注塑件常见缺陷分培训课件
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注塑件常见质量缺陷产生原因ppt课件
5． 停留时间不当 停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，冷 却时回旋空间太大，容易翘曲。 射料对料管料之比，应在1/1.5和1/4之间。
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三、变形
6． 循环时间不当 当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。冷 却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。 CAE（如C-MOLD）模拟，可以预测塑胶温度降到顶出温度所须要的冷却时间。照此冷 却时间进行设定，可以避免因循环时间太短而引起翘曲。
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三、变形
2． 喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨 擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的 料温，但须适度加热，以保持最挂状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模 具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又 没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度 高6C。CAE（如C-MOLD）模拟可以验证不同喷嘴温度的适切性。
材料
增加熔体的流动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） 模具设计 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
8
二、飞边
2.料温太高 高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料 飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注 射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很 困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
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三、变形
6． 循环时间不当 当冷却时间太短时，塑胶尚软，若被顶出，在没有约束的状况下收缩，容易翘曲。冷 却时间须延长到塑胶定型到足够坚强为止；模穴是最好的Fixture,提供最合身的约束。 CAE（如C-MOLD）模拟，可以预测塑胶温度降到顶出温度所须要的冷却时间。照此冷 却时间进行设定，可以避免因循环时间太短而引起翘曲。
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三、变形
2． 喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨 擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的 料温，但须适度加热，以保持最挂状态。如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模 具接触带走的热太多，料温就会降下来，勉强以高速成形时，残余剪切应力大，又 没有足够的时间将残余应力释放，容易翘曲。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度 高6C。CAE（如C-MOLD）模拟可以验证不同喷嘴温度的适切性。
材料
增加熔体的流动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦） 模具设计 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
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二、飞边
2.料温太高 高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料 飞边。因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注 射周期。 对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很 困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
注塑缺陷总结(含产品缺陷模具缺陷)精品PPT课件
原因： • 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 • 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 • 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。 • 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡
而产生拉白。
16
顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
形。
2
起皮
• 起皮：。 原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
4
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
24
锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不 均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
而产生拉白。
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顶高、顶白Blushing
• 顶高、顶白：有顶针印的表面肉眼能看出稍微比别处高出 一点(或有白色印痕)。
形。
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起皮
• 起皮：。 原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
3
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。 原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
4
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、粘模太紧、抛光不良。 • 2、顶针不够、布局不合理、直径太小。 • 3、顶出不平衡、顶针板倾斜、拉杆长度不一。 • 4、顶出机构有延时。 • 5、深腔塑件，因收缩导致分型面骨位或柱位的顶针、司
筒失效，仅有作用在大面上的顶针顶出，造成顶高。 • 6、塑件壁厚较薄。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致
变形，拉高。 • 5、脱模时模具过热、冷却不良，产品未完全冷却就脱模，
易拉高拉变形。
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锈斑/锈渍
• 锈斑：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不 均匀的片状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定）
塑料件的缺陷及造成的原因ppt课件
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2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
8
产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
19
9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
17
8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
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形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
6
解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
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产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
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9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
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8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
