武钢转炉除尘系统
浅谈转炉一次烟气OG湿法除尘系统改造工艺
浅谈转炉一次烟气OG湿法除尘系统改造工艺作者：胡绪升王艳婷王鹏军雷国鹏严博来源：《科技风》2021年第22期1概述随着我国钢铁行业的不断发展.面对近年来日趋严重的雾霾问题，国家环保部门对炼钢厂转炉的环保、能耗标准提出了更高的要求。
原有的湿法除尘工艺由于其排放效果不理想、耗能高、占地面积大等不足，已严重制约了炼钢厂的环保、经济效益指标，因此各炼钢厂开始陆续进行湿法除尘系统的技术改造。
目前针对OG湿法转炉煤气的净化与回收系统改造，主要有以下四种工艺：第一种是目前被广泛推广使用的干法除塵工艺，具有代表性的是德国鲁奇的“LT”系统和奥钢联的“DDS”系统，其具有节能、环保、占地面积小、没有二次污染等优点.在近些年的新建转炉及转炉改造工程中得到了广泛的应用：第二种是充分利用原湿法系统进行升级改造，较具代表性的是介于湿法与干法之间的半干法工艺;第三种是OG湿法后，在风机前串联一套湿式电除尘器：第四种是将传统干法系统中回收侧的煤气冷却器前移至切换站之前，即新型干法系统。
2转炉一次烟气OG湿法除尘系统介绍转炉一次烟气OG湿法除尘系统的工艺流程如图1所示。
转炉烟气在未燃状态下经罩裙下部烟罩、上部烟罩和汽化冷却烟道被冷却至900℃，然后进入除尘装置。
除尘装置由饱和塔、文氏管洗涤重力脱水器和90°弯头组成，烟气经净化脱水后，合格煤气由离心风机送入煤气柜作燃料使用，在吹炼前期和后期一氧化碳浓度较低时，由三通阀切换至放散塔燃烧放散。
在早期环保政策要求较低时，转炉煤气湿法工艺的应用较广泛，但后期因环保政策要求的提高，原系统也在不断升级改造，具有代表性的是半干法工艺。
半干法工艺可有效保证颗粒物排放≤20mg/Nm3，且其充分利用了原有系统进行改造，一次投资较少，经济效益明显，但是更低的颗粒物排放要求就很难达到。
由于资金、场地等因素限制，还可考虑在OG湿法后增加湿式电除尘器，虽能用较少投资将颗粒物排放有效控制在10mg/Nm。
炼钢厂除尘系统介绍
星型卸灰阀
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星型卸灰阀
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九、煤气回收系统
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煤 气 回 收 系 统
切 换 站
煤 气 冷 却 器
为了将烟气放散操作切换到煤气回收操作，将采用 切换站。切换站主要包括两个杯阀，由液压机构驱 动，且各自独立。系统的切换信号由 一氧化碳和氧 气分析仪给出。系统通过微差压检测来控制。为了 进行控制，选用系统的两个有代表性的点对压力进 行检测并与设定值进行比较。为了能开展常规的检 修工作，在回收杯阀的后面设置了眼镜阀。 煤气冷却器在静电除尘器后主要起洗涤降温作用， 把经过静电除尘器除尘的合格烟气(150～200℃)降 温到70～80℃后排入煤气柜。煤气冷却器内上部装 有两层喷水系统，合格烟气从煤气冷却器下部进入 顶部排出，从而达到降温作用。冷却器出口设置蝶 阀与插板阀方便检修时使用。
炼钢厂干法除尘系统简介 干法除尘系统组成 干法除尘系统工艺流程图
蒸发冷却器
静电除尘器 轴流风机 放散烟囱
输灰系统 煤气回收系统 炼钢厂布袋除尘系统简介
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一、炼钢厂干法除尘系统简介
约1550℃的转炉 烟气在ＩＤ风机 的抽引作用下， 经过烟气冷却系 统(活动烟罩、热 回收装置及汽化 冷却烟道)，使温 度降至 800～1200℃ 后进入蒸发冷却 器。
五、静电除尘器
除尘器设备组成
序号 9 10 高压绝缘子 绝缘子加热带，配端子箱和接线 驱动电机 齿轮箱 内容
转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程转炉炼钢会产生大量烟尘，为了保护环境和工人的健康，需要进行除尘处理。
转炉除尘工艺流程包括烟气捕集、烟气输送、除尘处理、烟气排放和污泥处理等步骤。
一、烟气捕集烟气捕集是转炉除尘工艺流程的第一步。
在转炉炼钢过程中，会产生大量烟气，其中含有大量粉尘和有害气体。
为了收集这些烟气，需要在转炉上方安装集气罩。
集气罩的作用是将转炉产生的烟气收集起来，防止烟气外泄。
集气罩的形状和大小应根据转炉的尺寸和工艺要求进行设计，以确保烟气捕集效率。
二、烟气输送烟气输送是将收集起来的烟气输送到除尘设备的过程。
为了确保烟气输送的稳定性和可靠性，通常会使用风机进行加压。
在烟气输送过程中，需要使用管道将集气罩与除尘设备连接起来。
管道的材质和结构应根据烟气的特性和工艺要求进行选择，以确保管道的耐用性和密封性。
三、除尘处理除尘处理是转炉除尘工艺流程的核心环节。
在除尘处理过程中，通常会采用湿法除尘或干法除尘两种方法。
湿法除尘是通过水雾将烟气中的粉尘沉降下来，达到净化烟气的目的。
干法除尘是通过过滤器将烟气中的粉尘过滤掉，从而达到净化烟气的目的。
