冲压车间工艺参数管理流程
冲压车间管理方案
冲压车间管理方案一、背景介绍冲压车间是制造业中重要的生产环节之一，主要负责将金属板材通过冲压工艺加工成所需的零部件。
为了提高冲压车间的产效率、降低生产成本，制定一套科学、高效的冲压车间管理方案势在必行。
二、目标与原则目标：提高冲压车间的生产效率、降低生产成本、保障产品质量。
原则： 1. 统一冲压工艺标准，确保产品质量。
2. 优化生产流程，提高生产效率。
3. 加强设备维护保养，延长设备寿命。
4. 建立科学的员工培训体系，提高员工技术水平。
三、管理措施3.1 冲压工艺标准化冲压车间需要制定统一的冲压工艺标准，确保产品质量。
具体措施如下： - 建立工艺标准化管理制度，包括制定工艺流程、确定模具设计规范等。
- 建立工艺参数数据库，记录并管理冲压过程中的各项参数。
- 定期开展工艺评审会议，对冲压工艺进行优化和改进。
3.2 生产流程优化优化生产流程，提高生产效率是冲压车间管理的重要环节。
具体措施如下： -分析生产瓶颈，制定合理的生产计划，避免生产线闲置或过载。
- 优化物料流动，减少物料的搬运和存储时间，提高生产效率。
- 引入物料自动化供应系统，提高物料供应的及时性和准确性。
3.3 设备维护保养设备是冲压车间生产的关键要素，加强设备的维护保养可以延长设备寿命，提高生产效率。
具体措施如下： - 制定设备维护保养计划，包括定期检查、清洁和润滑等工作。
- 建立设备故障预警系统，及时发现潜在故障并采取相应措施。
- 培训设备操作人员，提高其设备操作技能和维护意识。
3.4 员工培训体系建设员工是冲压车间的核心资源，建立科学的员工培训体系可以提高员工的技术水平和工作积极性。
具体措施如下： - 设立技术培训班，提供冲压工艺、设备操作、安全操作等方面的培训。
- 对新员工进行系统入职培训，包括公司文化、工作流程等内容。
- 定期开展员工技能竞赛，激发员工学习和发展的积极性。
四、执行和监控冲压车间管理方案的执行和监控是保障方案有效实施的关键环节。
冲压车间操作规程
冲压车间操作规程一、引言冲压车间是创造企业中重要的生产部门之一，负责金属材料的冲压加工。
为了确保冲压车间的安全、高效运行，提高产品质量和生产效率，制定本操作规程。
二、车间布置与安全1. 车间布置- 车间应保持整洁有序，设备和工具摆放合理，通道畅通。
- 工作台面上应清理干净，不得堆放杂物。
- 车间应配备消防设备，并定期检查和维护。
2. 安全措施- 操作人员应穿戴符合要求的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
- 操作人员应接受必要的安全培训，了解紧急情况下的应急处理方法。
- 禁止未经授权的人员进入冲压车间。
- 操作人员应定期检查设备的安全性能，如电气路线、紧固件等。
三、操作流程1. 准备工作- 检查冲压设备的工作状态，确保设备正常运行。
- 检查冲模的完整性和合理性。
- 准备所需材料和工具。
2. 开始操作- 操作人员应按照工艺要求选择合适的冲模。
- 将材料放置在冲模上，并调整冲压设备的参数，如压力、速度等。
- 启动冲压设备，进行冲压操作。
3. 监控与调整- 操作人员应时刻关注冲压设备的运行状态，如噪音、振动等异常情况。
- 根据产品质量要求，及时调整冲压设备的参数，如调整冲程、冲头位置等。
4. 完成操作- 冲压完成后，及时住手设备运行。
- 将冲压好的产品进行检查，确保产品符合质量要求。
- 清理冲模和工作台面，准备下一次冲压操作。
四、质量控制1. 冲模检查- 定期检查冲模的磨损情况，及时更换磨损严重的冲模。
- 检查冲模的尺寸和形状，确保冲压出的产品符合要求。
2. 产品检验- 每批次冲压完成后，抽检一定数量的产品进行质量检验。
- 检查产品的尺寸、外观、表面质量等指标，确保产品符合客户要求。
3. 记录与分析- 操作人员应及时记录冲压过程中的关键参数，如冲程、冲头位置等。
- 对产品质量问题进行分析，找出问题原因并采取相应措施。
五、设备维护与保养1. 日常保养- 定期对冲压设备进行润滑、清洁和紧固件的检查。
冲压生产工艺流程图
冲压生产工艺流程图
NO 工程名
作业内容
使用物料
使用设备 数量 使用治具
数 量
磷铜
①打开ERP系统，输入工令单所 青铜
发原料并打印领料单并签核
不锈钢
1 领料 ②物料员用领料单到仓库领出待 铁材
生产的所需物料，并用叉车拉回 纸带
电脑 打印机
1 1
车间物料仓按类别整理放置
胶盘
纸盘
无
0
器工 具
叉车
数 量
吸风机 1
无
0
叉车
1
手套 废料袋
《报废单》
①待品保确认OK，盖章签认后，
9 入库 物料员打开ERP系统打印入库
无
单，用叉车拉到仓库入账
电脑 1 打印机 1
无
0
叉车
1
纸板 打包膜
