方案的接收概率
（1）接收概率的定义 是指根据规定的抽样方案，把具有给定质量水平的检验
（2）按抽样的次数分类
一次抽样检验：只抽取一次样本，就做出是否接收判定的 抽样检验。
批量N
样本n
统计样本中的不合格数d
d≤Ac 接收
d≥Re 不接收
二次或者多次抽样检验： 抽取第一次样本就能够做出是否接收的结论时，则抽样
检验工作终止；否则，再抽取二次或者多次样本，直到最后 做出判定。
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验是统计学中常用的一种方法，用于对大量数据进行抽样并对样本进行检验，从而推断总体的特征。
在实际应用中，抽样检验标准是非常重要的，因为它直接影响着我们对总体特征的推断结果。
下面我们将详细介绍抽样检验标准的相关内容。
首先，抽样检验标准的制定需要考虑到样本的代表性和可靠性。
在进行抽样时，我们需要确保样本能够代表总体的特征，这样才能够对总体进行推断。
因此，在确定抽样检验标准时，需要考虑到样本的选择方法、抽样数量和抽样方式等因素，以确保样本的代表性和可靠性。
其次，抽样检验标准还需要考虑到统计误差的控制。
在进行抽样检验时，由于样本的限制，总体特征的推断结果往往会存在一定的误差。
因此，抽样检验标准需要考虑到统计误差的控制，以确保推断结果的准确性。
在实际应用中，我们可以通过控制抽样误差范围、增加样本容量等方式来降低统计误差，从而提高推断结果的可靠性。
另外，抽样检验标准还需要考虑到抽样方法的科学性和合理性。
在选择抽样方法时，我们需要根据具体的研究对象和研究目的来确定抽样方法，以确保抽样的科学性和合理性。
不同的抽样方法可能会对推断结果产生不同的影响，因此在确定抽样检验标准时，需要根据具体情况来选择合适的抽样方法。
最后，抽样检验标准还需要考虑到数据的质量和可靠性。
在进行抽样检验时，我们需要确保样本数据的质量和可靠性，以保证推断结果的准确性。
因此，在确定抽样检验标准时，需要考虑到数据采集的方法、数据处理的过程以及数据质量的评估等因素，以确保样本数据的质量和可靠性。
综上所述，抽样检验标准是非常重要的，它直接影响着我们对总体特征的推断结果。
在制定抽样检验标准时，我们需要考虑到样本的代表性和可靠性、统计误差的控制、抽样方法的科学性和合理性以及数据的质量和可靠性等因素，以确保推断结果的准确性和可靠性。
希望本文的内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
抽样检验标准
16-25
26-50
51-90
91-150
AQL抽样方案
3.正常检验二次抽样方案
批量 151-280 281-500 501-1200 1201-3200 3201-10000 10001-35000 35001-150000 150001-500000 样本 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 样本量 20 20 32 32 50 50 80 80 125 125 200 200 315 315 500 500 累计样本量 20 40 32 64 50 100 80 160 125 250 200 400 315 630 500 1000 1.5 0/2 1/2 0/3 3/4 1/3 4/5 2/5 6/7 3/6 9/10 5/9 12/13 7/11 18/19 11/16 26/27 2.5 0/3 3/4 1/3 4/5 2/5 6/7 3/6 9/10 5/9 12/13 7/11 18/19 11/16 26/27 11/16 26/27 4.0 1/3 4/5 2/5 6/7 3/6 9/10 5/9 12/13 7/11 18/19 11/16 26/27 11/16 26/27 11/16 26/27 6.5 2/5 6/7 3/6 9/10 5/9 12/13 7/11 18/19 11/16 26/27 11/16 26/27 11/16 26/27 11/16 26/27
AQL抽样方案
2.正常检验一次抽样方案的使用
抽样表使用举例：(基于严重瑕疵AQL2.5;轻微瑕疵AQL4.0） 抽样表使用举例： 1）假设一批待查验货品的数量为450件（套），则需要随机抽取 50件查验样品 2）对50件样品进行查验，并对发现的瑕疵进行分类和记录 3）出现下列任何情况之一者，此批货品最终的查验结果都为不合格 A.发现的严重瑕疵数大于3 B.发现的次要瑕疵数大于5 C.发现的尺寸不良数根据AQL4.0标准判定不合格