具体的除尘工艺应根据钢厂的实际情况和工艺要求进行选择，以达到最佳的除尘效果。
四、烟气排放经过除尘处理后的烟气可以排放到大气中。
在排放前，应对烟气进行监测，以确保排放的烟气符合环保标准。
如果监测发现烟气中有超标的有害气体，需要对排放的烟气进行处理，以达到环保要求。
另外，还需要对排放的烟气进行降温处理，以防止烟气温度过高引起周围环境的热污染。
五、污泥处理转炉除尘工艺流程中会产生大量的污泥，需要进行处理。
污泥处理的目的是将污泥中的有用物质回收利用，同时减少污泥对环境的影响。
具体的污泥处理方法应根据污泥的性质和钢厂的实际情况进行选择，常见的污泥处理方法包括脱水、堆肥、焚烧等。
处理后的污泥可以用于填埋、土地改良等用途，以实现资源的循环利用。
转炉一次除尘系统操作规程
转炉一次除尘系统操作规程1、操作前准备：1.1好系统的气密性检查，保证系统无泄漏，以防煤气回收时漏水、漏氧。
1.2检查CO回收设备，包括水封阀、三通阀转动灵活，润滑良好，气动元件可靠无泄漏介质。
1.3各部位水封注满水，并随时检查补水与溢流情况。
1.4冬季时确保设备伴热系统良好。
1.5将一文、二文水开启到工作水量。
一文水量：喷头用水150(±5)t/h；溢流水量80-85 t/h，二文用水量：喷头用水150(±5)t/h。
软水水套用水量20t/h。
1.6系统开水后，注意相关的排水情况，包括溢流用水一文冷却软水回水流量，重力脱水器、水封斗排水与900弯头水封斗排水情况。
保持排渣板半闭状态。
1.7煤气回收人员检查控制画面各部位参数状态是否与实际相符。
并与一次风机操作人员联系好。
做好冶炼期间升降速工作。
2、冶炼期间操作规程：2.1吹炼开始CO回收人员要密切与风机操作人员、操枪人员、煤气加压站人员联系好。
2.2回收煤气时进行参数运行记录，包括一文、二文水压、流量，一文、二文前后温度。
风机前后温度及烟压力，风机转速与电流情况。
并注意期间变化情况。
2.3当吹炼期间CO≥30%，O2≤1%时开始回煤气。
2.3.1回收煤气前首先与煤压站人员联系好，确定回收管路阀门处于打开状态。
2.3.2回收前确认水封逆止阀处于打开状态，V型水封水位处于最低水位≤0.5m。
2.3.3确认后操作三通阀处于回收。
回收期间时刻注意风机进出口压力，三通阀、水封阀前后压力，如遇各种参数异常马上停止回收将三通阀打放散。
2.3.4回收期间要时刻与风机操作人员、操枪联系好。
做好应急提枪、降速、关阀准备。
2.4回收煤气时注意事项：2.4.1如遇操枪工通知，提枪、拉碳、转炉大喷及煤压站拒收，应马上停止回收。
2.4.2如遇风机电流异常，转炉口溢烟火过大应停止回收。
2.4.3如遇风机出口各段烟气压力大于7KPa时，应马上停止回收。
3、停炉操作：3.1如遇转炉系统检修时，首先进行V封注水到安全水位4.4m。
炼钢工程除尘系统
炼钢工程除尘系统1、炼钢工程除尘系统应符合下列规定：（1）除尘系统净化后排放浓度和排放速率应满足国家和地方的排放标准；（2）除尘系统应符合现行行业标准《钢铁工业除尘工程技术规范》HJ 435中的有关规定；（3）严寒地区除尘系统宜设风机房；（4）除尘设施的排气筒高度应符合国家现行有关标准的规定；（5）烟气降温应优先考虑余热回收。
2、除尘系统主要设备的设置应遵守下列规定：（1）除尘系统宜采用负压式并优先选用干式电除尘器或袋式除尘器；（2）在袋式除尘器入口烟气中含有炽热颗粒物时，在除尘器入口前的管道上应设火花捕集装置；（3）除尘器卸、输灰宜采用机械输送或气力输送，卸、输灰过程不应产生二次污染；（4）除尘系统管网的计算风量、风压不应直接用于风机、电机选型，选型应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定；（5）除尘系统需多台风机并联工作时，应选取相同型号、相同性能的机组，其风量、风压应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019中的有关规定；（6）周期性变负荷运行的除尘系统，风机应配置与工艺设备联锁控制的调速装置，并应采取措施，防止因管道内风速过低引起的水平管道内粉尘沉降。
3、除尘系统辅助设备的设置应符合下列规定：（1）除尘系统控制和检测应包括系统的运行控制、参数检测、状态显示、工艺联锁；（2）各除尘系统的除尘设备、除尘风机和输灰设备的操作应设置就地与远程两种操作方式；（3）对大型除尘设备、输灰设备等设备较为集中场所，应考虑检修用电源和设于控制室的通信联络用电话；（4）在大、中型除尘风机的机壳外部宜设有消声材料包覆隔音层。
对大、中型负压除尘系统的除尘风机出口应设置消音器。
4、除尘系统管道及检修设施设置应符合下列规定：（1）除尘系统各环路的压力损失应进行压力平衡计算。
各并联环路压力损失的相对差额不宜超过10％。
当通过调整管径或改变风量仍无法达到上述数值时，宜装设调节装置。
转炉、混铁炉除尘系统设计方案
转炉、混铁炉除尘系统设计方案一、转炉、混铁炉介绍混铁炉在兑铁水及出铁水时散发出大量烟尘，为了改善工作条作和保护环境，所以需要安装除尘系统。