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形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
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解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
注塑产品缺陷原因及分析专业 ppt课件
改进方法： 降低最后一级注塑速度 增加模温 优化注塑压力和保压压力
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
16
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
注塑产品缺陷原因及分析
1
注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：缺料、欠注 是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
原因分析：任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注射量不足的因素均可能 导致欠注现象。
2
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小
6
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分
型面上产生飞边/毛边现象。 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上
存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。 诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致
产生飞边/毛边现象。 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边
缺陷名称：银纹 原因分析：
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射 状分布的一种表面缺陷。
26
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足
改进方法： 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
注塑产品缺陷原因及分析
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：缺料、欠注 是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
原因分析：任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注射量不足的因素均可能 导致欠注现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分
型面上产生飞边/毛边现象。 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上
存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。 诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致
产生飞边/毛边现象。 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边
缺陷名称：银纹 原因分析：
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射 状分布的一种表面缺陷。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足
改进方法： 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
注塑工艺及常见缺陷分析ppt课件
改善对策：注塑降低保压，放慢顶出速度，延长冷却 时间；提高射速射压、保压，提高炮筒温度，提高模 温；
22
气泡 + 拉白
气泡
拉白
现象：表面有气泡孔，真空气泡；通常PC透明料比较 容易出现
现象：呈白色将断不断状态。一般出现在薄壁转角处， 薄壁RIB根部。
原因：注塑射速偏高，料筒温度偏高；保压保压时间、 原因：注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模
改善对策：注塑降低射速射压、降低料筒温度；模具 增加排气。
现象：表面形成一层薄薄的雾状就是气纹；一般出现 在浇口处
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口太小， 流道不光滑；
改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度，以及模腔 表面温度；模具加大浇口，改善排气，增加冷料井
20
料花（气花） + 皱纹（波纹）
916模内注塑工艺
通过将切割后的凯夫拉素材放入模具内注塑成形 白色区域为凯夫拉素材，绿色区域为塑胶部分
25
916注塑件主要缺陷
916模内注塑缺陷影响因素
工艺新型
产品设计
模具制作
成型参数
916注塑缺陷的6大因素
机台设备
操作方法
26
27
916注塑件主要缺陷
现象：USB孔、顶部小孔溢胶 因素： 1,模具上外形与切割素材外形相差，尤其是圆角弧度； 2,模具流道设计方式存在缺陷 3,产品设计上存在缺陷 4,注塑参数 对策：依限度区分无需加工与待加工；
料花
皱纹
现象：表面呈银条状或雪花状
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原 料未充分干燥，周期不稳定；
改善对策：注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原 料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。
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气泡 + 拉白
气泡
拉白
现象：表面有气泡孔，真空气泡；通常PC透明料比较 容易出现
现象：呈白色将断不断状态。一般出现在薄壁转角处， 薄壁RIB根部。
原因：注塑射速偏高，料筒温度偏高；保压保压时间、 原因：注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模
改善对策：注塑降低射速射压、降低料筒温度；模具 增加排气。
现象：表面形成一层薄薄的雾状就是气纹；一般出现 在浇口处
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低；模具浇口太小， 流道不光滑；
改善对策：注塑降低射速，提高炮筒温度，以及模腔 表面温度；模具加大浇口，改善排气，增加冷料井
20
料花（气花） + 皱纹（波纹）
916模内注塑工艺
通过将切割后的凯夫拉素材放入模具内注塑成形 白色区域为凯夫拉素材，绿色区域为塑胶部分
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916注塑件主要缺陷
916模内注塑缺陷影响因素
工艺新型
产品设计
模具制作
成型参数
916注塑缺陷的6大因素
机台设备
操作方法
26
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916注塑件主要缺陷
现象：USB孔、顶部小孔溢胶 因素： 1,模具上外形与切割素材外形相差，尤其是圆角弧度； 2,模具流道设计方式存在缺陷 3,产品设计上存在缺陷 4,注塑参数 对策：依限度区分无需加工与待加工；
料花
皱纹
现象：表面呈银条状或雪花状
原因：注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原 料未充分干燥，周期不稳定；
改善对策：注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原 料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。
超详细注塑缺陷分析ppt课件
图1. 试样上出现的凹痕
精品ppt
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（２）凹痕的生成原因
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成 有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温 度偏低时容易形成空洞。
图2. 保压偏低时产生凹痕
图3. 模温引发空洞或凹精痕品ppt
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（3） 真空空洞的对策
(3-1) 补充树脂
工艺上: · 确认转压点 · 提高保压压力;延长保压时间
模具上: · 增大浇口尺寸 · 增大主流道和分流道的口径 · 浇口应尽可能设在空洞产生部位（较厚部分）的附近
设备上: · 检查螺杆及止回阀三件套是否磨损
(3-2) 减慢表面固化
(2-3) 材料未烘干
图3. 卷入空气
精品ppt
10
（3）气泡的对策
(3-1) 减少空气卷入
1.减少料筒内空气卷入: - 降低螺杆转速 - 提高背压 - 回吸量设定不要过多
2. 减少填充时模腔内空气卷入: - 降低注射速度 - 调整浇口位置, 大小和形状。 - 调整主流道脱模斜度
关键要通过填充试验, 把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。
精品ppt
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4. 空洞
（1）什么是空洞（外观）
是指成型品内部产生空洞的一种现象。 空洞一般发生在产品壁厚最厚处!