《入库单》
说明： 椭圆符号表示流程开始或结束
矩形表示流程某一环节
菱形表示流程某一检查判断环节
箭头表示流程方向
无
①架模技术员调节平板车的高度
4
安装模 具
于模具台平齐，将模具推入到冲 压机下 ②调整模具位置，对准螺丝孔，
无
用扳手将两边的螺丝拧紧固定
无
0
冲床 1 模具 1
无
0
平板 车
1
手套
扳手 1
螺丝 1
无
0
套筒 剪刀
1 1
手套 抹布
气枪 1
铁钩 1
无
《工程蓝图》 《作业指导书》
①技术员按照料号找出图纸、作
业指导书、冲压参数表
1 1 1 1 1
打标记治 具
1
小扳 手 剪刀 气枪 电子 称
冲压车间现场管理制度
冲压车间现场管理制度一、管理目标和原则1.1目标：确保冲压车间的运营、生产和安全工作按照规定的程序进行，并达到安全、高效、质量稳定的目标。
1.2原则：规范管理、科学决策、精细运作、持续改进。
二、生产流程管理2.1制定并实施生产计划，明确产品的生产数量、交货日期和质量要求。
2.2进行生产排程，合理安排生产设备和人力资源，确保生产过程顺利进行。
2.3确保原料和半成品的及时供应，避免生产中断。
三、生产设备管理3.1设备维护保养：建立定期检查和维护保养制度，确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
3.2设备保险措施：建立安全操作规程和设备保护措施，确保操作人员和设备的安全。
3.3故障处理：建立设备故障报修制度，及时处理设备故障，确保生产不受影响。
3.4设备技术改造：关注新技术和设备的引进和应用，提高设备的性能和生产效率。
四、质量管理4.1建立完善的质量管理体系，明确质量目标和要求。
4.2制定和实施质量控制计划，对产品进行全面的质量控制。
4.3建立质量数据统计和分析制度，及时发现和纠正质量问题，并采取相应的改进措施。
4.4加强质量培训，提高员工质量意识和技能水平。
五、安全管理5.1制定并实施安全生产制度、操作规程和应急预案，确保生产过程的安全。
5.2配备必要的安全设施，定期进行安全设施检查和维护。
5.3开展安全教育和培训，提高员工的安全意识和技能。
5.4及时排查和处理安全隐患，确保生产现场的安全。
六、环境保护6.1遵守国家和地方的环境保护法律法规，履行环境保护责任。
6.2减少和控制废物、废水和废气的排放，合理利用资源。
6.3采取必要的环境保护措施，减少对环境的影响。
6.4开展环境培训，提高员工的环境保护意识。
七、绩效评估和持续改进7.1制定绩效评估制度，对车间的运营和生产进行评估，及时发现问题并采取改进措施。
7.2建立持续改进机制，推动车间的发展和提高。
7.3开展经验交流和学习，引进先进的管理经验和技术。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、引言冲压车间作为制造业中重要的生产环节，对产品质量的控制至关重要。
为了确保冲压车间的质量管理体系和流程能够高效运行，本文将介绍冲压车间的质量管理制度。
二、质量目标与责任1.质量目标：确保冲压车间生产的零部件符合国家标准和客户需求，达到优质、高效、安全、环保的要求。
2.质量责任：冲压车间质量管理部门负责制定和监督质量管理制度的实施，车间主管负责日常的质量管理工作，各岗位员工负责自己工作环节的质量控制。
三、质量管理流程1.产品设计与开发阶段在产品设计与开发阶段，冲压车间质量管理部门与研发团队合作，参与产品设计评审和制定质量标准。
通过技术文件、样品和验证测试等手段，确保产品质量的可控性和稳定性。
2.原材料采购与入库管理冲压车间采购部门负责选择和评估供应商，并建立供应商评估体系。
质量管理部门对进货原材料进行抽样检验，确保原材料质量符合要求。
同时，建立入库管理制度，确保原材料的正确存储和追溯。
3.生产工艺与工装设计冲压车间质量管理部门参与生产工艺与工装的设计，确保工艺参数的合理性和工装质量的稳定。
通过制定相应的工艺文件和工装使用规范，指导操作人员进行正确的生产操作。
4.过程控制与检测冲压车间建立并执行严格的生产过程控制与检测制度。
通过使用先进的自动化设备和在线检测系统，对产品进行实时监控，确保冲压过程的稳定性和产品质量的一致性。
5.不良品处理与追溯冲压车间质量管理部门制定不良品处理和追溯制度，对生产过程中发现的不良品进行分类和处理。
同时，通过追溯系统，可以查找到每一批次产品的生产情况和原材料信息，确保及时处理不良品，并追溯处理结果。
6.质量管理评审与持续改进冲压车间质量管理部门定期进行质量管理评审，对质量目标的实现情况和流程运行情况进行评估。
在评审的基础上，制定持续改进措施，并确保改进措施的有效实施。
