电机绕组的浸漆工艺
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。
在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。
注意切勿让浸漆进入换向器内。
B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。
直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。
表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
直流电动机。
F(H)级低压绕组真空压力浸漆工艺守则
在专用平台上滴去余漆，按表1中参数操作。
16.2.9
用棉纱（棉布）蘸专用稀料拧干后，将铁心内、外圆表面、绕线转子轴表面粘附的余漆擦拭干净但决不能触到绕组。
16.2.10
将外设管路拆下，用待浸绝缘漆的专用稀释剂将外设管路内部清洗干净后并安装好。
16.3
16.3.1
16.3.1.1
16.3.1.2
16.3.4
关闭烘箱加热系统，打开炉门开出台车，趁热将每根引接线（电缆线）来回弯曲3-5次（弯曲角度不可超过90°）。在工件温度100℃时, 测量绝缘电阻，抽测1～2台，绝缘电阻不小于表1中的规定值。
16.4
如图纸规定浸两次漆的，第二次浸漆、烘干过程按5.3～6.3.4操作，但应使工件降至室温后进行。
16.5
工件出炉后，在热态下用刮刀将工件表面的余漆除净。
17
17.1
每批工件浸漆、烘干处理过程中应按规定做详细检查、测试并记录。其中出炉后，热态绝缘电阻值不小于参数表中的规定。
17.2
浸漆、烘干后定、转子绕组表面漆膜应均匀一致，手触漆膜应坚韧、不粘手、表面无裂纹、不起皱、导体之间粘结牢固。
17.3
定转子绕组不应有磕碰，引接线不应有粘连损伤；检查铁心内、外圆表面及其它部位余漆是否清理干净。
18.2
储漆罐中浸渍漆不用时应定期循环，1～2天循环一次；在用漆液每半年由车间清理和过滤一次（清理罐底过滤网），由质检员取样送到防研所绝缘室按入厂验收标准进行检验。
18.3
清理余漆时不许用毛刷蘸溶剂清理，不许把绕组表面的浸渍漆清理掉；清理用过的溶剂不许直接倒入浸漆罐中；清理余漆时使用规定的专用溶剂，不得使用其它溶剂。
用吸尘器清理工件。工件内、外表面不应有灰尘、油污、铁屑等。
2024年版电动机绕组的浸漆烘干
2024年版电动机绕组的浸漆烘干一、电动机绕组浸漆和烘干的作用1、驱除潮气、提高防潮能力及增强电气绝缘强度绕组的绝缘材料中有很多的毛细孑侪口缝隙溶易吸收潮气而降低绝缘电阻。
烘干时先把潮气^除，浸漆后绝缘漆把毛细孑侪口缝隙全部填满，并在表面上形成一层光滑的漆膜，使潮气很难进入绕组。
绝缘漆的介电强度比空气高得多，因而浸漆后绕组的绝缘强度增大了。
2、增加绕组的散热效果绝缘漆的热传导能力比空气大得多。
浸漆后导线中产生的热量经绝缘漆传导出去，增加了绕组的散热效果，可降低绕组的温升。
3、增强绕组的机械强度电流流过绕组时会在导线上产生电动力。
在重载和启动时电流很大，电动力也很大。
如绕组未做浸漆处理，电动力会使导线振动，时间一长,导线便会松动,进而绝缘会被擦伤，结果可能发生短路或接地故障。
浸漆处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。
二、浸渍漆的种类和浸漆时的黏度1浸渍用绝缘漆要渗透到绕组线圈以及绝缘材料的所有空隙，并填满这些空隙，所以要求绝缘漆具有黏度小、流动性好、渗透力强、含固体成分高，以及吸潮性小等的特点。
2、绝缘漆按是否用溶剂来分，分为有溶剂漆和无溶剂漆两种。
由于溶剂最后挥发到空气中，对环境造成污染，又因F级电机的发展，所以无溶剂漆的使用有增多的趋势。
3、浸漆时，有溶剂绝缘漆的黏度要进行调整，采用1032绝缘漆时，要浸漆两次。
第一次浸渍时绝缘漆的黏度要稀些，第二次浸渍的目的是填满空气隙和加厚漆模，黏度要高些。
在不同温度时，浸漆所需的黏度不同。
无溶剂绝缘漆的黏度随温度上升而迅速下降。
在浸漆时的温度下,黏度下降，所以能浸透并填充到绕组中去。
三、浸漆方法1滴漆（浇漆）把电动机竖直放在滴漆盘上，用漆壶浇绕组的一端，然后经过20-30分钟滴漆，再将电动机翻过来，浇绕组的另一端，直到浇透。
2、沉浸把需浸漆的电动机吊入漆罐中，要使漆面没过电动机200mm以上，以便绝缘漆渗透到绝缘材料的所有空隙内，填满所有空隙。
7定子绕组真空浸漆干燥绝缘处理(VPI)工艺守则
定子绕组真空浸漆干燥绝缘处理（VPI）工艺守则1.适用范围本工艺守则适用于中、小型高低压，Y系列电机及其派生电机，定子绕组采用无溶剂浸渍漆真空干燥浸漆的绝缘处理。
2.材料准备：JF-9950-1高压电机真空压力无溶剂浸渍漆；无溶剂高压真空浸渍漆专用稀释剂、清洗剂、硅脂。
3.设备及工量具准备：真空浸漆罐、AHJ节能型高安全浸漆干燥箱、涂-4粘度计、秒表、时钟、行车、吊具、吊架、绕组铁芯搁架等。
4.工艺准备4.1工件上架4.1.1检查定子绕组、绕组绝缘、绕组引出线不应有磕碰、损伤和污染，线圈端部绑扎绳无松散和断裂，槽楔无松动、漏放，工件内外圆干净无铁屑、异物等，否则必须将工件修复、清理干净。
工件内外表面用压缩空气吹净。
4.1.2内压装定子的绕组引出线、机座的两端止口、螺孔、底脚平面必须均匀涂刷硅脂。
定子放置于八角架上，如果绕组端部高出机座端面，必须放置垫块保护绕组端部。