混铁炉除尘系统包括排烟罩、管道、除尘器、风机、烟筒罩的形式和罩口排风量的确定是排烟罩捕集烟尘效率的决定因素，除尘器是烟尘净化的重要环节。
二、转炉烟气特性2.1转炉二次烟尘参数转炉二次烟尘主要是氧化铁、石墨等有害物等,产生于兑铁水、加废钢、加散状料、出钢、出渣等工序中,其特点是:烟气量大、尘源分散,严重污染车间内部和厂区大气。
转炉二次烟气中以兑铁水时产生的烟尘为最多。
烟尘中40%～66%为铁的氧化物,其余为石墨粉以及硅、钙、镁的氧化物,粒度分布为:10～40um,11%;40～60um,13%;>60um余量。
烟气成份:CO2%,CO8～10%,O2～8%烟气温度:～150℃(中心800℃)烟尘浓度:3～5g/Nm3烟尘成份:氧化铁45%,石墨30%,其它25%烟尘粒度:<100um2.2混铁炉烟气参数混铁炉烟气含尘浓度:兑铁水时久2～5g/Nm3,出铁水时约1g/Nm3。
烟尘成分:C30%～45%;TFe40%～50%;其它3%～12%。
烟气密度:113kg/Nm3。
烟气温度(沿铁水口垂直中心):兑铁水口中心～1200℃,兑铁水口上部2～3m300～500℃,出铁水口上部160～200℃。
烟尘粒度:从混铁炉排出的烟尘,粒度大于20um的粉尘80%以上,粒度小于20um的粉尘不足20%。
烟尘粒度组成如下表所列。
三、转炉二次烟气除尘3.1除尘工艺流程二次烟气除尘采用干法除尘工艺。
流程是:含烟尘气体→炉前及炉后排烟罩→除尘管道→布袋除尘器→除尘风机→消声器→烟囱→大气。
3.2排烟罩转炉二次烟气排烟罩分炉前排烟罩和炉后排烟罩。
炉前排烟罩设置在炉前防烟室内,炉后排烟罩设置在炉后防烟室侧。
采用管道连接为一体。
炉前烟尘捕集器为方形管道,设置在转炉上部防烟室内,在转炉进料口位置下方开口捕集烟气,分左右两部分。
武钢转炉除尘系统 33页PPT文档
• 为了保证煤气清洗质量，洗涤塔的差压必须大于0.03MPa。 • 当炉顶压力超过设定值时，环缝装置的锥芯下降，环缝变大，从而增
加煤气流量，使炉顶压力下降。 • 当炉顶压力下降时，环缝装置的锥芯上升，环缝缩小，从而减少煤气
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－前言
1. 概 述
武钢8#号高炉，炉容3800m3，配套的燃气设施主要包 括高炉煤气净化（湿法比消夫、干法布袋）、高炉煤气余压 回收透平发电（TRT－干湿两用）、洗净塔、高炉煤气放散 塔、能源介质（高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、氮气、氧 气）的供应以及特种消防设施。
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
3. 高炉煤气湿法除尘系统－主要技术参数
脱水器出口煤气参数
序号
项目
1 煤气压力(kPa)
2 煤气温度(℃)
3 煤气含尘(mg/m3) 4 煤气机械水含量
(g/m3)
技术参数
12 120～215
45 60
≤5 ≤10 ≤5 ≤10
备注
TRT不工作时 TRT工作时
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想
中冶南方工程技术有限公司动力事业部 刘孝清
摘要：本文介绍了武钢8号高炉煤气净化及炉顶煤气余压 回收透平发电装置（TRT）的工艺流程、设备组成、控制 过程，着重阐述了高炉煤气干、湿法除尘及TRT系统相互 切换过程及自动控制思想。
流量，使炉顶压力回升。
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
Separation Efficiency
1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1
炼钢转炉除尘工艺
炼钢转炉除尘工艺是一个复杂的过程，它涉及到转炉炼钢过程中的烟尘产生、输送和净化。
这个过程需要考虑到各种因素，如烟尘的来源、浓度、温度和成分等。
下面将详细介绍炼钢转炉除尘工艺的原理、方法和技术。
一、工艺原理炼钢转炉除尘工艺的主要原理是利用机械或者过滤方法捕获烟尘中的颗粒物。
常见的除尘方法包括重力沉降、惯性碰撞、静电捕集和过滤等。
转炉炼钢过程中产生的烟尘主要是氧化铁粉尘等固体颗粒物，以及二氧化硫等气体。
通过将这些颗粒物收集并处理，可以有效地减少对环境的污染。
二、工艺方法1. 湿法除尘：将烟尘通过喷水装置进行洗涤，利用水滴和颗粒物的惯性碰撞来捕获颗粒物。
这种方法适用于处理含水量较高的烟尘。
2. 干法除尘：利用滤袋等过滤装置，通过过滤颗粒物来达到除尘的目的。
这种方法适用于处理含水量较低或需要回收粉尘的烟尘。
3. 联合除尘：结合湿法和干法两种除尘方式，既可以通过洗涤来捕获湿性颗粒物，也可以通过过滤来捕获干性颗粒物。
三、技术应用1. 高效除尘器：利用先进的静电捕集技术，可以将烟尘中的颗粒物高效地捕获下来。
同时，可以根据烟尘的特性和浓度选择合适的除尘器类型，以达到最佳的除尘效果。