空洞的原因大致分为两种：一种是大量气体的混入， 另一种则是厚壁处的的树脂收缩。前者称为“气体空 洞”，后者称为“真空空洞”，以示区别。
图1. 厚壁处出现的空洞
精品ppt
图2. 气体空洞与真空空洞的区别
精品ppt
注塑缺陷的分析PPT课件
1.提高注射速度及注射压力；2.加高熔体温度及 模温
授课：XXX
13
五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
14
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
15
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
授课：XXX
13
五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
14
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
15
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
注塑件外观缺陷图片及原因分析与影响 ppt课件
毛边
改善对策： 减慢射出速度。 减小射出压力。 减短射出时间。 减少射出料量。 降低料管温度。 重新配模。
TPR毛边产生的后果： 1，造成TPR出水孔堵孔。 2，造成水花斜射。 3，损失扩大化 。
本体尾部毛边
毛边产生的原因： 1射出速度，压力太大。 2，保压速度，压力太大。 3模具配合不良。
改善对策： 减小射出速度，压力。 减小保压速度，压力。 维修模具。
改善对策： 调整工艺，使出水孔无毛边。 更换出水孔针。
检验要求：产品在水温小于30℃， 流动水压为0.35Mpa的条件下。 A.在距离出水端500mm高度，花洒 水花的喷洒面积在￠120～ ￠280mm之间，且水花不能形成明 显的交叉. B.在距离出水端120mm高度水花斜 射外围的偏移量≦20mm，TPR内部 交叉斜射允许一根交叉，不允许一 根同时与两根(或两根以上)交叉。
影响外观。 3，损失扩大化。
胶口气痕
胶口气痕产生的原因： 1，进胶口处速度太快。 2，进胶口处压力太大。 3，进胶口位置不准确。 4，模温太低。 5，进胶口处排气不良。
改善对策。 减慢进胶处速度。 减小进胶处压力。 调整进胶中位置。 接模温机调整温度。 增加排气槽。
胶口气痕产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后镀不亮，
太小 7，保压时间太短。
本体缩水
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 加长冷却时间。 增大保压压力， 速度。 加长保压时间。
缩水产生的后果：
1，影响外观。 2，与其他零件焊接后，造成零件报废。 3，损失扩大化。
欠注
欠注产生的原因：
改善对策：
1，射出压力太小。
增大射出压力。
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 升高料管温度。 清理模面或更 换排气针。
常见注塑件缺陷及解决方法精品课件
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13、生气是拿别人做错的事来惩罚自 己。20.9.2220.9.2209:58:3909:58:39September 22, 2020
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14、抱最大的希望，作最大的努力。2020年9月22日 星期二 上午9时58分39秒09:58:3920.9.22
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15、一个人炫耀什么，说明他内心缺 少什么 。。2020年9月 上午9时58分20.9.2209:58September 22, 2020
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常见注塑件缺陷及解决方法
7.缩 水
产生的原因：
1.加料量不足
2.料温太高
3.产品壁厚尺寸相差大
4.注射及保压时间太短
5.注射压力不够
6.注射速度太快
7.浇口位置不当
解决方法:
1.增加料量
2.降低料温
3.加大注射压力
4.降低注射速度
5.更改浇口位置
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常见注塑件缺陷及解决方法
解决方法: 1.二次料回收干净 2.材料按要求烘干(含水率测试) 3.目前采用次料造粒 4.检查射嘴 5.提高模温或料管温度
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3
常见注塑件缺陷及解决方法
2.流纹
产生的原因： 从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹 它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致
解决方法: 1.调低注射速度 2.提高模具温度 ,提高保压力 3.扩大浇口断面尺寸 4. 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离） 5.增加排气槽
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常见注塑件缺陷及解决方法
10.烧焦
产生的原因：
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的 烧伤 主要表面为发黑,像黑碳一样.