吊运过程中，定子绕组不允许有磕碰、变形，吊攀拧入机座端面螺孔前应涂抹硅脂。
4.1.3外压装绕组铁芯引出线涂刷硅脂，绕组铁芯非出线套入相应规格的铁芯搁架，并将绕组铁芯立放。
根据立放的高度，吊入到相应的八角架内。
吊钩外表面必须备有防护护套，在吊运及吊装过程中，绕组端部不允许有磕碰、变形及机械损伤。
4.1.4工件上架时，必须注意规格相近或立放高度相近的工件放置在用一个八角架内。
工件高度必须低于八角架上端水平面。
4.2吊架入罐4.2.1工件上架后，八角架吊入真空浸漆罐内，吊架在罐内叠放总高度应低于1800mm，使用专用四脚吊钩起吊架子。
八角架缺口或架子端面长边中心对准真空浸漆罐内进气管。
4.2.2吊架进罐位置放置：工件铁芯长度较长和工件外径较大的应放置在中、上层，最上层工件最高点必须低于出风口位置250mm.4.2.3吊架进罐时必须作如下记录：浸漆工件规格、数量、日期、班次、时间等项目，操作者必须签字。
4.2.4检查真空浸漆罐端面密封圈应全部嵌入密封槽，行车吊放罐盖于真空浸漆罐上，用专用紧定工具将真空浸漆罐和罐盖间密封压紧。
电机浸漆工艺
电机浸漆工艺1. 适用范围：本规范适用于各类电压等级低压电机及高压电机、电器的定、转子有绕组铁心线圈及各类绕组，F 级浸漆绝缘处理。
2. 材料：2.1 浸渍漆319-5F 级无溶剂浸渍漆； 2.2 稀释剂：319-5专用稀释剂。
3. 设备工具：3.1 烘箱。
附有热风循环系统、绝缘电阻测量系统； 3.2 漆缸和漆缸盖；3.3 #4粘度杯、秒表、温度计（0~100℃）； 3.4 500V 兆欧表、高压电机用2500V 兆欧表； 3.5 漆刷、铲刀等。
4. 工艺准备：4.1 浸渍漆经检验合格后方可投入生产； 4.2 漆缸内每周应加入适当数量的新漆；4.3 浸漆前应对浸渍漆的粘度调节（25±1℃时）为20~30秒；4.4 检查被浸工件是否清洁、绕组完好、槽楔脱落、绑扎带松开等，凡不符合要求者应予退修。
5. 浸漆要求：5.1 除工作规定有特殊浸漆要求外，其余均按本规范要求进行；5.2 一般电机、电器绕组浸漆一次，有湿热带要求（TH ）、船用电机或顾客要求，浸二次漆；5.3 一般电机浸漆20分钟，中心高在315及以上的电机浸漆30分钟。
在上述时间内被浸工件仍在大量气泡逸出，应延长浸漆时间，直到无气泡逸出；5.4 需浸二次漆的电机绕组，在第二次烘焙时间应延长2小时；5.5 甲苯、二甲苯只能用于清洗引出线及辅助工件，不能作稀释剂用，也不能清洗被浸工件的绕组；5.6 烘焙时间应尽可能缩短，在烘箱温度升在140℃时，再将工件推烘箱；5.7 被浸工件推入烘箱后，温度升至140℃后二小时，开始计算烘焙时间，中心高在315及以上的电机，应在四小时后开始计算烘焙时间，烘焙时间对319-5F 级无溶剂漆应为四~六小时；5.8 每批工件应抽3~5只绕组，测量其热态绝缘电阻，其值应大于1.5MΩ；5.9 记录烘箱温度及烘焙时间。
6. 工艺过程：7. 浸漆质量：7.1 浸渍漆的粘度，浸漆次数、温度时间、绝缘电阻应符合工艺要求；7.2 被漆工件绕组的外观光滑、干燥、无皱皮、无脱落层、无漆须；7.3 被漆工件绕组端部无损伤，绑扎带不松散、断裂，槽楔完整无缺，引接线无损伤；7.4 被浸工件的其他零部件完好无损，无漆瘤。
定子绕组浸漆工艺
定子绕组浸漆工艺操作规范电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样，即可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能和化学稳定性，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
1、真空浸漆原理真空浸漆原理：将工件放入浸烘罐预烘，在真空环境中排除线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中的毛细管的作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
2、适用范围本工艺适用于本公司生产的各类Y系列及Y派生系列专用三相异步电动机定子绕组的浸漆烘干。
3、主要原辅材料3.1 831绝缘漆3.2 831-X稀释剂3.3 漆刷、揩布4、设备及工具4.1 FJH-1600型复合真空浸渍烘干机4.2 吊篮4.3 涂-4粘度计4.4 兆欧表 1000V5、工艺准备5.1.检查所有材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并符合使用要求。
5.2.检查有绕组定子铁芯的端部绝缘不应有损伤和物渍。
对引出线破损、线圈碰坏、槽楔滑出、绑扎松动等工件应予以处理后方可浸漆。
5.3.必要时将定子引出线上涂好硅脂。
5.4.配漆（即加漆和稀释剂）5.5.打开漆和稀释剂的桶盖，目测两种材料的外观颜色、粘稠程度、有无机械杂质。
5.6.严格按照真空浸漆烘干机操作加入绝缘漆和稀释剂。
5.7.测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆的温度，然后用涂4号粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样，测量两次求平均值），并做好记录，查粘度应符合规定的标准（标准：涂4号粘度计：0℃-10℃时25-16秒； 10℃-20℃时16-11秒； 20℃-30℃时11-8秒），粘度计用完后必须清洗干净。