四、培训与意识提升为了提高冲压车间员工的质量意识和技能水平，冲压车间质量管理部门组织相关培训活动。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
冲压-工艺管理规范讲解
的监控生产过程中的参数、关键工序管理及下线工件质量，规范原材料以及成品件的库存摆放，以提高冲压管理水平。
1.1 冲压车间负责冲压车间内部的人员日常管理，如参数控制、材辅料添加、设备日常维护保养等。
1.2 车间生产工位人员数量由生产部对人员人数进行定岗，确定后不得私自更改；1.3 关键工序人员管理。
1.3.1 车间管理关键工序的操作人员，车间工艺员负责组织岗位培训，确保关键工序的员工能熟悉本岗位操作技能，并达到能独立定岗的技术要求；1.3.2 车间关键工序操作如需人员调换，先经车间工艺员培训，合格后报技术科进行能力审核，技术副总经理批准；关键工序操作人员名单及审批表格(附表 Q)。
1.4 车间管理人员监督操作人员配戴安全防护工具，比如工作服、安全帽、防护手套以及劳保鞋等，车间定期对车间操作人员进行安全教育，提高操作人员的安全意识。
填写《关键工序人员管理记录表》附表 1《关键工序人员调换申报表》附表 22.1 油压机的安全操作要求规定2.1.1 不了解机器结构、性能和操作程序者严禁私自开动机器。
2.1.2 严谨在光电保护关闭或者短接一侧双向操作台的情况下工作。
2.1.3 在工作过程中，严禁用手抚摸运动部件或者将手放入运动空间，严禁进行检修和模具调整。
浮现异常进行检修或者调整模具时，必须将液压锁锁锁紧后，方可进行调整检查，严禁在未加任何防护的情况下进行作业，检修工作借宿后，必须确认液压锁放松到位后，方可进行压制工序。
2.1.4 设备的限位极限开关、安全防护装置发讯开关位置不得私自调整。
2.1.5 非维修人员严禁私自调整液压机的回程力、卸压力、支撑力。
设备运行过程严禁取放工件。
2.1.6 所有模具高度严禁小于设备的最小闭合高度，必须留有 10mm 的安全余量。
2.1.7 慢速有效工作行程必须大于 60mm，严禁在无慢速行程或者慢速行程过小的情况下工作。
2.1.8 严格遵守油压机规定的压力和行程范围，严禁超压、超程、超载使用，并避免偏载使用(设备技术参数)。
冲压车间常识和管理
冲压车间常识和管理一、冲压车间概述冲压车间是制造业中的一种常见车间，主要用于生产冲压件。
冲压件是指通过冲压工艺将金属材料加工成所需形状的零件。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好等特点，广泛应用于汽车、家电、机械等行业。
二、冲压工艺流程冲压车间的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，并使用剪板机或切割机将材料切割成所需尺寸。
2.冲压模具设计：根据零件的形状和要求，设计冲压模具，包括上模、下模和冲头等。
3.模具制造：根据设计图纸制造冲压模具，在加工过程中需要考虑模具的加工精度和表面质量。
4.冲压加工：将材料放置在冲床上，通过上下模具的运动使材料受力变形，得到所需的零件形状。
5.零件整形：对冲压件进行去毛刺、修边、矫正等处理，保证零件的质量和外观要求。
6.马达兰流程：对冲压件进行清洗和表面处理，提高零件的耐腐蚀性和美观性。
三、冲压车间的设备和工具冲压车间主要使用以下设备和工具：1.冲床：用于进行冲压加工的主要设备，根据生产需求可以选择单点冲床、连续冲床或多工位冲床。
2.切割设备：包括剪板机、切割机等，用于将金属材料切割成所需尺寸。
3.模具加工设备：包括数控铣床、数控车床等，用于制造冲压模具。
4.辅助设备：如切角机、拉床等，用于零件的整形和加工。
5.测量工具：如卡尺、量具等，用于测量零件尺寸和表面质量。
6.油压设备：用于冲床的驱动和辅助装置，如液压系统、润滑系统等。
四、冲压车间常见问题及解决方法在冲压车间的生产过程中，常会遇到一些问题，如下所示：1.材料浪费问题：冲压过程中，由于模具调试不精确或操作不当，可能导致材料浪费。
解决方法包括优化模具设计、提高操作技能和加强质量检查等。
2.模具磨损问题：冲压模具在长时间使用后容易出现磨损，影响零件质量和生产效率。
解决方法包括定期维护保养、提高硬度和涂覆保护层等。
3.零件变形问题：冲压过程中，由于材料性质或操作不当，零件可能出现变形。
解决方法包括调整工艺参数、优化模具结构和提高操作技能等。
冲压工操作规程
冲压工操作规程引言概述：冲压工作是制造业中常见的一种加工工艺，冲压工操作规程是确保冲压工作安全高效进行的重要指导文件。
本文将从设备准备、操作流程、安全注意事项、质量控制和设备维护五个方面详细介绍冲压工操作规程。
一、设备准备1.1 确认冲压设备的正常运转状态，检查设备是否存在异常声音或异味。
1.2 检查模具和模具固定装置的完好性，确保模具安装正确牢固。