注塑缺陷判定与分析ppt课件
当资料在正确的温度下进展塑化或均化时候， 假设经过料头横截面时注射速度太快，能够会 产生摩擦热呵斥颜料降解和颜色改动。
B、与加工参数有关的缘由
发生缘由 资料未均匀熔合 熔料温度太低 螺杆背压太低 螺杆速度太高
改良措施
降低螺杆温度/添加料筒温度/ 添加螺杆背压 添加料筒温度/添加螺杆背压
添加螺杆背压
B、与加工参数有关的缘由：
发生缘由 锁模力不够 注射速度太快 保压切换晚 熔料温度太高 模壁温度太高 保压太高
改良措施 添加锁模力 减慢注射速度，用多级注射 早一点切换保压 降低料筒温度 降低模壁温度 降低保压
C、与设计有关有缘由：
发生缘由
改良措施
模具强度不够
添加模具强度
模具在分型线或凸边处密封缺 重新设计模具 乏
1、景象：模腔未完全充溢，主要发生在 远离料头及薄截面的地方 。
• 良品
• 不良品
2、缘由分析及措施
A、物理缘由：熔料的注射压力和注射速 度太低，熔料在射向流长最末端过程中 冷却〔通常在低熔料温度的模温的条件 下注射高粘性资料时会遇到这种情况〕
B、与加工参数有关的缘由：
发生缘由
改良措施
注射速度太低
• 良品
• 不良品
2、缘由分析及措施
A、物理缘由：脱模力太高或顶出杆的外 表相对较小，此处的外表压力会很高， 发生变形最终呵斥顶出部位发白。
B、与加工参数有关的缘由
发生缘由 保压太高 保压时间太长 保压切换太迟 冷却时间太短
改良措施 减小保压 缩短保压时间 将保压切换延伸 延伸冷却时间
C、与设计有关的缘由：
C、与设计有关的缘由
发生缘由 未提供排气安装 模制件几何尺寸不合理
改良措施
B、与加工参数有关的缘由
发生缘由 资料未均匀熔合 熔料温度太低 螺杆背压太低 螺杆速度太高
改良措施
降低螺杆温度/添加料筒温度/ 添加螺杆背压 添加料筒温度/添加螺杆背压
添加螺杆背压
B、与加工参数有关的缘由：
发生缘由 锁模力不够 注射速度太快 保压切换晚 熔料温度太高 模壁温度太高 保压太高
改良措施 添加锁模力 减慢注射速度，用多级注射 早一点切换保压 降低料筒温度 降低模壁温度 降低保压
C、与设计有关有缘由：
发生缘由
改良措施
模具强度不够
添加模具强度
模具在分型线或凸边处密封缺 重新设计模具 乏
1、景象：模腔未完全充溢，主要发生在 远离料头及薄截面的地方 。
• 良品
• 不良品
2、缘由分析及措施
A、物理缘由：熔料的注射压力和注射速 度太低，熔料在射向流长最末端过程中 冷却〔通常在低熔料温度的模温的条件 下注射高粘性资料时会遇到这种情况〕
B、与加工参数有关的缘由：
发生缘由
改良措施
注射速度太低
• 良品
• 不良品
2、缘由分析及措施
A、物理缘由：脱模力太高或顶出杆的外 表相对较小，此处的外表压力会很高， 发生变形最终呵斥顶出部位发白。
B、与加工参数有关的缘由
发生缘由 保压太高 保压时间太长 保压切换太迟 冷却时间太短
改良措施 减小保压 缩短保压时间 将保压切换延伸 延伸冷却时间
C、与设计有关的缘由：
C、与设计有关的缘由
发生缘由 未提供排气安装 模制件几何尺寸不合理
改良措施
注塑常见缺陷的分析与解决.ppt
14
原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
原因:
1.注塑机塑化容量小。
2.料筒温度低，造成料温过低。
3.喷嘴内孔直径太大或太小。
4.塑料熔块堵塞进料通道。
5.喷嘴冷料进入模腔。
6.注塑周期过短。
7.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长。
8.模具设计不合理。模具过分复杂，转折多 ;浇口数量不足或形式不
当；模腔内排气措施不力。
9.进料量调节不当，或射胶残量过小。
3
我们在讲解不良缺陷前，先掌握不良 问题的分析步骤
? 不良分析的步骤： 4M1E法（人、机、料、法、环） 1)检查操作问题：包括注塑机、炮筒、料桶、模温机、运水等等