6、工艺过程6.1 将真空浸漆缸清理干净(每月最低清理2次),把待浸漆的工件放入吊篮，注意每批待烘的定子其规格大小应尽量相近，并吊入浸漆缸内盖好浸漆缸盖。
电机绕组的浸漆绝缘处理工艺
电机绕组的浸漆绝缘处理工艺从沉浸即普通浸渍到多次浸渍，又到滴漆，滚浸和真空浸漆，真空压力浸渍发展到工艺连续的普通沉浸，滴漆和滚浸，最后到真空浸漆烘干一体化，形成了一系列多样的机械化连续作业，应用现代计算机技术和PLC技术自动化控制的浸渍工艺，这是不断地通过技术革新，生产需求和社会发展的推动，逐步演变发展，正是这种推动，又产生了新一代真空浸漆烘干机，节能、环保成一体的高新技术产品、名牌产品，国内外近600家用户使用。
新一代真空浸漆烘干机是将工件放入浸烘缸预烘，在真空环境中排除线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中毛细管作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
FGH工艺流程：放入工件→白坯预烘→真空去湿→真空浸漆→回漆→滴漆→清洗→回清洗剂→低温干燥至高温固化→保温→出炉全过程，全密封无环境污染一次性完成。
FGH作用优点：在FGH工艺适用范围中，其作用的优点主要在以下几个方面：（1）提高整体性，由于真空浸漆使绝缘漆几乎完全填充绝缘内部，加强了整个绕组的整体性，绕组在运行中各部分不会单独移动，减少了因移动磨损引起的故障。
（2）提高耐环境条件，由于真空浸漆，整个浸漆过程包括输漆和浸漆烘干，都是在完全密封容器条件下进行和完成，整个干燥过程采用热风循环加热，产生的废气通过A、B二组冷凝器回收再排放，改善工作环境，符合环保要求。
（3）降低运行温度和温升，由于真空浸漆与干燥成一体完全填充，良好地代替了内部空气隙，提高了导热性能，对电机、变压器一般可降低5~10℃。
（4）提高工件性能，由于真空浸漆干燥整个绕组被浸渍漆严密包封、浸透，表面漆膜光滑亮泽，使污染物、潮湿气体和化学气体不能进入内层，消除了由导电介质架桥引起的故障。
（5）节约能源和降低成本，由于真空浸漆、烘干成一体，干燥时间比烘箱缩短五分之二，干燥温度比烘箱降低10~20℃，进一步实现增产节能和降低成本。
电机浸漆工艺流程
电机浸漆工艺流程
电机浸漆工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：将电机进行清洗，去除表面的污垢和油脂，确保电机表面干燥且清洁。
2. 底漆涂覆：先涂覆一层底漆，底漆有防锈和增强附着力的作用，一般使用喷涂或滚涂的方式进行涂覆。
3. 烘干：将涂覆了底漆的电机放入烘干室中进行烘干，以确保底漆能够充分干燥。
4. 主漆涂覆：底漆干燥后，进行主漆的涂覆，主漆一般采用喷涂、浸涂或滚涂的方式进行涂覆。
5. 烘干：将涂覆了主漆的电机再次放入烘干室进行烘干，确保主漆能够充分固化。
6. 表面处理：烘干后，对电机表面进行平整、打磨、修整等处理，以确保涂层的质量和外观。
7. 检验：对涂覆完成的电机进行质量检验，包括涂层均匀性、光滑度、附着力、耐化学性等方面的检查。
8. 包装：对质量合格的电机进行包装，以保护涂层不受损，方便运输和储存。
以上是电机浸漆工艺流程的一些基本步骤，具体的工艺流程可能因电机型号、涂料种类、要求等因素而有所差异。
定子绕组浸漆工艺
定子绕组浸漆工艺操作规范电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样，即可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能和化学稳定性，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
1、真空浸漆原理真空浸漆原理：将工件放入浸烘罐预烘，在真空环境中排除线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中的毛细管的作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
2、适用范围本工艺适用于本公司生产的各类Y系列及丫派生系列专用三相异步电动机定子绕组的浸漆烘干。
3、主要原辅材料3.1831 绝缘漆3.2831-X稀释剂3.3漆刷、揩布4、设备及工具4.仆JH-1600型复合真空浸渍烘干机4.2吊篮4.3xx-4粘度计4.4兆欧表1000V5、工艺准备5.1. 检查所有材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并符合使用要求。
5.2. 检查有绕组定子铁芯的端部绝缘不应有损伤和物渍。
对引出线破损、线圈碰坏、槽楔滑出、绑扎松动等工件应予以处理后方可浸漆。
5.3. 必要时将定子引出线上涂好硅脂。
5.4.配漆（即加漆和稀释剂）5.5. 打开漆和稀释剂的桶盖，目测两种材料的外观颜色、粘稠程度、有无机械杂质。
5.6. 严格按照真空浸漆烘干机操作加入绝缘漆和稀释剂。
5.7. 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆的温度，然后用涂 4 号粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm 处取样，测量两次求平均值），并做好记录，查粘度应符合规定的标准（标准：涂 4 号粘度计：O C-10C 时25-16 秒；10C -20C 时16-11 秒；20C-30 C时11-8秒），粘度计用完后必须清洗干净。