质量抽样检验标准
七、抽樣方案類型：
7.1一次抽樣方案﹔ 7.2二次抽樣方案﹔ 7.3五次抽樣方案。
九、檢查水平及意義
抽樣檢查中，判斷能力用檢查水平表 示，即判斷能力強，檢查水平高﹔
檢查水平是為確定判斷能力而規定的 批量與樣本之間關系的等級﹔
批量N和合格判定數Ac不變，抽樣檢 查的判定能力隨抽樣量n增加而增加 。
质量抽样检验标准
一、抽樣檢查標准的主要區別： MIL-STD-105E . Major/Minor/Critical
c=0 針對檢驗項目，只要有不合格 則一律拒收。
二、品質檢驗應用之抽樣標准
機械電子輕工等行業用標准：
MIL-STD-105E . Major/Minor/Critical PC業界常用標准：
3.2多次抽樣檢查：每次均按規定的樣本大 小抽樣并作檢查，將各次抽樣結果累計與判 定數組作比較，作出合格、不合格或繼續抽 檢的結論，直至可作出判定為止﹔
3.3序貫抽樣檢查：每次只抽取一個樣品檢 查，一個或若干個樣品檢查后，將累計檢查 結果與相應的判斷標准比較，作出合格、不 合格或繼續抽檢的結論。
四、抽樣檢查類型及定義：
4.1正常檢查：當過程平均接近合格質 量水平時所進行的檢查﹔
4.2加嚴檢查：當過程平均顯著劣于合 格質量水平時所進行的檢查﹔
4.3放寬檢查：當過程平均顯著優于合 格質量水平時所進行的檢查﹔
4.4特寬檢查：由放寬檢查判為不合格 的批，重新進行判斷所進行的檢查， 稱為特寬檢查。
பைடு நூலகம்
十、抽樣方案之要素：
批量N 合格質量水平AQL 檢查水平IL 抽樣方案類型
一次/二次/五次 抽樣檢查的嚴格度
抽样检验标准
抽样检验标准应用数理统计原理，采用抽样的办法来实施检验，称为抽样检验。
抽样检验是一种既经济而又科学的方法。
它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品质量和加强了质量管理。
1．抽样检验的适用范围：①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验②产品数量大时③检验项目多、周期长的产品④被检验、测量的对象是连续的⑤希望节省检验费用⑥督促生产改进质量为目的2．抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定：①单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，可为单件产品，也可为一个部件。
②检查批：（简称批），为实现抽样检查汇集起来的单位产品。
其可以为投产批，销售批、运输批。
每个检查批应由同型号、同等级、同种类，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
③批量：检查批所包含的单位产品数，记为N。
④样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。
⑤样本：样本单位的全体。
⑥样本大小：样本中包含的样本单位数，记为n。
在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。
⑦不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。
其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。
A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。
B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。
C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
⑧合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。
原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。
对A类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。