2. 智能控制系统：通过智能控制系统，可以实时监测烟尘的浓度和成分，并根据实际情况调整除尘设备的运行参数，以达到最佳的除尘效果和节能减排的目的。
3. 粉尘回收利用：对于回收的粉尘，可以进行进一步的处理和加工，如制成建筑材料、化工原料或冶金辅助材料等，实现资源的再利用。
四、注意事项1. 设备维护：定期对除尘设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和除尘效果。
2. 环保标准：遵守国家和地方的环保标准，确保烟尘排放符合规定。
3. 安全生产：在操作除尘设备时，要确保设备的安全和人员的安全，避免发生事故。
总之，炼钢转炉除尘工艺是炼钢生产中不可或缺的一环，通过采用合理的工艺原理、方法和技术，可以实现高效、环保的烟尘处理。
同时，要注意设备的维护和环保标准的遵守，确保生产的安全和环境的可持续发展。
炼钢厂一次除尘OG系统维修技术标准
OG湿法除尘系统维修技术标准一、适用范围：1.本技术标准适用于炼钢厂2#转炉一次烟气全湿法净化系统。
2.本技术标准解释权归属炼钢厂设备科点检站。
二、工艺技术、原理1.工艺简介在转炉吹氧过程中，炉内反应过程中产生〜1500°C的高温烟气携带平均100(波动范围70-200)g∕Nm3的粉尘从炉口溢出进入烟罩，通过汽化冷却烟道的辐射吸热将烟气的温度降到700°C~900o C的同时回收余热生产蒸汽。
经汽化烟道降温后的烟气进入烟气净化系统，首先进入喷淋塔，经喷水降温及粗除尘,喷淋塔出口烟气温度一般控制在70o C~75°C;烟气经底部脱水后烟气流旋转转向上进入环缝文氏管，环缝文氏管为精除尘设备，可将粉尘浓度控制在30mg∕Nm3以下;之后烟气进入下降管进行调质降温,最后烟气经旋风除尘脱水塔后由风机输送到进入煤气柜或放散。
烟气净化部分主要包括一次冷却粗除尘和精除尘及烟气脱水三大部分组成，完成烟气的降温、除尘及脱水，以完成烟气排放标准及后续工序使用转炉煤气。
2.工艺流程转炉汽化烟道—→溢流水盆喷淋冷却塔上升斜管旋风除尘脱水塔下降管180°弯管长颈环缝文氏管机前管道—→一次除尘风机三通阀"→放散烟囱水封逆止阀煤气柜3.系统原理简述3.1汽化烟道通过溢流水盆与高效喷雾饱和塔相连接。
900°C~1100°C高温烟气经水冷短管进入高效喷雾饱和冷却塔，在塔内实行热交换后，达到饱和温度≤75°C~55℃o4.2在喷淋冷却塔中实行热交换是通过7支螺旋式喷枪来实现。
5.3饱和烟气在蒸发冷却过程中初步完成粗除尘而实现重力分离。
6.4初步分离的饱和烟气以大于100m∕s的高速，在文氏管中得到净化。
7.5环缝型喉口采用4只螺旋喷嘴完成精除尘任务，喷枪布局3支在上方，枪头朝上(30t∕h)1支枪在下方，枪头朝上(70t∕h);而净化后的含水烟气通过180°大弯头使弯头原积灰处同时得到清洗。
钢铁转炉煤气干法除尘技术的应用与优化
钢铁转炉煤气干法除尘技术的应用与优化本文重点介绍了转炉煤气干法除尘技术的应用现状，应用过程中存在的问题以及应用措施。
通过对转炉煤气发生泄爆的工艺机制研究，优化蒸发冷却塔的设计，从而提高煤气、蒸汽回收效率，实现高效利用能源，节能减排的目的。
转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，炉煤气干法除尘技术的应用，能够有效地提高能源转换效率、达到节约新水、节能减排的目的。
同时，它能够极大地降低水资源的消耗，减少煤气的排放，并对蒸汽进行回收再利用，是现代实现能源高效转换的关键技术。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
一、转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。
然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1、蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
转炉炼钢一次除尘
转炉炼钢一次除尘技术讲座一、转炉烟气的特点转炉炼钢产生大量烟气，烟气的温度高，可达1450℃，含有大量的显热；烟气中CO的含量高达50%以上，甚至可以达到80%，有毒、易燃易爆，但也含有大量的化学能；烟气中含尘量高，可以高达150g/Nm3，烟尘中的主要成分全铁，可高达50%以上。
如任其放散，将会对工厂周围数百平方千米的环境造成严重污染；同时，它的显热、化学能、含铁粉尘是一笔巨大的资源，所以很好地将其回收利用是一项很重要的工作。
二、炼钢烟气净化系统要解决的问题①解决烟气收集的问题，保证全部烟气进入净化系统，防止在炉口无序排放，污染车间内环境；②解决烟气净化问题，保证进入系统的烟气经过除尘之后，烟气中的含尘量达到国家排放标准，满足转炉煤气回收利用的要求；③解决空气侵入系统的问题，在保证收集效果的前提下，尽可能减少空气的侵入量，从而保证回收的转炉煤气的品质。
三、炼钢烟气净化常用方法现在经常使用的转炉除尘系统有干法（L-T法）、湿法（OG法）两种系统。