6、工艺过程6.1 将真空浸漆缸清理干净（每月最低清理2 次）,把待浸漆的工件放入吊篮，注意每批待烘的定子其规格大小应尽量相近，并吊入浸漆缸内盖好浸漆缸盖。
电机维修工艺—电机绕组的浸漆及干燥工艺规程
电机维修工艺—电机绕组的浸漆及干燥工艺规程投稿邮箱：*******************1 适用范围1.1 本规程适用于B级和F级交直流电机绕组绝缘的浸漆和干燥处理。
1.2 本规程适用于浸漆干燥工作业范围。
2 作业程序2.1 作好上班前的一切准备工作。
2.2 认真穿戴好劳保用品。
2.3 认真检查必要的工具、器具、设备、确认无患后方可使用。
3 浸漆材料3.1 改性聚酯浸漆F级D007，B级1032-K。
3.2 复盖漆：晾干醇酸灰瓷漆1321，F级晾干覆盖漆。
3.3 稀释剂：甲苯或二甲苯。
要求: 绝缘材料需要有产品合格证和使用说明书方可使用。
4 工具及设备4.1 具有热风循环、温度指示、自动记录装置和温度调控装置的干燥炉。
一般工作温度为130℃±5℃，最高温炉可达180℃，烘炉内温差一般不大于10℃。
现在我们所使用的设备现场操作的一般工作温度为120℃±7℃。
4.2 起重设备。
4.3 平车。
4.4 浸漆罐（槽）。
分1032-K漆罐，F级浸漆罐等，应密闭置于20℃以下温度的地坑储存，罐（槽）对地应垫以胶块绝缘，漆液须定期过滤，并配备抽风排气装置。
4.5 漆液过滤。
漆罐（或漆槽）以管路连接，通过压滤泵定期输漆过滤，罐（槽）及泵均应垫胶块作对地给予绝缘。
4.6 滴漆架：附有接漆盘，供滴盘、擦漆时搁置电机用，滴漆架对地应设胶块绝缘。
4.7 喷漆房。
要求通风良好。
.8 专用工量具：4﹟福特杯粘度计及0～200℃温度计，秒表、兆欧表准备500V，1000V,2500V三种规格，刷子及喷枪。
5 浸漆工艺准备5.1 熟悉绝缘规范和漆的名称，牌号及性能。
5.2 测试漆的粘度和温度，粘度要求一般为：对1032-K漆为4﹟粘度计20℃时，20～30ｓ；对F级漆D007为4﹟粘度计20℃时，17～28ｓ。
5.3 检查烘炉，抽风机、起重设备是否完好，有无漏电现象。
5.4 检查浸渍是否清洁，应用风管吹净浸件的灰尘及污垢，浸渍前对引线、轴承等部位加以保护。
电机线圈浸漆工艺
定子绕组浸漆干燥工艺守则定子绕组浸漆干燥应注意事项2009/02/16 12:37 P.M.定子绕组浸漆干燥应注意事项1、浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
2、当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
3、定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
4、工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
5、工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
6、设备内有工件时不允许停机。
7、设备运行时,不允许操作人员擅离岗位，要严格监控设备工作情况。
8、当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
9、不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
10、在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
11、JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
12、当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
13、当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。
14、停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
15、沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
16、工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
2009/02/16 12:41 P.M.定子绕组浸漆干燥工艺守则1本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F 级一次绝缘浸渍处理。
2、材料2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。
2.2 稀释剂：专用稀释剂。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
电机绕组的浸漆方法
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：
预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
电机绕组的浸漆方法