1.3 根据工艺要求准备好所需的原材料和辅助工具。
二、操作流程2.1 将原材料放置在冲床上并进行定位固定，调整好冲压设备的参数。
2.2 启动冲压设备，按照工艺要求进行冲压操作，注意观察冲压过程中的变化。
2.3 完成冲压操作后，停止设备运转，取出冲压好的零件并进行质量检验。
三、安全注意事项3.1 操作人员需穿戴好安全防护用具，如手套、护目镜等。
3.2 在操作过程中严格遵守操作规程，不得随意更改设备参数或操作方式。
3.3 发现设备异常或操作不当时，立即停止操作并及时报告维修人员进行处理。
四、质量控制4.1 在冲压操作前，需对模具和设备进行检查确认，避免因设备故障导致零件质量不合格。
4.2 冲压操作过程中，要不断检查零件的尺寸和外观质量，确保符合工艺要求。
4.3 完成冲压操作后，对零件进行质量检验，将合格品和不合格品进行分类处理。
五、设备维护5.1 定期对冲压设备进行保养和检修，确保设备运转正常。
5.2 对模具进行定期维护和清洁，延长模具的使用寿命。
5.3 停机后及时清理冲床周围的杂物，保持工作环境整洁。
结语：冲压工操作规程是冲压工作中的重要指导文件，遵守规程可以保障冲压操作的安全高效进行。
操作人员应严格按照规程操作，确保冲压工作顺利进行，生产出符合质量要求的零件。
同时，定期对设备进行维护保养，延长设备和模具的使用寿命，提高生产效率和质量。
冲压车间操作规程
冲压车间操作规程1. 概述冲压车间是制造企业中重要的生产部门之一，主要负责金属材料的冲压加工。
为了确保冲压车间的安全、高效运行，制定了本操作规程，旨在规范冲压车间的操作流程，提高生产效率和产品质量。
2. 安全操作2.1 穿戴个人防护装备：进入冲压车间前，必须穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等个人防护装备，确保人身安全。
2.2 设备安全：使用前必须检查冲压设备的安全装置是否完好，如安全门、急停按钮等。
2.3 紧急情况处理：在发生紧急情况时，应立即按下急停按钮，并向负责人报告，确保及时处理。
3. 操作流程3.1 准备工作：在操作设备前，必须对设备进行检查，确保设备正常运行。
清理工作台和周围环境，防止杂物干扰操作。
3.2 加工准备：根据生产计划和工艺要求，选择合适的冲模，并进行装配和调整。
检查冲压设备的润滑情况，确保设备顺畅运行。
3.3 加工操作：根据工艺要求，将待加工的金属材料放置在冲模上，并调整好冲床的参数。
启动冲床，进行冲压加工。
操作时要注意材料的位置和固定，避免材料移位或错位。
3.4 检验产品：冲压完成后，将产品取出，进行外观检查和尺寸测量。
确保产品符合质量要求。
3.5 故障处理：在操作过程中，如发现设备故障或异常情况，应及时停机，并向维修人员报告，等待维修完成后方可继续操作。
4. 质量控制4.1 原材料检验：在加工前，对原材料进行检验，确保材料质量符合要求。
4.2 加工过程控制：严格按照工艺要求进行加工操作，保证产品尺寸、外观等质量指标达到标准要求。
4.3 产品检验：对加工完成的产品进行外观检查和尺寸测量，确保产品质量符合要求。
4.4 不良品处理：如发现不合格产品，应立即停止生产，并对不良品进行分类和处理，以防止不良品流入下道工序。
5. 设备维护5.1 日常保养：定期对冲压设备进行清洁、润滑和检查，确保设备正常运行。
5.2 定期维护：按照设备制造商的要求，进行定期维护和保养，延长设备的使用寿命。
冲压厂生产车间管理制度
第一章总则第一条为确保冲压厂生产车间安全生产、高效运行，提高产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于冲压厂所有生产车间，包括但不限于冲压车间、焊接车间、装配车间等。
第三条本制度旨在规范生产车间的生产、操作、维护、安全、环保等方面的工作，确保员工的人身安全和企业的财产安全。
第二章生产管理第四条生产计划管理1. 生产计划部门根据销售部门的需求，制定月度、周度生产计划，并提前一周将计划下达到各生产车间。
2. 生产车间应严格按照生产计划执行，如有特殊情况需调整生产计划，应及时上报生产计划部门。
第五条生产过程管理1. 生产车间应确保生产设备正常运行，操作人员应熟练掌握操作技能。
2. 生产过程中，操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自更改生产工艺参数。
3. 定期对生产过程进行巡检，及时发现并解决问题，确保产品质量。
第三章设备管理第六条设备维护保养1. 设备操作人员应按照设备保养手册进行日常保养，确保设备处于良好状态。
2. 设备维修人员应定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备安全、稳定运行。