1、ＯＧ法工艺流湿法除尘最具代表性的是“双文程式”的工艺流程，简称ＯＧ法，目前世界上大部分转炉都采用这种方法。
该流程是：转炉烟气经罩裙、Ⅰ至Ⅳ段汽化冷却烟道冷却之后，由１６００℃降至８００℃左右，然后进一文、二文进一步降温并除尘，再经诱引离心风机到三通切换阀，煤气合格的进入回收系统，达不到煤气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。
2、OG湿法除尘系统主要设备（1）、第一级文氏管第一级文氏管采用手动可调喉口文氏管。
为使转炉烟气焰火降温，并进行粗除尘，在试车时用手动调节喉口挡板的开度，控制一文阻力损失在2500Pa左右，然后固定喉口使用。
使用时，实际气速调到60―70m／s。
一文除尘用水，分为反溅板供水和溢流供水两部分。
反溅板供水是一种简易有效的供水方式。
由于该部分供水使用的是第二级二文氏管的回水，水质较差，悬浮物达2000mg／m3左右。
为防止发生堵塞，不可能采用喷水孔直径较小、结构较复杂的碗型喷嘴。
炼钢转炉一次除尘工艺流程
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炼钢厂除尘系统介绍.
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五、静电除尘器
结构组成图
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刮板输送机 扇形刮板机
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1#、2#二次除尘系统工艺流程
1套（14仓）
1号转炉二次除尘系统包括 转炉炉前、转炉炉后、1号吹 氩喂丝站除尘点，含尘气体经 吸尘罩、除尘管道进入布袋除 尘器，净化处理后通过风机和 消声器，由排气烟囱排入大气。 为了控制风机噪声对环境的影 响，在风机的出口设置消声器 进行消声处理。除尘系统采用 负压系统，除尘器采用覆膜滤 料，除尘器反吹清灰采用压缩 空气。除尘器捕集下来的粉尘 经过输灰装置储存于储灰斗内 采用气动粉料装卸罐式汽车 （真空罐车）运出的装置以及 事故状态加湿槽车外运功能。 为了防止进入除尘器的烟气温 度过高，除尘器入口处设置烟 19 气温度监测点和混风阀。
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二、干法除尘系统组成
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阴极框架
转炉干法除尘工艺
转炉干法除尘工艺说明1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。
但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。
转炉出钢采用挡渣出钢。
转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。
铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。
转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。
先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。
下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。
氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。
在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。
在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。
然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。
如果钢水合格后进行出钢操作。
出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。
溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
2．工艺流程图转炉未净化的高温转炉烟气汽化冷却烟道未净化的高温转炉烟气水冷烟道未净化的高温转炉烟气蒸发冷却器(EC)冷却后、粗净化的转炉烟气粗输灰粗灰烟道冷却后、粗净化的转炉烟气静电除尘器(EP)冷却后、净化的转炉煤气细灰细输灰ID风机冷却后、净化的转炉煤气切换站不合格的转炉煤气放散烟囱合格的净化的转炉煤气煤气冷却器（GC）合格的净化的转炉煤气煤气柜（8万m3）图1：工艺流程图图2：工艺流程图由此可见，转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器（EC系统）、烟气管道、静电除尘器（EP系统）、ID风机、切换站（SOS）、煤气冷却器（GC）和放散烟囱等组成。