⑨合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验是统计学中常用的一种分析方法，用于检验研究对象总体的某一特征是否符合某种标准。
在实际应用中，抽样检验通常用于确定某种新产品或者新方法是否比已有产品或者方法更好，或者确定两个或多个研究对象总体之间是否存在差异。
而抽样检验的标准就是我们事先设定的期望结果，用于判断样本数据是否符合我们预期结果。
抽样检验标准主要包括以下几个方面：1. 明确研究对象和样本。
在进行抽样检验前，首先需要明确研究对象是什么，即我们要对哪个总体进行分析。
然后根据总体的特征，确定样本的抽取方法和样本容量。
样本的选择应该是无偏的，即每个个体都有相同的被选中的机会。
2. 明确假设。
在进行抽样检验前，我们需要明确我们的假设。
通常假设有两种类型，即原假设和备择假设。
原假设是我们希望进行推翻的假设，备择假设是我们希望验证的假设。
通过对样本数据进行分析和计算，我们可以判断样本数据是否支持原假设或者备择假设。
3. 选择合适的检验方法。
根据样本数据的类型和我们要检验的特征，我们需要选择合适的检验方法。
常用的检验方法有t检验、卡方检验、ANOVA等。
不同的检验方法适用于不同的情况，选择合适的检验方法可以提高检验的准确性和可靠性。
4. 明确显著性水平。
显著性水平是我们做出推断时允许犯错误的概率。
在进行抽样检验时，我们通常会设定一个显著性水平，比如0.05或者0.01。
显著性水平越小，我们要求的证据越强才能推翻原假设。
抽样检验标准的设定对于得出准确和可靠的结论非常重要。
合理的抽样检验标准可以减少统计误差，并提高检验的准确性和可靠性。
在实际应用中，我们需要根据研究的目的和具体情况来确定抽样检验标准，以便得出科学和有效的结论。
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验是统计学中一种常用的方法，用于判断一个总体的特征是否符合某种假设。
在实际应用中，我们往往无法对整个总体进行观察和研究，因此需要通过对部分样本进行检验来推断总体的特征。
本文将介绍抽样检验的标准及其应用。
首先，抽样检验的标准包括显著性水平和P值。
显著性水平通常用α表示，它代表了在零假设成立的情况下，发生类型I错误的概率。
通常情况下，我们会选择α=0.05作为显著性水平，这意味着我们愿意接受5%的概率来犯下类型I错误。
P 值是在零假设成立的条件下，观察到样本统计量或更极端情况的概率。
如果P值小于显著性水平α，我们就可以拒绝零假设。
其次，抽样检验的标准还包括检验统计量和拒绝域。
检验统计量是根据样本数据计算得到的一个统计量，它用于判断样本数据是否支持零假设。
拒绝域是检验统计量的取值范围，如果检验统计量落在拒绝域内，我们就可以拒绝零假设。
拒绝域的确定通常依赖于显著性水平和检验统计量的分布。
最后，抽样检验的标准还包括样本容量和抽样方法。
样本容量的大小会影响到抽样检验的效果，通常来说，样本容量越大，检验的效果越好。
抽样方法的选择也是至关重要的，不恰当的抽样方法可能会导致样本偏差，进而影响到抽样检验的结果。
在实际应用中，抽样检验广泛应用于医学研究、市场调查、质量控制等领域。
通过对样本数据的检验，我们可以对总体特征进行推断，从而为决策提供依据。
然而，在进行抽样检验时，我们也需要注意样本的代表性、抽样误差以及可能存在的偏差，以确保检验结果的可靠性和有效性。
综上所述，抽样检验是一种重要的统计方法，其标准包括显著性水平、P值、检验统计量、拒绝域、样本容量和抽样方法。
合理地应用抽样检验可以帮助我们进行科学的决策和推断，但在实际操作中也需要注意数据的质量和抽样方法的选择。
希望本文能够帮助读者更好地理解抽样检验的标准及其应用。
抽样检验标准
4.3抽样方案的规定
4.3.1根据抽样方案的差异，可以分为单次抽样、二次抽样和五次抽样。公司规定一般不采用二次抽样和五次抽样的抽样方案
4.4允收水准的规定
4.3.2参照MIL-STD-105E的规定，公司内部规定来料.制程.出货检验均采用AQL=0.40的标准，客户有特殊要求时依客户要求执行。
1.0目的：
明确规定检验水准，使产品抽样工作有所依据及保证产品品质，特制订此抽样标准书。
2.0
适用于公司所有原材料进料检验、制程管制之巡回检验、半成品检验、成品出货检验等.