第七条设备使用管理1. 设备操作人员应熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项。
2. 设备操作人员应遵守操作规程，不得违规操作设备。
第四章安全管理第八条安全生产责任制1. 各生产车间负责人为安全生产第一责任人，对本车间的安全生产工作全面负责。
2. 操作人员应严格遵守安全生产操作规程，不得违反劳动纪律。
第九条安全教育培训1. 定期组织员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
2. 新员工入职前，必须进行安全教育培训，合格后方可上岗。
第十条安全检查1. 定期进行安全检查，及时发现并消除安全隐患。
2. 对违反安全规定的行为，应立即制止并严肃处理。
第五章环保管理第十一条环保设施管理1. 生产车间应确保环保设施正常运行，排放达标。
2. 定期对环保设施进行检查、保养和维护。
第十二条废弃物处理1. 生产车间产生的废弃物应按照国家相关规定进行分类、收集和处理。
冲压加工车间管理制度
冲压加工车间管理制度一、总则为了规范冲压加工车间的管理工作，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。
二、组织结构1. 车间主任负责冲压加工车间的全面管理工作，包括生产计划制定、生产进度控制、人员分配等。
2. 生产组长负责具体生产过程中的指导和监督工作，负责生产任务的分配和执行。
3. 操作工人根据生产计划进行具体生产操作，保证生产质量和效率。
三、生产计划1. 每月初由车间主任制定当月的生产计划，包括生产任务、生产量、生产周期等。
2. 生产计划应与销售部门和其他相关部门协调，确保生产任务的完成。
3. 生产计划的执行情况应每日进行检查和总结，及时调整生产进度。
四、设备管理1. 设备管理由设备主管负责，定期对设备进行检查和维护保养，确保设备正常运转。
2. 设备使用人员应按照操作规程正确操作设备，严禁私自调整设备参数。
3. 发现设备故障应及时报告，并由设备主管及时处理。
五、质量管理1. 生产过程中应严格按照产品质量标准进行操作，确保产品合格。
2. 每批产品应进行抽检，确保产品品质达标。
3. 发现质量问题时应立即停止生产，并进行改进和整改。
六、安全生产1. 安全生产是首要大事，操作人员应严格遵守安全操作规程，加强安全意识。
2. 发现安全隐患应立即报告，并及时采取措施进行处理。
3. 严禁使用未经培训的人员进行设备操作，确保生产环境的安全。
七、员工培训1. 对新员工进行入职培训，包括操作规程、质量标准、安全操作等内容。
2. 定期对员工进行技术培训和安全培训，提升员工技能和安全意识。
3. 员工培训应与生产任务紧密结合，确保员工能够有效地完成各项工作任务。
八、资金管理1. 车间主任应根据生产计划合理安排资金使用，确保生产资金的充足。
2. 资金使用应依法合规，不得挪用、私分或浪费资金。
3. 定期对资金使用情况进行审核，及时发现问题并采取措施进行处理。
九、绩效考核1. 对车间主任、生产组长和操作工人进行绩效考核，根据绩效情况进行奖惩。
电机制造冲压车间业务流程-上传
1目的对冲压、叠焊生产过程中影响产品质量的各项因素进行控制，确保冲压、叠焊生产过程处于受控状态，保证生产计划的有效实施。
2范围适用于XX有限公司生产一部冲压、叠焊到产品交付的整个生产过程。
3术语3.1首件：开班生产的第一件产品或零部件；实施模具、刀具、夹具、工具、材料的交换或调整后、或操作人员更换后生产的第一件的产品及零部件。
3.2巡检：生产过程中，由生产质量部做不定时检验，检验频次不少于1次/2H。
3.3尾件：机种变更（换型）前做成的最后一件产品及零部件；各班工作结束时所生产的最后一件产品及零部件。
4职责4.1产控物流部：产控物流部依据客户订单或项目经理下发的样件试制计划，输出一部冲压的生产订单，并将生产订单下发至车间经理/主管。
生产经理/主管依据生产订单，以目前的最大产能为基准分解为日计划，并编制生产日计划及产品交付计划，将生产日计划反馈产控物流部，由产控物流部负责与产品项目部或销售部沟通，输出最终的生产计划；跟进采购物料到货，及入库存储；进行物料发放；办理产品入库。
4.2设计部门（机械组）：提供过程控制中所涉及到的设计文件，如:图纸、DBOM、检验标准等。
4.3生产工艺组：负责量产移交前的工艺开发和优化，工艺文件的制订/修订，工艺文件（如：流程图、PFMEA、CP、WI等）的准备，并对作业员进行培训（对特殊工序及影响产品和过程特殊特性的操作人员进行重点培训）。
样机试制物料的领用及样机入库，样机制作过程的跟踪和指导，样机试制阶段工艺制造类问题的分析和解决，样机试制经验教训总结。