转炉干法一次除尘净化回收系统
转炉干法一次除尘净化回收系统的技术优势一系统工艺流程介绍氧气转炉炼钢工艺产生的高温烟气（1400～1600℃）经汽化冷却烟道冷却后，温度降为800 ～1000 ℃。
烟气再通过蒸发冷却器冷却，温度降为180 ～200 ℃，降温的同时对烟气进行调制处置，另外烟气通过蒸发冷却器大约有40～50 % 的粗尘埃沉降到底部。
由链式输送机送至贮灰仓回收再利用。
冷却和调质后的烟气进入电除尘器净化，烟气经电除尘净化以后含尘量降至15mg/Nm³以下，捕集的粉尘通过扇形刮灰机构刮入下部排灰装置，再送至贮灰仓回收利用。
当净化后的烟气符合回收条件时，烟气由切换阀门切换至煤气冷却器（GC），经煤气冷却器再次降温，温度降至70℃以下后送入煤气柜贮存。
经加压混合后送往各用户。
当净化后的烟气不符合回收条件时，烟气由切换阀门切换至放散烟囱，点火放散。
二系统技术优势（1）系统净化后的出口烟气粉尘浓度可达15mg/Nm³，远远低于国家规定的排放标准(100mg/Nm³)。
（2）系统由于自动化操纵程度高,煤气回收时切换速度快，其煤气回收量高，每吨钢回收煤气90~120 m³，每吨钢产生的蒸汽量50~70kg 。
（3）因系统净化后粉尘含量低，系统运行阻力低（约7500Pa），故风机的利用寿命长，保护工作量小。
（4）系统设置节电模式，每吨钢耗电约，每吨钢耗新水约 m³。
（5）系统无污水排放，可不能造成二次污染。
系统搜集粉尘为干态，可回收从头利用。
（6）系统简单，占地面积小，便于保护和治理。
电除尘器的技术优势一电除尘器的应用范围（1）水泥行业电除尘器：窑尾电除尘器、窑头电除尘器、煤磨电除尘器。
（2）电力行业电除尘器：电站锅炉电除尘器、烟气脱硫电除尘器。
（3）冶金行业电除尘器：烧结机头电除尘器、烧结机尾电除尘器、转炉干法煤气电除尘器、湿式电除尘器、石灰窑烟气电除尘器。
二电除尘器的技术优势（1）电除尘器净化后的出口烟气粉尘浓度可达50mg/Nm³以下，低于国家规定的排放标准(100mg/Nm³)。
炼钢厂转炉除尘系统改造制安工程施工组织设计(DOC 42页)
炼钢厂转炉除尘系统改造制安工程施工组织设计(DOC 42页)目录一、编制依据及说明 (1)(一)编制依据 (1)(二)编制说明 (1)二、工程概况 (2)（一）工程简介 (2)（二）主要施工项目： (2)三、工程难点、特点及需要业主提供的条件 (4)（一）工程难点、特点 (4)（二）需要业主提供的条件 (5)四、施工组织及施工布置 (6)(一)组织管理机构 (6)(二)施工布署 (8)五、施工现场平面布置 (9)(一)现场布置 (9)(二)现场临时用水、用电 (9)六、劳动力及机具、材料计划 (11)(一)劳动力计划安排 (11)(二)施工设备、机具计划见表 (14)七、施工工艺流程 (16)八、施工方法 (19)（一）设备拆除 (19)（二）转炉系统设备安装 (22)（三）汽化冷却和净化设备安装 (29)（四）其它设备安装 (35)（五）工艺管道施工方案 (37)（六）电气设备施工 (42)（七）、自动化方案 (50)九、工期保证措施 (55)十、质量保证措施 (57)十一、施工安全保证措施 (67)1、安全管理措施 (67)2、安全施工措施 (68)3、高空作业安全防护措施 (71)十二、文明施工及消防、保卫措施 (72)十三、附图 (74)方大特钢炼钢厂2#转炉除尘系统改造制安工程施工组织设计一、编制依据及说明(一)编制依据（1）业主提供的计划、施工图纸及其它技术文件；（2）国家有关建筑安装施工验收规范；（3）对炼钢、系统设备安装、检修经验以及对施工现场查看的结果。
(二)编制说明1、本施工组织设计是根据目前设计及现场并结合以往的实际经验而进行编制的。
2、施工方案遵照先进合理、科学可行、安全可靠的原则编制,施工程序安排、施工机械投入、劳动力投入均本着满足阶段控制工期及总工期的需要。
3、施工组织设计在编制过程中，充分考虑了本项目特点和难度，本着优化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、缩短施工工期、确保施工安全等原则，为工程设置了施工组织和施工技术管理机构，并对工程作出施工程序规划。
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280
220－250 ～40 724000 658200
579200
500 150－250
4 5 6
最大 正常
旋风除尘器出口 2～5 DC出口为 30～50（过热状态）
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
高炉煤气湿法除尘系统
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
3. 高炉煤气湿法除尘系统－工艺流程
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－干法除尘系统