3.0参考标准
公司抽检的执行参照标准MIL-STD-105E
4.0抽检标准
4.1抽检严格度的规定
4.1.1根据抽检严格度的级别，一般执行的检验包括正常、加严和放宽三个等级。
3/4
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
R
2000
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
备注：
↓使用箭头下面的第一个抽样方案
↑使用箭头上面的第一个抽样方案
当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组保持不变。
Ac=合格判定数Rc=拒收判定数
修订记录
版本
修订日期
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
A
2
↓
↓
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。
满足战时的需要。
二、抽样检验的定义从群体中随机取样(抽取一局部)．然后对该局部进展检验、把其结果与判定基准相比拟、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。
三、根本概念及用语1．群体与样本。
群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象。
也常称为批，群体(批)大小常以N表示，亦称批量N。
工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。
不管是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进展检验、但可采用连续抽样检验(如每小时抽取1台产品进展检验的抽样方式。
样本就是指我们从群体中(或批中)，抽取的局部个体。
抽取的样本数量常以n表示。
2．批的组成。
构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能一样，即是应当由原、辅料一样，牛产员工变动不大生产时期大约一样等生产条件下生产的单位产品组成批。
此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差异。
这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效，如果有证据说明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。
如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比拟小．这样品质一致而且容易追溯。
但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能到达抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比方生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
抽样检验标准
I = n*L(p)+N*[1-L(p)]
• 批允许不合格品率：在道奇-罗米格抽样表中，把对应于接收概率L(p)=10%的不合 格品率称为批允许不合格品率，记为LTPD。它是孤立批抽样检验的重要参数，严 格控制就能起到保护使用方的作用。目前，国际标准ISO-2859-2：1995和国标 GB/T 13546-92已将LTPD的概念扩展为极限质量LQ，即把对应于很小接收概率的 不合格品率称为极限质量。
• 设计抽样表的目的及其适用场合
–设计抽样表的目的是：
•通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；
•使用方可以按质量的好坏选择供应方。
–GB 2828适用于连续批检验的下列场合：
•成品、部件和原材料；操作；在制品；库存品；维修操 作；资料和记录；管理程序。
GB 2828 的若干要素及其应用
计数调整型抽样检验相关标准
MIL-STD-105D（美国1963）
MIL-STD-105E（美国，1989）
ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）
BS-9001（英国，民用工业，1963）
DEF-131（英国，军用工业，1963） 105-GP-1（加拿大，民用工业，1963） CA-G115（加拿大，军用工业，1963）
• 不合格品的分类
不合格分类： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的 质量特性轻微不符合规定。
•极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平； •生产方风险α：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的可接收值（如可接受质量水平） 时的拒收概率。即好的质量批被拒收时 生产方所承担的风险； •使用方风险β：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的不满意值（如极限质量水平LQL） 时的接收概率，即坏的质量批被接收时 使用方所承担的风险； •使用方风险质量p1:对于给定的抽样方 案，与规定的使用方风险相对应的质 量水平
抽样检验标准
抽样检验标准1.目的为包材，半成品和成品的抽样检验符合质量体系要求，保证抽样方案的合理性，以国家标准GB/T2828.1为引用依据，特制订本标准。
2.范围2.1仅适用于上海浩韵化妆品有限公司检验包材，半成品和成品检验取样作业。
2.2若客户的抽样标准与本标准有出入，则应在符合中华人民共和国法律法规的前提下，按照各户的要求进行抽样检测。
3.权责3.1采购部按此标准采购包装材料。
3.2质量部按此标准检验包材，半成品和成品。