4.4生产经理/主管：编制生产日计划及产品交付计划，协调车间内人员分配，负责按生产计划组织车间实施生产，并负责生产过程控制和现场管理。
4.5车间生产班组：4.5.1负责生产前作业准备的验证，包括人员、设备、工装、计量器具、原材料、环境等的点检/确认；4.5.2负责制件的生产、标识、防护及生产过程中对制件进行首件检验和异常处置工作；4.5.3负责生产设备、工装的一级维护保养工作；4.5.4负责本班组出现不合格的纠正及纠正/预防措施的实施；4.5.5负责车间辅具的日常维护保养工作。
冲压车间操作规程
冲压车间操作规程引言概述：冲压车间是制造业中常见的一个环节，它涉及到金属材料的成型和加工。
为了确保冲压车间的安全和高效运转，制定一套操作规程是必要的。
本文将详细介绍冲压车间操作规程的内容和要点。
一、设备和工具的检查与准备1.1 设备检查：- 检查冲压设备的运行状况，确保其正常工作，如冲床、剪板机等。
- 检查设备的安全装置是否完好，如急停按钮、防护罩等。
- 检查设备的润滑系统是否正常运作，确保设备在操作过程中不会出现过热或故障。
1.2 工具检查：- 检查冲压工具的完整性和使用寿命，如冲头、模具等。
- 检查冲压工具的安装是否牢固，确保在操作过程中不会出现脱落或移位的情况。
- 检查冲压工具的清洁度，确保其表面没有异物或损坏，以免影响冲压品质。
1.3 工作区域准备：- 清理工作区域，确保没有杂物或障碍物，以免影响操作的顺利进行。
- 检查工作区域的照明设施是否正常，确保操作人员有足够的光线进行工作。
- 检查工作区域的通风设施是否畅通，以防止因金属切削过程产生的粉尘或废气对操作人员的健康造成影响。
二、操作流程和安全措施2.1 操作流程：- 根据工艺流程和生产计划，确定冲压工序的顺序和数量。
- 确定冲压工序所需的冲头、模具和材料，并进行正确的安装和调整。
- 进行试冲操作，检查冲压品质和工艺参数是否符合要求。
- 进行批量冲压操作，按照生产计划和质量要求进行生产。
2.2 安全措施：- 操作人员必须穿戴符合要求的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
- 操作人员必须熟悉设备的安全操作规程，严禁违章操作。
- 操作人员必须保持专注和集中注意力，不得受到外界干扰或分心。
- 操作人员必须按照正确的姿势进行操作，避免因姿势不当而导致的身体损伤。
2.3 废料处理：- 废料必须及时清理，不得堆积在工作区域，以免影响操作的顺利进行。
- 废料必须分类处理，如金属废料、废油等，以便进行环保处理和资源回收。
三、质量控制和品质检验3.1 质量控制：- 在冲压过程中，操作人员必须密切关注冲压品质，及时调整工艺参数，确保产品符合质量要求。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度一、目的为了确保冲压车间生产的产品质量符合要求，提高生产效率，降低成本，特制定本质量管理制度。
二、适用范围本制度适用于冲压车间所有生产过程中的质量控制和管理。
三、职责分工1、车间主任负责冲压车间的整体质量管理工作，制定质量目标和质量计划，监督质量管理制度的执行情况，协调解决质量问题。
2、质量管理员负责对冲压生产过程进行质量监控和检验，制定检验标准和检验流程，对不合格品进行判定和处理，收集、分析质量数据，提出改进建议。
3、操作人员严格按照操作规程进行生产，对自己生产的产品质量负责，做好自检和互检工作，及时发现和报告质量问题。
四、原材料质量管理1、采购部门应选择合格的供应商，确保所采购的原材料符合质量要求。
2、原材料入库前，质量管理员应按照检验标准进行检验，合格后方可入库。
3、原材料应分类存放，做好标识和防护，防止受潮、生锈、变形等质量问题。
五、生产过程质量管理1、工艺文件管理制定详细的冲压工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、操作规范等，操作人员应严格按照工艺文件进行生产。
2、设备管理定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备的精度和性能满足生产要求。
设备出现故障时，应及时维修，维修后需进行验收和校准。
3、模具管理建立模具档案，对模具进行定期检查、维护和保养。
模具在使用前应进行调试和验收，确保模具的质量和稳定性。
4、生产过程控制操作人员在生产过程中应做好自检工作，检查产品的尺寸、形状、表面质量等是否符合要求。
下道工序的操作人员应对上道工序的产品进行互检，发现问题及时反馈和处理。
5、首件检验每批产品生产前，应进行首件检验，首件检验合格后方可进行批量生产。
首件检验记录应保存完好。