方法 2)检查周边的环境影响，如灰尘污染等 环境 3)检查材料 材料 4)检查模具/设备是否正常 设备 5)检查工艺参数是否正常 人员
3）原材料方面： PP/PA料容易变形。
15
解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
10.注射压力太低。
11.注射时间短。
原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
原因:
1.注塑机塑化容量小。
2.料筒温度低，造成料温过低。
3.喷嘴内孔直径太大或太小。
4.塑料熔块堵塞进料通道。
5.喷嘴冷料进入模腔。
6.注塑周期过短。
7.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长。
8.模具设计不合理。模具过分复杂，转折多 ;浇口数量不足或形式不
当；模腔内排气措施不力。
9.进料量调节不当，或射胶残量过小。
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我们在讲解不良缺陷前，先掌握不良 问题的分析步骤
? 不良分析的步骤： 4M1E法（人、机、料、法、环） 1)检查操作问题：包括注塑机、炮筒、料桶、模温机、运水等等
方法 2)检查周边的环境影响，如灰尘污染等 环境 3)检查材料 材料 4)检查模具/设备是否正常 设备 5)检查工艺参数是否正常 人员
3）原材料方面： PP/PA料容易变形。
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解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
10.注射压力太低。
11.注射时间短。
注塑成型制品常见缺陷PPT课件
a* 正方向…红色系列的颜色 负方向…绿色系列的颜色
b* 正方向…黄色系列的颜色 负方向…蓝色系列的颜色
a * 、b *值的数值（绝对值）越大，表示的颜色也越鲜明
30
第30页/共38页
关于色差
ΔE*ab表示的两种颜色的差异程度与感觉的比 较如下
ΔE值范围 0~0.5 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~6.0
32
第32页/共38页
印版错误（Forme Wrong）
产品上的 文字（阳
文）
模具上的印 版（阴文）
定义：此处所指的印版，是指在成型模具制上制有凹凸图 文的印版。印版错误包括指示生产日期、材料类别的箭标 方向错误、零件版本状态错误等图文信息错误。
33
第33页/共38页
手印（Finger mark）
定义：赤手接触产品时留下的印迹。。
34
第34页/共38页
擦花（Abrasion） 划痕（Scratch）
擦花
划痕
定义：制品或涂层表面因受 到碰撞、磨擦或刻划等机械 损伤而留下的未伤及里层的 浅表性痕迹。
定义：制品或涂层表面因受 到碰撞、磨擦或刻划等机械 损伤而留下的有一定深度的 痕迹。
35
第35页/共38页
27
第27页/共38页
色差异常 Color deviation 定义：此处特指用仪器测量，材料的色相、明度、 彩度与标准色板有差异。
28
第28页/共38页
关于色差
人们为明确表示和自然中的各种颜色，发明使用了表色系。 这些表色系有XYZ表色系、L*U*V表色系和L*a*b表色系。 常用到的表色系为L*a*b表色系。 L*a*b表色系,是1976年 CIE推荐的视觉上均等的色空间。
b* 正方向…黄色系列的颜色 负方向…蓝色系列的颜色
a * 、b *值的数值（绝对值）越大，表示的颜色也越鲜明
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关于色差
ΔE*ab表示的两种颜色的差异程度与感觉的比 较如下