绕组在电机的结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防度腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果和延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前
（d）当停止滴漆约20~30min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部）直至渗透为止；
（e）再停止滴漆约30min后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；
（f）若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60~80度再进行二次浇浸，操作同上。
4.浸漆方法
浸漆的主要方法有：
浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。常用的浇浸工艺方法为：
（a）取出预烘的电机，待温度凉至60~80度，竖直架于漆盘之上；（b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；（c）手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
电机整体真空压力浸漆工艺流程
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电机绕组的浸漆工艺
电机绕组的浸漆工艺一、电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
二、电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
1.预烘1）预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2）预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E 级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
2.浸漆浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
浸漆温度：如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
漆的粘度：漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。
由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
电机绕组的浸漆工艺详解(目的-工序-方法-守则-注意事项)
电机绕组的浸漆工艺详解（目的/工序/方法/守则/注意事项）
电机绕组浸漆烘干目的
电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
二：浸漆
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1. 浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内。
电机、变压器真空浸漆工艺
电机、变压器真空压力浸漆工艺电气线圈绝缘处理的目的在于提高线圈绕组的耐潮、耐热、导电、导磁及机械性能。
处理的基本要求是线圈浸透、烘干、填满、粘牢，并在绕组外表面形成一层坚韧而富有弹性的漆膜。
电机、变压器，继续电器等设备中线圈，均需进行浸漆处理。
真空压力浸漆设备就是在真空及加压状态下把漆涂到线圈表面及渗透到内部缝隙的一种设备。
与一般的浸漆技术相比，它的主要优点在于漆膜均匀致密，附着牢固，处理后的线圈绝缘性能较好。
真空压力浸漆系统的工艺流程1.储漆罐抽真空在储漆罐解除真空阀、浸漆罐真空阀、干燥罐真空阀及通风阀关闭的情况下，储漆罐真空阀、真空机组真空阀打开，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动打开，在冷却水压达到0.1MPa以上时真空机组自动启动，开始对储漆罐抽真空，当真空度达到1333～4000Pa后，停止抽真空，储漆罐真空阀、真空机组真空阀自动关闭，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动关闭，真空机组停止运行。
保真空1～2h后，开储漆罐大气阀，罐内外压力平衡后，关储漆罐大气阀。
2.储漆罐加热启动导热油加热装置，启动导热油管道泵启动，启动搅拌电机，当漆温达到30～50℃时停止加热及搅拌。
3.浸漆罐装工件打开浸漆罐的大气阀，启动液压站，打开浸漆罐罐盖，气动插上锁销,将已准备好的工件吊装进罐。
气动拔出锁销,将浸漆罐罐盖关到位，按下“浸漆罐罐盖旋紧”按钮，转箍旋转复位，按下“液压站油泵电机停止”按钮，停止液压站油泵电机，关浸漆罐的大气阀。
4.浸漆罐预抽真空在浸漆罐罐盖关闭并旋紧、大气阀、储漆罐真空阀、干燥罐真空阀及通风阀关闭的情况下，浸漆罐真空阀、真空机组真空阀打开，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动打开。