6、巡检质量管理员应定期对生产过程进行巡检，检查操作人员的操作是否符合规范，产品质量是否稳定。
发现问题及时纠正，并做好巡检记录。
六、成品质量管理1、成品检验成品入库前，质量管理员应按照检验标准进行全面检验，检验合格的产品方可入库。
冲压车间的管理重点
冲压车间的管理重点推行公司TQM管理理念，建立健全车间质量管理制度，提高全员质量意识，要求全员参与质量管理活动。
为了提高车身质量，使产品生产过程处于受控状态，使车身质量满足产品及工艺要求。
上序保证下序，上序不合格件及不合格半成品不允许流入下序，实现产品质量“零缺陷”。
冲压车间的主要生产任务是将钢板材料压平、剪成适用的尺寸然后将钢板冲压成各车身部件和底盘部件。
冲压车间的生产由开卷（下料）和冲压成形两部分组成，冲压成形又包括拉伸、切边、整形、精切、冲孔和翻边等作业步骤。
冲压车间是典型的批量轮番生产组织方式，按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。
主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。
因此，生产批次管理是冲压车间的管理重点。
冲压件的主要质量控制项目有外观、精度和性能。
有缺陷的冲压件将在返修区进行维修。
系统布局如下：系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制：1. 批次管理：记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。
2. 质量管理与监控：1) 监控的主要内容有：l 缺陷：记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警：￠单项缺陷率超过设定值￠累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）￠严重缺陷￠检查人员认为需要报警的其他情况l 精度：记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警l 性能：力学检查、探伤等结果管理l 设备工艺参数：记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警2) 异常的处理：收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。
冲压车间操作规程
冲压车间操作规程一、引言冲压车间是创造行业中重要的生产环节之一，为确保生产过程的安全、高效和质量稳定，制定冲压车间操作规程是必要的。
本操作规程旨在规范冲压车间的操作流程，保障员工的安全与健康，提高生产效率和产品质量。
二、安全措施1. 穿戴个人防护装备：进入冲压车间前，所有操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
2. 机械设备安全检查：操作人员在使用机械设备之前，必须进行安全检查，确保设备正常运行，无异常情况。
3. 电气设备操作规范：操作人员必须按照操作手册要求，正确操作电气设备，禁止擅自拆卸或者修理设备。
4. 紧急事故应急预案：冲压车间应制定紧急事故应急预案，并进行员工培训，以应对突发情况。
三、操作流程1. 准备工作a. 确认生产计划：操作人员在开始工作前，需查看生产计划，了解当天的任务量和产品要求。
b. 清理工作区域：操作人员需保持工作区域整洁，清除杂物和障碍物，确保安全和工作效率。
c. 检查冲压设备：操作人员需检查冲压设备的工作状态，确保设备正常运行。
2. 冲压操作a. 加工准备：根据生产计划，操作人员需准备好所需的模具、工装和原材料。
b. 调整设备参数：操作人员根据产品要求，调整冲压设备的参数，如压力、速度等。
c. 进行冲压加工：操作人员将原材料放置在冲压设备上，并按照操作手册指导，启动设备进行冲压加工。
d. 检验产品质量：冲压完成后，操作人员需对产品进行质量检验，确保符合要求。
e. 清理设备和工作区域：操作人员在冲压完成后，需清理设备和工作区域，保持整洁。
3. 故障处理a. 设备故障：如遇到设备故障，操作人员应即将停机，并向维修人员报告故障情况。
b. 安全事故：如发生安全事故，操作人员应即将采取紧急措施，确保人员安全，并及时报告上级领导。
四、质量控制1. 定期检查设备：冲压车间应定期进行设备维护和检查，确保设备的正常运行和稳定性。
2. 原材料检验：操作人员在使用原材料之前，应进行检验，确保原材料符合质量要求。
冲压车间生产管理制度
一、总则为规范冲压车间生产管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