ΔE值范围 0~0.5 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~6.0
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印版错误（Forme Wrong）
产品上的 文字（阳
文）
模具上的印 版（阴文）
定义：此处所指的印版，是指在成型模具制上制有凹凸图 文的印版。印版错误包括指示生产日期、材料类别的箭标 方向错误、零件版本状态错误等图文信息错误。
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手印（Finger mark）
定义：赤手接触产品时留下的印迹。。
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擦花（Abrasion） 划痕（Scratch）
擦花
划痕
定义：制品或涂层表面因受 到碰撞、磨擦或刻划等机械 损伤而留下的未伤及里层的 浅表性痕迹。
定义：制品或涂层表面因受 到碰撞、磨擦或刻划等机械 损伤而留下的有一定深度的 痕迹。
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色差异常 Color deviation 定义：此处特指用仪器测量，材料的色相、明度、 彩度与标准色板有差异。
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关于色差
人们为明确表示和自然中的各种颜色，发明使用了表色系。 这些表色系有XYZ表色系、L*U*V表色系和L*a*b表色系。 常用到的表色系为L*a*b表色系。 L*a*b表色系,是1976年 CIE推荐的视觉上均等的色空间。
注塑常见产品缺陷及解决方法ppt课件
精品课件
走料不齐
原因: 1.注塑压力太低. 2.注塑速度太慢. 3.注塑时间太短. 4.保压压力过小. 5.保压时间过短. 6.保压切换位置过早. 7.模具疏气不良. 8.模具表面温度太低. 9.熔胶温度过低. 10.物料粘度过高.
精品课件
走料不 齐
解决方法: 1.注塑中断后重新开机,可 能前几啤会报废. 2.提高注塑和补缩压力. 3.提高注塑量和注塑速度.( 注塑压力要足够) 4.提高模具温度. 5.提高料温. 6.清洁模具的疏气系统. 7.检查料垫是否足够. 8.调节适合的保压转换点( 填充至95%-99%). 9.检查浇口和炮嘴有没有被 堵塞.
精品课件
困 气
原因: 1.注塑速度过快. 2.背压过高. 3.疏气不足,气体包封. 4.流道尺寸偏小. 5.熔体温度过高,需降低剪 切. 解决方法: 1.降低注塑速度. 2.清洁困气位置的疏气槽. 3.降低锁模力. 4.降低保压压力. 5.降低螺杆的转速. 6.降低熔胶温度.
精品课件
困气
烧
发
黑
白
精品课件
变形
解决方法: 1.加长冷却时间. 2.加长保压时间. 3.增加或降低注塑压力. 4.增加或降低模温. 5.根据产品变形的方向适当 的设置不同的前后模温(变 形趋向模温高的一側) 6.采用多段保压,高到低或 低到高设置保压压力.
精品课件
夹具(定型模)
精品课件
热水机&冷水机
精品课件
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精品课件
精品课件
柱位的缩水
精品课件
喷 射纹
原因: 1.注塑速度过慢或过快. 2.注塑压力太低. 3.保压时间过长. 4.模具冷却不均已. 5.模具浇口附近温度较低. 6.模具表面温度太低. 7.模具浇口尺寸太小. 8.浇口位置设计不合理. 9.浇口流程过长. 10.熔胶温度过低. 解决方法: 1.降低注塑速度(多级注塑). 2提高料温,提高模具温度. 3.提高浇口的深度(为壁厚的 60%-80%比较安全) 4.改用扇形浇口.