在冷却水压达到0.1MPa以上时真空机组自动启动，开始对浸漆罐抽真空。
当真空度达到400～600Pa后，真空机组自动停止运行，也可以触动“抽真空停止”按键，浸漆罐真空阀、真空机组真空阀自动关闭，真空机组水环泵进水阀、进气阀自动关闭，真空机组停止运行，抽真空过程停止。
电机浸漆方式
电机浸漆方式电机浸漆是一种常见的电机绝缘处理方法，主要用于提高电机的绝缘性能和耐热性能。
本文将详细介绍电机浸漆的工艺过程、涂料选择以及浸漆后的效果。
一、电机浸漆的工艺过程电机浸漆是将整个电机部件浸入涂料中，使其表面均匀覆盖一层绝缘漆膜的过程。
具体的工艺过程如下：1. 清洗：首先对电机部件进行清洗，去除表面的污垢和油脂，以确保涂料能够附着在电机表面。
2. 预烘：将清洗后的电机部件进行预烘处理，去除残留的水分和挥发性物质，以避免在浸漆过程中产生气泡或涂层不均匀的情况。
3. 浸漆：将预烘后的电机部件浸入绝缘涂料中，确保电机表面完全被涂料覆盖。
浸漆时需要控制涂料的温度、浸漆时间和浸漆速度，以达到最佳的绝缘效果。
4. 滴干：浸漆后的电机部件需要进行滴干处理，将多余的涂料滴落，以避免涂层厚度不均匀。
5. 固化：滴干后的电机部件需要进行固化处理，使涂料形成坚固的绝缘膜。
固化的方法可以是自然固化或者使用烘箱进行加热固化。
二、涂料选择电机浸漆中常用的涂料有环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸酯等。
不同的涂料具有不同的性能和特点，选择合适的涂料可以提高电机的绝缘性能和耐热性能。
1. 环氧树脂：具有优异的绝缘性能和耐高温性能，适用于高温环境下的电机浸漆。
2. 酚醛树脂：具有较好的耐热性能和机械强度，适用于中高温环境下的电机浸漆。
3. 丙烯酸酯：具有良好的耐湿性和耐化学性能，适用于潮湿和腐蚀性环境下的电机浸漆。
在选择涂料时，需要考虑电机的工作环境、使用条件以及绝缘要求，以选择最合适的涂料。
三、浸漆后的效果经过电机浸漆后，电机的绝缘性能得到了显著提高，能够有效防止电机绝缘材料受潮、老化和电弧灼伤等问题。
同时，浸漆还能提高电机的耐热性能，使其能够在高温环境下稳定运行。
除了提高绝缘和耐热性能外，电机浸漆还能提高电机的机械强度和抗震性能，减少电机的振动和噪音。
此外，浸漆还能保护电机表面免受化学物质的侵蚀和腐蚀。
电机浸漆是一种有效的电机绝缘处理方法，能够提高电机的绝缘性能、耐热性能和机械强度。
电机绕组浸漆与烘干方案
电机绕组浸漆与烘干方案一.浸漆与烘干作用:1.提高绕组的耐潮性;2.改善绕组的散热条件;3.增加机械性能;4.提高绕组的电气绝缘性能;二.工艺要求1.预烘: (温度在105-115℃)目的蒸发潮气增加漆的流动性,让浸漆效果更好. 将电机绕组放入烘烤房中预烘,要是房间中的温度逐步增加,温升速度以不大于20-30℃/h为宜并配以风扇加强房间中的空气流动性,在预烘时,房中温度设置为105-115,每个1H测试一次绝缘电阻,待绝缘电阻稳定后,方可浸漆.2.第一次浸漆: (电机温度在60-80℃;室内温度保持20℃)目的填充空隙,所用漆的粘度要稀一点,黏度在18-22s.浸漆方法：浇浸沉浸真空压力浸；单台电机修理采用浇浸；大批量采用沉浸；高压电机采用真空压力浸；电机绕组温度要冷却,放入漆桶中,或者浇漆,在浸漆中要防止杂物水分等附着在绕组上.浸漆工艺要求15min-20min分钟,直到浸透为止.3.滴漆:浸漆完成后,将电机机壳垂直放置,滴去多余的漆,滴漆时间不小于30min.(继续优化工艺时间).4.第一次烘干: (温度在130℃,中高80-160℃时间6-8H,高180-280℃时间14-16小时)目的加速漆的溶剂挥发和氧化,并初步定型,在第一次烘干保证绝缘电阻在2MΩ以上才可结束.为适应大批量生产,需配备相应的配合设备,设计烘干浸漆周转车.5.第二次浸漆:(浸漆温度为60-80℃，)目的增加漆膜的厚度;漆的粘度应该大一些,一般取30-38s测定绝缘漆粘度的标准，一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度做适当调整。
6.第二次滴漆:同第一次;7.第二次烘干：（浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H）烘干时间加长，待测试绝缘电阻值稳定后方可结束；（烘烤后电机对地，相间绝缘要在1.5MΩ以上才算合格）B级绝缘：箱内温度130℃左右，中小功率电机，需温度80℃，时间2小时浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H备注: 根据不同的绝缘等级，其浸漆步骤可进行变动，E B级绝缘要求的电机可进行一次浸漆工艺。
电动机的浸漆和烘干
电动机的浸漆和烘干一、绕组的初测绕组在完成接线、端部整形及绑扎后,尚未浸漆前,应对绕组进行检查和测试。
检查线圈有无断路、短路、接地和接错,测试直流电阻、绝缘电阻是否达到要求等问题。
若有问题,此时线圈未固化,正好便于检查和返修。
二、绕组的浸漆绕组在电机结构中是最脆弱的部件,为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度,并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等,必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。