4操作依据4.1本公司所有包材来料与完成品的取样检验按GB/T2828.1-2003正常检验一次抽样方案一般检验水平II级进行，尺寸与功能检验取样按一次抽样方案特殊检验水平S3级进行。
4.2本公司包材与完成品采用正常检验一次抽样方案与加严检验一次抽样方案，不采用放宽检验抽样方案：A)无特殊要求，一般开始采用正常检验一次抽样方案；B)当正常检验抽样连续5批中有2批不合格时，应及时转入加严检验一次抽样方案；C)当加严检验抽样连续5批合格后方可转入正常检验。
4.3批次定义4.3.1 来料检验批次定义：同一批来料，具有相同规格型号的商品为一个检验批次。
4.3.2 制程检验批次定义：制造：由同一生产者在相同生产条件下制造一定量的料体作为一个检验批次；灌装与包装：由同一生产者在相同生产条件下生产的一定数量的同种定量包装商品作为一个检验批次。
4.3.3 成品出货检验批次定义：同一个灌装包装商品作为一个检验批次。
4.4 抽样检验的判定水平（AQL）：4.4.1严重缺陷（CR），AQL=0.654.4.2一般缺陷（MA），AQL=1.54.4.3轻微缺陷（MI），AQL=4.05. 操作步骤5.1 确定抽样的箱数：抽样箱数X= N+1 ，N 为总箱数，X 为小数点后第一位数四舍五入的整数值，例：109=10.4，则抽样箱数为10+1=11箱，111=10.5，则抽样箱数为11+1=12箱，箱子的选取要平均分散选取。
抽样检验标准简介
10.1开始时实行“正常”，除非负责部门另有规定。 10.2正常→加严：初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的， 则转移到加严。 10.3加严→正常：加严时接连5批已接收，则恢复正常检验。 10.4正常→放宽： 10.4.1正在采用正常检验时，下列条件同时满足，则从正常转移到放宽 检验。 a：当前的转移得分至少30分； b：生产稳定； c：负责部门同意。 10.4.2转移得分：正常检验开始时，转移得分设定为0，而在检验每个后 续的批以后应更新转移得分： a：一次抽样方案（1）当接收数≥2时，如AQL加严一级后该批被接收， 则转物得分加2分；否则仍为0。（2）当接收数为0或1时，如果该批被 接收，则转物得分加2分；否则仍为0。 b：二次和多次抽样方案（1）当使用二次抽样方案时，如该批在检验第 一样本后被接收，则转移得分加3分；否则仍为0。（2）当使用多次抽 样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则转移得分 加3分，否则仍为0。
分别为正常、加严、放宽三种严格度的α表。
14、使用方风险表
列于GB/T2828.1-2003标准中表6及表7，其
中表6-A、B、C为适用于不合格品率为正常、 加严、放宽严格度的β表；表7为适用于每百 单位产品不合格数的正常、加严、放宽严格 度的β表。
15、分数接收数一次抽样方案（供选择）
GB/T13263—1991 跳批计数抽样程序及抽样表（计数、连续批、 跳批、与GB/T2828.1—2003一起使用）。 GB/T13264—1991 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样 表（计数，N=10~250，连续批和孤立批，一次、二次）。 GB/T13393—1992 抽样检查导则。 GB/T13546—1992 挑选型计数抽样检查程序及抽样表（计数、 连续批、挑选型）。 GB/T13732—1992 粒度均匀散料抽样检验通则（计量，散料）。 GB/T14162—1993 产品质量监督计数抽样程序及抽样表（计数、 监督抽样、一次）。 GB/T14437—1997 产品质量计数一次监督抽样检验程序及抽样 表（计数、监督抽样、一次、N＞250）。 GB/T14900—1994 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程 序及抽样表（计量、监督抽样、一次）。 GB/T15239—1994 孤立批计数抽样检验程序及抽样表（计数、 孤立批、A、B两种模式）。
抽样检验标准
1.0说明1.0适用范围1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料，不能进行计数只能进行计量的物料，如没有明确规定抽样检验方式的，按本标准中的2.0有关抽检规定执行。
2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料，执行本标准中的3.0、4.0、5.0有关规定，这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等。
1.1引用标准本标准依据GB/T 2828.1－2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定。
2.0流程性材料抽检规定2.1规格、型号相同，由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批，对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批。
2.2钢材的理化试验，每批抽检一组试样2.3不易展开的物料在端头进行常规检验，如线材类等3.0术语及符号3.1批量（N）：产品生产批次数，同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同，由同一个供应商供货的的同批产品。
外协件：同一个外协厂按同一图纸，采用相同的工艺方法的同批产品。
自制件：同一班次按同一图纸，采用相同的材料、工艺方法和设备的产品。
3.2样本量（n）：样本中产品数量3.3样本的抽取：按简单随机抽样（见GB/T 3358.1－1993的5.7）从批中抽取作为样本。
样本可在制作完成后或在制作期间抽取。
由本公司自制件的首件必须报捡。
二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取。