4.高炉煤气干法布袋除尘系统 －主要工艺设备
序号 名 称 规格型号、数量
1
除尘器箱体规格 / 数量
滤袋规格/滤袋材质/数量
DN6000 H=23800 / 18个
φ130×7000mm / P84复合滤料 /18x498条
2
除尘器进出口电动蝶阀、电动全封 DN1000 PN0.3MPa 各18x2个 闭插板阀、补偿器
1. 概
述
武钢8#号高炉，炉容3800m3，配套的燃气设施主要包 括高炉煤气净化（湿法比消夫、干法布袋）、高炉煤气余压 回收透平发电（TRT－干湿两用）、洗净塔、高炉煤气放散 塔、能源介质（高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、氮气、氧 气）的供应以及特种消防设施。 武钢8#号高炉2007年5月开工建设，初步建成后搁置近 大半年，2009年8月1日顺利投产；目前，湿法除尘系统运行 正常，TRT系统也于8月23日顺利并网发电，干法布袋除尘系
• 洗涤塔环隙给水流量、上部给水流量测量
• 排水密封罐液位测量、报警、联锁
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
3. 高炉煤气湿法除尘系统－主要调节回路 • 湿法除尘系统包括如下调节回路：
• 预清洗段水位调节；
• 环缝段水位调节；
• 炉顶压力调节，TRT不投入时使用；
• 洗涤塔进出口差压调节，TRT投入并调节炉顶压 力时使用。 • 全部调节系统的执行器均为液压驱动。
立式旋流板脱水器 比肖夫液压站
4
比肖夫就地循环水泵
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
3. 高炉煤气湿法除尘系统－主要检测和控制项目 • AGS塔入口煤气压力、温度测量
• AGS塔出口煤气流量测量（带温度、压力补正）
• AGS塔环隙差压测量调节（用于炉顶压力调节） • AGS塔预清洗段、环缝段液位测量 • 环隙出口煤气压力、温度测量 • 洗涤塔给水流量、压力、温度测量
12
5 0 34700 33300
12
5 0 25800 24800
12
10 20 23000 22300
12
10 20 19700 19100
10 发电机输出功率(kW)
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－TRT系统
5.高炉煤气余压回收透平发电（TRT）系统－主要设备
序号 名 称 规格型号、数量
煤气处理量(Max/ave) 箱体规格型号 / 数量 单箱体/总滤袋条数 滤袋规格/滤袋材质
6 7
8 9
单箱体/总过滤面积
1423m2/25614m2
过滤风速（转换为工况) 0.24m/min / 0.27m/min（16个运行）
荒煤气 /净煤气含尘量 输灰方式 ＜10g/Nm3 / ＜5mg/Nm3 仓泵式气力输灰
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
3. 高炉煤气湿法除尘系统－顶压调节和定差压调节
• 环缝洗涤塔由两种工作模式：即炉顶压力调节模式和定差压模式。当 TRT未投入时，环缝洗涤塔应处于炉顶压力调节模式，同时完成炉顶 压力调节和煤气清洗的双重任务；当TRT投入运行并负责调节炉顶压 力时，环缝洗涤塔进入定差压工作模式。 • 两种工作模式的切换和过渡，由高炉主控室和煤气清洗/TRT操作室协 同完成。 • 为了保证煤气清洗质量，洗涤塔的差压必须大于0.03MPa。 • 当炉顶压力超过设定值时，环缝装置的锥芯下降，环缝变大，从而增 加煤气流量，使炉顶压力下降。 • 当炉顶压力下降时，环缝装置的锥芯上升，环缝缩小，从而减少煤气 流量，使炉顶压力回升。
•
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－干法除尘系统
4.高炉煤气干法布袋除尘系统 －主要技术参数
序号
1 2 3 4 5
名
正常工作温度
称
100-250℃
性能指标
724000/658200 m3/h DN6000 H=23800 / 18个 498/8964条 φ130×7000mm / P84复合滤料
统正在紧张调试。
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－高炉设计参数
2. 高炉设计相关技术参数
序 号 1 炉 项 容 m3 目 技术参数 3800
最大 2 炉顶煤气压力 kPa(g)
正常 最小 最大 3 炉顶煤气发生量 Nm3/h 正常 最小 炉顶煤气温度 ℃ 煤气含尘量 g/m3
煤气含湿量 g/m3
1
主机系统
主机采用三井造船的两级干、湿两用轴流、 反动式膨胀透平机组。额定功率35000 kW， 发电机选用无刷励磁、三相交流同步发电机。 额定功率35000 kW，额定电压10.5 kV。
包括进出口电动蝶阀、插板阀、紧急切断阀、 调速阀、主旁通阀、旁通控制阀（2个）
2
大型阀门系统