二、人员管理1. 进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽内，男员工后脑勺和耳边最多不超过2cm头发露在外面。
2. 进出车间配带好相关防护措施，如防尘口罩、耳塞、护目镜等。
3. 新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。
4. 车间各岗位人员严格履行职责，积极参加技术培训，努力达到岗位技能要求。
5. 认真填写各项记录，做到及时、准确、清晰、完整、规范。
三、工艺管理1. 严格贯彻执行《冲压工序安全操作规程》。
2. 生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行情况。
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关生产计划。
四、设备管理1. 设备操作人员应熟悉设备性能、操作规程及安全注意事项。
2. 设备使用过程中，如发现异常，应立即停机检查，排除故障后方可继续使用。
3. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
4. 设备损坏或故障，应及时上报，由维修人员负责修复。
五、安全管理1. 车间内严禁吸烟、饮酒，禁止携带易燃易爆物品。
2. 严格遵守操作规程，确保操作安全。
3. 定期进行安全教育培训，提高员工安全意识。
4. 定期检查车间内电气线路、消防设施等，确保安全。
5. 发生安全事故，立即上报，按照《事故处理规定》进行处理。
六、质量管理1. 严格执行产品质量标准，确保产品质量。
2. 对原材料、半成品、成品进行严格检验，不合格品不得流入下一道工序。
3. 对不合格品进行追溯，找出原因，采取措施防止再次发生。
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1、目的：
本条例规定了冲压车间模具工艺参数设定、更改、优化过程中的职责、步骤以及其它相关内容。
2、编制和适用范围：
本文件由冲压车间模修工段负责编制，由车间高级经理批准，适用于冲压车间。
3、术语：
模具工艺参数:与模具相关的压机参数，如压机闭合高度、拉伸垫高度、压力、气源角度、传感器数量等。
4、责任：
模修工程师负责模具工艺参数的设定、更改等工作，最终由模修工段长审核。
5、规定：
5.1新模具上线工艺参数设定
新模具进厂后，上线进行试生产。
试生产前，应参照附件一《新模具上线调试步骤》进行设定。
5.2模具工艺参数更改、优化
5.2.1模具在量产后，为了适应板料性能的波动，同时达到并超越客户要求，应持续对模具工艺参数进行改进、优化。
更改时由模修工程师填写《模具参数更改申请单》，模修工程师与模修工段长共同签字确认，并更新《冲压车间模具参数工艺卡》。
其中《冲压车间模具参数工艺卡》的更改，须由模具工程师提请，由模修工段长审核批准。
5.2.2在生产过程中，除模具工程师及其授权人外，任何人不得调整模具工艺参数，包括封闭高度、清洗机的使用、挤干辊压力、拉伸垫压力，气源角度、传感器数量、拉伸垫高度、行程等。
如果需要临时调整以上参数，应由模具工程师或其授权人临时执行，确认并跟踪生产及零件状态。
5.2.3屏蔽操作
5.2.3.1 冲压车间可屏蔽的装置为模具传感器，传感器的选用每轮生产时由生产压机操作进行检查。
5.2.3.2 在生产过程中需要对传感器进行屏蔽时，由生产压机操作拉动模修工程师批准后临时执行，模具工程师在《冲压件质量检查记录单》中签字确认。
屏蔽后模具工程师或其授权人需本轮次全程跟踪投料状态，生产记录在《临时更改记录单》。
生产结束后必须对参数进行恢复。
5.2.3.3 线下需尽快对被屏蔽的传感器进行维修，维修状态记录WOR单进行存档。
下轮生产前未完成
整改的情况，执行5.2.3.1和5.2.3.2，三轮次内（包括三轮次）必须完成整改。
5.3移线模具工艺参数设定
移线模具工艺参数设定参照《新模具上线调试步骤》进行设定。
6、 其他适用资料/备注：
《冲压车间质量控制流程》
7、 存档文件：
模具参数更改申请单 保存期限：2年
临时更改记录单 保存期限：1年
8、 附件：
附件一：WH-PR-1003-ATT1新模具上线调试步骤
附件二: WH-PR-1003-ATT2模具参数更改申请单
附件三: WH-PR-1016-ATT5临时更改记录单(与《冲压车间设备管理细则》附件
5一致)
新模具上线调试步骤模具参数更改申请单
9. 最新更改汇总
根据项目节点要求，统一更新文件;
根据SORP 要求，统一更新文件,版本升级为2.00;
更新公司名称及LOGO,版本升级为
3.00。
WH-PR-1016-att5 临时更改记录单.xlsx。