3.4正常、加严、放宽检验1）概念正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法。
•加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明，在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时，采用加严检验。
•放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时，可进行放宽的检验方法。
抽样检验标准
此种检验不适用于破坏性检验的情况。
•
平均检验总数（ATI）：用抽样方案（n，A）抽检不合格品率为p的多批产品，会 出现有的批经过一次抽检就合格，而有的批则初检不合格，还需全数挑选。这两 种情况下发生的平均每批检验产品的个数，称做平均检验总数，简称ATI，记作I。
I = n*L(p)+N*[1-L(p)]
计数挑选型抽样检验
• 计数挑选型抽样检验是指用预先的抽样方案对 批进行初次检验，判为合格的批直接接收，判 为不合格的批必须经过全数检验，将批中不合 格品一一挑出换成合格品后再提交检验的过程。
相关标准：GB/T 13546-92 ；ISO2859-2
计数挑选型抽样检验适用于： 1. 2. 3. 产品一批接一批入库； 各工序间的半成品交接； 向指定的用户连续供货
• 不合格品的分类
不合格分类： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的 质量特性轻微不符合规定。
不合格分级： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
3. 批的组成：同一批内的产品应当是在同一制造条件下生产的。批量大小应 适宜。 4. 检索抽样方案（n，A）
ISO2859（1987）
ISO2859-1(1989)
ISO2859-1（1999）
抽样检验标准
说明1.0适用范围1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料,不能进行计数只能进行计量的物料,如没有明确规定抽样检验方式的,按本标准中的有关抽检规定执行;2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料,执行本标准中的、、有关规定,这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等;1.1引用标准本标准依据GB/T －2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定;2.0流程性材料抽检规定2.1规格、型号相同,由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批,对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批;2.2钢材的理化试验,每批抽检一组试样2.3不易展开的物料在端头进行常规检验,如线材类等3.0术语及符号3.1批量N：产品生产批次数,同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同,由同一个供应商供货的的同批产品;外协件：同一个外协厂按同一图纸,采用相同的工艺方法的同批产品;自制件：同一班次按同一图纸,采用相同的材料、工艺方法和设备的产品;3.2样本量n：样本中产品数量3.3样本的抽取：按简单随机抽样见GB/T －1993的从批中抽取作为样本;样本可在制作完成后或在制作期间抽取;由本公司自制件的首件必须报捡;二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取;3.4正常、加严、放宽检验1）概念正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法;加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明,在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时,采用加严检验;放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时,可进行放宽的检验方法; 2）转换规则和程序初次检验中连续5批或少于5批中有1批是不可接收的,则转移到加严检验; 加严检验后如果初次检验的接连5批已经被认为是可接收的,应恢复正常检验; 接连5批被接收的可申请放宽检验,放宽检验由QC 申请得到QA 审核后执行; 放宽检验后只要出现一个批未被接收则恢复正常检验;3.5接收质量限AQL ：AQL 是抽样计划的参数,一般认为是对过程不合格率的规定认为可接受的最大值;除另有规定外,正常检验采用标准AQL ＝附录2与附录5表3.6 检验水平IL ：除另有规定外,本标准使用Ⅱ水平; 3.7 合格判定数A C ：批合格样本中所允许的最大不合格数; 3.8 不合格判定数R C ：批不合格样本中所不允许的最小不合格数;4.0 检验程序及方法4.1 确定批量数;由报捡者将需要报捡批的规格和数量报QC;4.2 确定样本量字码;根据报捡数和检验水平IL Ⅱ级,查附表1确定样本量字码; 4.3根据选定的检验严格程度,查相应的抽样检查表：1) 检索正常检验一次抽样方案,查附表2 2) 检索加严检验一次抽样方案,查附表3 3) 检索放宽检验一次抽样方案,查附表4 4.4根据接收质量限AQL,查样本量n 、合格判定数A C 、不合格判定数R C 值1) 在表中,根据抽样方案代码向右,在样本栏查得样本量n;再从代码所在行、AQL 所在列的交叉格中;读出A C , R C ;2) 如果该交叉格中不是数字而是箭头,沿着箭头方向,读出箭头所指第一的个A C , R C ,然后由此A C , R C 所在行向左,再样本栏读出相应样本量n;这时第1步查出的样本量作废; 3) 当样本量n 大于批量N 时,则作全数检查; 5.0样本检验结果为不合格品数≥R