注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件
原因分析
针对每种缺陷类型， 分析其产生的原因， 从材料、工艺、模具、 设备等方面进行深入 探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型， 提出具体的解决对策， 包括工艺优化、模具 改进、设备维护等方 面。
案例分析
通过实际案例的介绍 和分析，进一步说明 原因分析和解决对策 的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本， 有助于提升企业的竞争力，赢得市场 和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产 成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背 景和意义，为后续内 容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品 缺陷类型，如缩水、 翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过 程中，由于各种原因导致制品出 现不符合设计要求或影响使用性 能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不 足、翘曲变形、缩痕、银纹、气 孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制 品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致 制品翘曲变形。
04
解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷 的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性 能、化学性能和加工性能，以确保其 满足产品设计和生产要求。同时，应 定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现 各种缺陷。
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注塑模具
水口 产品 滑块
进浇点 外观、结构、尺寸、功能
批锋、段差
斜顶 顶针
批锋、凹凸印、缺胶、油污 批锋、凹凸印、多胶、油污
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• 注塑常见缺陷分析
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产品
结构
原料
注
塑
件
缺
陷
成型缺陷影响因素
影
响
因
素
成型 工艺
注塑机及周 边设备
模具
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• 注塑工艺
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注塑工艺简介 处，请联系网站或本人删除。
注塑工艺
也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经 过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。
注塑三主体
注射机台
塑胶原料
注塑模具
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孔曲边胶色熔焦痕花纹料凸
）））））接））））凹）
痕
痕
、
）
夹
Hale Waihona Puke 线）本文档所提供的信息仅供参考之用，不能作为科学依据，请勿模仿；如有不当之 处，请联系网站或本人删除。
注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎 （流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉 丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、 模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、 开模困难等等。
注塑过程中处，出请现联系的网问站或题本很人删多除，。 主要有“产品 质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两 大类。
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、 银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩 孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、 夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘 曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸 偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色 差、盲孔、断柱等。
分析 Analysis
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。
改善 Improve
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。
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射膠及頂出速度 太快
頂出結構不良
模具扣位斜度不 夠
射膠壓力過高 注 塑 成 型 不 良
e.彎曲,翹曲
f.批峰
g.破裂
h.頂白
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一、黑点 表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑 点；容易出现在白色产品
因热效应破坏而产生的黑点
注塑模简介
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注塑模具
是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。 日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling” 。
塑
浇注系统
胶
模
冷却系统
具
五
排气系统
大
系
统
顶出系统
成形系统
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注塑模简介
原料
注塑机
成型工艺
结晶性
稳定性 稳定性
锁模力 温度
烘料
射胶 切换 松退 位置
计量 残量
缺 陷
收缩率
影
响
最大注 射量
吸水性
直径
熔料温度 模温
最大 压力
精密 时间
烘料
烘料
转速
速度
射胶速度 保压速度 背压
因
流动性
螺杆
性
烘料时间 冷却时间
压力
素
压缩比 长径比
射嘴
射压 保压
鱼
骨
图
加强筋
纹面
成型缺陷 型腔系统
排气系统
塑料简介
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塑料
别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要 成分的材料，即一种合成的高分子化合物。
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塑料简介
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塑胶产品
塑胶产品运用很广，生活用品、交通工具等都离不开塑胶。
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a.缺膠
b.縮水
c.流痕
d.燒膠
射膠的壓力不夠
保壓不夠
塑膠的乾燥不夠
模具排氣不好
模具排氣不好
射膠壓力不夠
膠料流動性不夠
射膠速度太快
塑膠的流動性不好
產品壁厚不均勻
模溫或膠料溫度 過低
前後模溫差
模具配合不緊
膠料有異物，結 合不良
頂出太快
射膠壓力太高 冷卻時間太短
塑膠流動性太好 鎖模力不足
模具頂出結構不 良
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注塑件缺陷种类 处，请联系网站或本人删除。
注塑件常见缺陷种类
• • • • • • • • • • • • • •
★★★★★★★★★★★★★
缩变批短黑结烧气料皱蛇顶气
水形峰射点合伤纹花纹纹白泡 （（（（（线（（（（（（
缩翘毛缺异（烧气气波冷顶
注塑工艺简介 处，请联系网站或本人删除。
注塑机台
6大步骤
合模
射胶
保压
冷却
开模
顶出
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注塑工艺简介 处，请联系网站或本人删除。
注塑参数
时间
压力
温度
影响注塑的5大因素
速度
位置
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形式 大小
流程
R角 壁厚
冷却系统
温差 分布
平衡性
位置
顶出系统
流量
介质
位置 大小
形式 平衡性
流道系统
产品结构
模具
浇口
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缺陷处理步骤
定义 Define
发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良 数/不良率是多少？
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主要内容
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注塑工艺 - 注塑工艺简介 - 塑料简介 - 注塑模简介 注塑件常见缺陷分析 - 注塑件缺陷种类 - 注塑件缺陷影响因素 - 注塑件缺陷原因及对策
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