并要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行,以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高,使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
(一)预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘,是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度,以提高浸漆质量和漆的渗透能力。
2.预烘方法预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20~30℃/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定,对E级绝缘应控制在120~125℃;B级绝缘应达到125~130℃,在该温度下保温4~6小时,然后将预烘后的绕组冷却到60~80℃开始浸漆。
(二)浸漆1.浸漆温度如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆的粘度增大,流动性和渗透性较差,也使浸漆效果不好。
实践证明,工件温度在60~80℃时浸漆为宜。
2.漆的粘度漆的粘度选择应适当,第一次浸漆时,希望漆渗透到绕组内部,因此要求漆的流动性好一些,故漆的粘度应较低,一般可取22~26s(20℃、4号粘度计);第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜,因此漆的粘度应该大一些,一般取30~38s为宜。
由于漆温对粘度影响很大,所以一般规定以20℃为基准,故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
3.浸漆时间浸漆时间的选择原则是:第一次浸漆,希望漆能尽量渗透到绕组内部,因此浸漆时间应长一些,约15~ 20min;第二次浸漆,主要是形成较好的表面漆膜,因此浸漆时间应短一些,以免时间过长反而将漆膜损坏,故约10~15min为宜。
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电机绕组得浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目得电机绕组浸漆烘干得目得,就是在于把绝缘材料中所含得潮气驱除,用绝缘漆填满所有空间气隙,这样既可提高绕组得绝缘强度与防潮性能,又可提高绕组得耐热性与散热性,还可提高绕组绝缘得机械性能、化学稳定性、导热性与散热效果与延缓老化,电动机浸漆质量得好坏,直接影响到电机得温升与使用寿命、要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行,以保证绝缘漆得渗透性好、漆膜表面光滑与机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实得整体。
目前E、B级绝缘得电机定子绕组浸漆得处理,一般采用103２三聚氰胺醇酸树脂漆,溶剂为甲苯或二甲苯,浸漆次数为二次,将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干得工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一:预烘1。
预烘目得绕组在浸漆前应先进行预烘,就是为了驱除绕组中得潮气与提高工件浸漆时得温度,以提高浸漆质量与漆得浸透能力。
2、预烘方法预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20-３０度/ｈ为宜。
预烘温度视绝缘等级来定,对Ｅ级绝缘应控制在１20~125度,B级绝缘应达到1２5～1３0度,在该温度下保温４～6小时,然后将预烘后得绕组冷却到60～8０度开始浸漆。
二:浸漆浸漆时应注意工件得温度、浸得粘度以及浸漆时间等问题、1.浸漆温度如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆得粘度增大,流动性与渗透性较差,也使浸漆效果不好。
实践证明,工件温度在6０~80度浸漆为宜。
2.漆得粘度漆得粘度选择应适当,第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部,因此要求漆得流动性好一些,故漆得粘度应较低,一般可取2２～２６s(２0度、４号粘度计);第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好得漆膜,因此漆得粘度应该大一些,一般取3０~3８s为宜。
由于漆温对粘度影响很大,所以一般规定以20度为基准,故测量粘度时应根据漆得温度作适当调整。
3.浸漆时间浸漆时间得选择原则:第一次浸漆,希望漆能尽量浸透到绕组内部,因此浸漆时间应长一些,约15～20min 第二次浸漆,主要就是形成较好得表面漆膜,因此浸漆时间应短一些,以免时间过长反而将漆膜损坏,故约10～15ｍiｎ为宜。