3
4 5
润滑油系统
• 粗煤气从高炉炉顶引出,经旋风除尘器后进入比肖夫 洗涤塔上部预清洗段，在此煤气被喷入的洗涤水冷却和粗 除尘；随后通过3根导流管进入洗涤塔中部环缝段, 经过三 个并联的环缝洗涤元件（AGE），使煤气进一步冷却和精 除尘。环缝元件锥体的升降通过液压装置驱动并由计算机 进行控制。净煤气从洗涤塔中部引出,煤气含尘量降至 5mg/m3以下（TRT运行时10mg/m3以下）。再经旋流板 脱水器进一步脱除机械水后进入TRT机组,发电后去武钢净 煤气总管，或经主旁通阀后去净煤气总管。
设计点
65.82 250 160 235
设计点
65.82 250 60 215
高炉煤气发生量(万m3/h) 炉顶压力(kPa) 透平入口煤气温度(℃) 透平入口法兰处压力(kPa)
5
6 8 9
透平出口法兰处压力(kPa)
透平入口煤气含尘量(mg/ m3) 透平入口煤气机械水含量(g/ m3) 透平轴端输出功率(kW)
TRT不工作时
TRT工作时 TRT不工作时 TRT工作时
煤气机械水含量 (g/m3)
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
3. 高炉煤气湿法除尘系统－主要工艺设备
序号
1 2 3
名
环缝洗涤塔
称
规格型号、数量
直径 Φ6500 高度～36米 数量1套 含喷嘴 13个、 环缝元件 3套 直径 Φ4500 高度 ～15米 数量1套 1套 包括油箱、循环泵、轴流式活塞 泵，高压过滤器、蓄能器、阀台等 2台 型式 离心泵 流量 ～750 m3/h 扬程 85米
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想
目
1. 概 述
录
2. 高炉设计相关技术参数 3. 高炉煤气湿法除尘系统 4. 高炉煤气干法布袋除尘系统 5. 高炉煤气余压回收透平发电（TRT）系统
6. 高炉煤气干、湿法除尘系统相互切换过程及控制
7. 结 语 8. 提请探讨的几个问题
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－前言
液压油系统 N2轴封系统
包括主油泵、辅助油泵、高位油箱、油冷却 器、油过滤器等
包括液压泵站，蓄能器站，控制阀台等 包括透平高压侧和低压侧两路氮气压力调节 系统及氮气低压蒸汽 引射系统。
6
7 8
给排水系统
高低压发配电系统
包括净化水系统及净循环冷却水系统等
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－湿法除尘系统
3. 高炉煤气湿法除尘系统－主要技术参数
脱水器出口煤气参数
序号 项 目 技术参数 12 备 注
1 2
煤气压力(kPa)
TRT不工作时
120～215
煤气温度(℃) 45 60
TRT工作时
TRT不工作时 TRT工作时
3
4
煤气含尘(mg/m3)
≤5
≤10 ≤5 ≤10
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－干法除尘系统
4. 高炉煤气干法除尘系统－主要控制项目
除尘器箱体控制
除尘器箱体“投入”、“退出”状态控制
除尘器箱体布袋的脉冲反吹清灰控制 分流格子板吹扫控制
清堵脉冲阀控制
仓泵气力输灰控制 仓泵“投入”、“退出”状态控制 除尘器卸灰、输灰控制 大灰仓贮灰、卸灰控制 大灰仓脉冲反吹清灰 大灰仓贮灰制思想－湿法除尘系统
1 0,9
Separation Efficiency
0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 Dp [bar] 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
图：环缝差压与除尘效率关系曲线
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－干法除尘系统
高炉煤气干法布袋除尘系统
武钢8号高炉煤气系统工艺流程及控制思想－干法除尘系统
4.高炉煤气干法布袋除尘系统 －工艺流程
• 荒煤气经旋风除尘器后，由半净煤气主管分配到呈二列式布置的布袋除 尘系统。净化后含尘量≤5mg/m3(标况)的精制煤气经TRT余压发电装置降 至～10kPa送至净煤气总管。 除尘器过滤方式采用外滤式，在除尘器荒煤气室，颗粒较大的粉尘由于 重力作用自然沉降而进入灰斗；颗粒较小的粉尘随煤气上升，经过滤袋时， 粉尘被阻留在滤袋的外表面，煤气实现精除尘 。随煤气过滤过程的不断进行， 布袋外壁上的积灰逐渐增多，过滤阻力不断增大。当阻力增大（或时间）到 一定值，DCS控制系统自动控制滤袋口上方所设置的喷吹管实施周期性或定 时、定差压的间歇脉冲氮气反吹，将覆积在滤袋的灰膜吹落至下部的灰斗中。 当灰斗中的灰尘累积到一定量时，打开除尘器灰斗下的电动球阀（常开）、 气动闸阀，灰尘卸入仓泵罐体中，再由氮气将灰尘经输灰管道气力输送至大 灰仓，灰仓集灰至一定灰位，启动卸灰阀对排灰经加湿后由输灰车运出厂区。