C,则拒收该批；样本检验结果为不合格品数≤A C 则接收该批;5.1不合格处理：检验中不合格均按不合格程序处理；5.2已经接收批中的不合格品均应返工或以合格品代替;5.3如果样本中存在致命不合格项,只要发现有一件这种类型的不合格存在,应拒收所有产品;5.4正常抽样样本数量少于或等于12件的,应全检；数量大于12件的,抽检数量参考附录5表;附录1：样本量字码附录2：正常检验一次抽样方案附录3：加严检验一次抽样方案附录4：放宽检验一次抽样方案附录5：AQL＝抽样方案实用表附录1：样本量字码附录 2 正常检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案;Re ----拒收附录3加严检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案; Re ----拒收附录4放宽检验一次抽样方案主表 GB/T ISO2859-1:1999放宽检验一次抽样方案主表AC----接受数Re ----拒收数附录5：抽样方案实用表：AQL=,检验水平Ⅱ。
抽样检验标准
GB2828基本概念
1.1.2统计抽样检验的特性 基本特性：科学性、经济性和必要性
科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。
经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验 必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快 统计抽样检验虽然有很多优点，但也有一些不足。
GB2828基本概念
统计抽样检验流程 抽样检验可分为：
N：批量 n:抽样量 D(np)：批中不合格数 X:样本中抽到不合格品数（x可 等于0，1，2，……，D）
抽样风险
如N=1000，（n=50,Ac=1）,对应OC曲线如下：
L（P）
0.9739
高质量的产品批，批质量为0.005的接收概率为 0.9739，犯错概率为：1-0.9739=0.0261。 第一类错误的接收概率为 0.0337，犯错概率为：0.0337。 第二类错误，称作β，使用方风险
P
0.005
0.1
任何抽样检验都有α和β两类错误，制定抽样 方案时要兼顾双方的利益。
抽样风险
只要采用抽检，这有四种可能的判定。
批的真实质量 抽样数量 判定 评价
p≤pa
p≤pa P＞pa P＞pa
（总体或批）不合格品百分数的估计值=
样本中的不合格品数
样本量
×100
GB2828基本概念
2.7.2 （总体或批）每百单位产品不合格数及其点估计值 总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100，即：100P=100D/N
（总体或批）每百单位产品不合格数的点估计值=
样本中不合格数 样本数
×100
值得注意的是，每百单位产品不合格数及其点估计值有可能超过100
1.2.2.1 OC曲线的概念 设采用抽样方案（n Ac,Re）进行抽样检验，用Pa(p)表示当批不合格率为p 时抽样方案的接收概率：
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表面上看，这种百分比抽样方案似乎很公平合理，但 比较一下它们的OC曲线就会发现，在批质量相同的情 况下，批量N越大，L(p)越小，方案越严；而N越小， L(p)越大，方案越松。这等于对N大的检验批提高了 验收标准，而对N小的检验批却降低了验收标准，因 此百分比抽样方案是不合理的。
计数标准型抽样检验
对百分比抽样方案的评审
百分比抽样方案就是不论产品的批量N如何，均按同一百分比抽取单位产品(样品)组成样本，而对样本中的不 合格判断数都规定为0。因此百分比抽样方案为(n=aN，A=0)，a为一固定比例。
例：供方有批量不同但批质量相同(P=5%)的三批产 品交检，均按10%抽取样品检验，于是可得到下列三 种方案：①N=900, n=90, A=0②N=300, n=30, A=0③ N=90, n=9, A=0. OC曲线如图所示:
5. 批量：指检验批中单位产品的数量；
6. 不合格：在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一 个质量特性不符合规定要求； 7. 不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品，称 为不合格品； 8. 抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数（样本量 或系列样本量）和有关接收准则（包括接收数、拒收数、 接收常数和判断规则等）的一个具体方案； 9. 抽样计划：一组严格度不同的抽样方案和转换规则的 组合。
d=0 A
( ) (
Np d
N-Np n-d
)
(
N n
)( (Np Nhomakorabead
N-Np n-d N n
) )
从批的不合格品数Np中抽取d个不合格品的全部组合数；
从批的合格数N-Np中抽取n-d个合格品的全部组合数； 从批量N的一批产品中抽取n个单位产品的全部组合数；
( )
• 二项分布计算法：无限总体计件抽检 L(p) =∑
• 用给定的抽样方案（n , A)(n - 样本量， A - 批合格判定数）去验收批量N和批质 量p已知的连续检验批时，把检验批判为 合格而接收的概率，记为L（p）。 接收概率的计算方法：
1. 超几何分布计算法
2. 二项分布计算法 3. 泊松分布计算法
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• 超几何分布计算法：有限总体计件抽检 L(p) =∑
产品批质量的表示方法
1. 批不合格品率p
批的不合格品数D除以批量N，即:p=D/N
2. 批不合格品百分数：100p=D/N*100
3. 批每百单位产品不合格数
批的不合格数C除以批量N, 再乘以100, 即:100p=C/N*100
注:前两种表示方法常用于计件抽样检验,后一种表示方法常用于计点检验.
产品批质量的抽样验收判断过程
• 对提交检验的产品批实施抽样验收，通常必须先合理 地制定一个抽样方案。
在最简单的计数检验抽样方案中，通常要确定抽取的样本量n和产 品接收准则(包括接收数A、拒收数R和判断规则)。
抽取一个容量为n的样本
统计样本中不合格品数（或不合格数）d
d≤A
d≥R
批合格
批不合格
接收概率
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抽样检验一般适用于下述情况:
1. 破坏性检查验收;
2. 测量对象是流程性材料;
3. 希望节省单位检验费用和时间。
基本概念
• 名词术语
1. 计数检验：根据给定的技术标准，将单位产品简 单地分成合格品或不合格品的检验；或是统计出 单位产品中不合格数的检验。前一种检验又称 “计件检验”；后一种检验又称“计点检验”。 2. 计量检验：根据给定的技术标准，将单位产品的 质量特性（如长度、重量等）用连续尺度测量出 具体数值并与标准对比的检验。 3. 单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体或单 位量。 4. 检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品， 也称交检批。一个检验批应由基本相同的制造条 件一定时间内制造出来的同种单位产品构成。
d=0
A
( ) Pd (1-p) n-d
n d
( )
n
d
从样本量n中抽取d个不合格品的全部组合数； 批不合格品率
p
当有限总体n / N≤0.1时,可用二项概率去近似超几何概率.
• 泊松分布计算法:
A
计点抽检 (np)d d！
L(p) = ∑
d=0
e-np
OC曲线
批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线 或OC曲线。OC曲线表示了一个抽样方案对一个产品的批 质量的辨别能力。
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•极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平； •生产方风险α：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的可接收值（如可接受质量水平） 时的拒收概率。即好的质量批被拒收时 生产方所承担的风险； •使用方风险β：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的不满意值（如极限质量水平LQL） 时的接收概率，即坏的质量批被接收时 使用方所承担的风险； •使用方风险质量p1:对于给定的抽样方 案，与规定的使用方风险相对应的质 量水平
• 计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要 求和对使用方的质量保护的抽样检验过程。
相关标准：GB/T 13262-91等
• 典型的标准型抽样方案确定：希望不合格品率为p1的 产品尽量不合格，设其接收概率L(p1)=β;希望不合格品率 为p0的批尽量合格，设其拒收概率为1-L(p0)=α。一般规 定α=0.05，β=0.10。抽样方案的OC曲线应经过A，B两点， 如图所示：
•生产方风险质量p0:对于给定的抽样 方案，与规定的生产方风险相对应 的质量水平；
抽样检验时，人们常以为要求样本中一个不合格品都不出现的抽样方案是个 好方案，即采用A=0的抽样方案最严格，最放心。其实并不是这样，以下面 三种抽样方案为例： ①N=1000, n=100, A=0②N=1000, n=170, A=1③N=1000, n=240, A=2
从OC曲线可以看出，3种方案在P=2.2% 时的接收概率基本上为0.1左右。但对于 A=0的方案来说，P只要比0%稍大一些， L(p)就迅速减小，这意味着“优质”批 被判为不合格的概率快速增大，这对生 产方很不利。可见，在实际操作当中， 如能增大n的同时也增大A（A≠0）的抽 样方案，比单纯采用A=0的抽样方案更 能在保证批质量的同时保护生产方。