但一定要浸透,一直浸到不冒气泡为止,若不理想可适当延长浸漆时间、每次浸漆完成后,都要把定子绕组垂直放置,滴干余漆,时间应为30min,并用溶剂将其它部位余漆擦净、浸漆方法浸漆得主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理得电机浸漆,多采用浇浸,而沉浸与真空压力浸通常用于制造电机,对批量得可考虑沉浸,高压电机才采用真空压力浸、常用得浇浸工艺方法为:（a）取出预烘得电机,待温度凉至60～80度,竖直架于漆盘之上;（b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中,以便把握浇浸漆量;（c）手拿装有绝缘漆得塑料瓶,斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状,从绕组上端部浇入绝缘漆,使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘;（d）当停止滴漆约２0～30mｉn,把电机定子翻过来,再将绝缘漆浇向绕组上端部(原下端部)直至渗透为止;（e）再停止滴漆约30miｎ后,用布蘸上煤油,将定子内膛及机座上得余漆清除,然后进行烘干;（f）若需二次浸漆得,经烘干后取出凉至６0~80度再进行二次浇浸,操作同上、5、真空压力浸漆(简称:VPI)绝缘工艺VPＩ－真空压力浸渍工艺就是将工件预烘去潮后冷却,置于真空环境中,排除白坯线圈内部得空气与挥发物,依靠真空中漆液重力与线圈毛细管作用,以及利用干燥得压缩空气或惰性气体,对解除真空后得浸渍漆液施加一定压力得作用,使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层。
在国内,目前VPI还就是一种间隙作业得绝缘工艺、工件得滴干工序在浸漆罐内进行,其干燥工序一般另设容器或烘箱进行,方式有真空干燥、常压静置干燥或旋转干燥、VPI－工艺流程:⊙→预烘除湿→入罐→真空排气→真空浸漆→压力浸渍→压力排漆→卸压滴漆→出罐→固化干燥→⊙、比较:显然,VPＩ在漆液渗透方面与浸渍方面,远远优于其它浸漆工艺。
在应用方面,VPI 更适合大型高压线圈、多层齐绕磁轭线圈与要求较高得大型绕组、以及其它高压线圈、理论上,VPＩ得应用,真空与压力可以做得相当得高,当然成本也高了。
ＦGH则不然,由于连续作业,以及产量与成本得具体要求,其应用具有一定范围得限制。
在应用试验与实际工作中,我们发现,真空环境对于某一温度条件下得一种浸渍漆液,当其真空度低于某一绝对压力得数值时,亦即达到某一对应得“临界”真空时,会导致该浸渍漆液中大量泡沫与液面大量雾气得产生,,即发生“沫化"与“雾化”现象、“沫化”造成漆液中大量空穴,会阻碍浸渗。
“雾化”致使溶剂或稀释剂大量逸出,会影响固化。
对于压力,原则上加压就是为了使漆液更容易进入填充空隙,输漆过程实际上就有一个大气压、如果绝缘结构内毛细管得润湿性已经平衡,则增加压力对整个绝缘结构得填充并无明显作用,除非在固化时一直维持增加得压力,所以,增加填充得有效途径,就是降低漆得粘度与减小绝缘结构空隙、提高毛细管效应,而不就是提高压力。
根据“粘度与压力对渗透速率"得试验,其数据显示:当漆液粘度较大时,增大压力对填充速度有较大作用,在漆液粘度小时,增大压力对填充速度得作用不显著。
然而,漆液粘度却对填充速度具有十分显著得影响,二者呈反比关系。
由此可见,在ＶＰI工艺得应用中,片面强调与单纯追求高真空或高压力,就是盲目与无益得。
其结果会影响浸渍效率,甚至会破坏浸渍质量。
一种工艺对不同得绝缘结构以及不同得技术要求,其实际工艺参数也各不相同。
譬如VPI共有四种工艺参数,即真空Vi、压力Pi、温度Ｔi、时间ti,其中i为１、2、３、……。
,n(n 就是ＶP工艺工序得总数,i就是工序次序)、绝缘结构(W)、技术指标(A)、漆液特性(E)就是这四种工艺参数得基本函数元素。
6 电机、变压器绕组得浸漆绝缘处理工艺从沉浸即普通浸渍到多次浸渍,又到滴漆,滚浸与真空浸漆,真空压力浸渍发展到工艺连续得普通沉浸,滴漆与滚浸,最后到真空浸漆烘干一体化,形成了一系列多样得机械化连续作业,应用现代计算机技术与PLC技术自动化控制得浸渍工艺,这就是不断地通过技术革新,生产需求与社会发展得推动,逐步演变发展,正就是这种推动,又产生了新一代真空浸漆烘干机,节能、环保成一体得高新技术产品、名牌产品,国内外近6０0家用户使用。
新一代真空浸漆烘干机就是将工件放入浸烘缸预烘,在真空环境中排除线圈内部得空气与挥发物,再在真空条件下依靠漆液重力与线圈中毛细管作用,真空浸漆,使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层得一种机械作业得绝缘工艺、FＧH工艺流程:放入工件→白坯预烘→真空去湿→真空浸漆→回漆→滴漆→清洗→回清洗剂→低温干燥至高温固化→保温→出炉全过程,全密封无环境污染一次性完成。
FＧＨ作用优点:在ＦＧH工艺适用范围中,其作用得优点主要在以下几个方面: (1)提高整体性,由于真空浸漆使绝缘漆几乎完全填充绝缘内部,加强了整个绕组得整体性,绕组在运行中各部分不会单独移动,减少了因移动磨损引起得故障、(2)提高耐环境条件,由于真空浸漆,整个浸漆过程包括输漆与浸漆烘干,都就是在完全密封容器条件下进行与完成,整个干燥过程采用热风循环加热,产生得废气通过A、B二组冷凝器回收再排放,改善工作环境,符合环保要求。
ﻫ(３)降低运行温度与温升,由于真空浸漆与干燥成一体完全填充,良好地代替了内部空气隙,提高了导热性能,对电机、变压器一般可降低5-10℃、ﻫ(4)提高工件性能,由于真空浸漆干燥整个绕组被浸渍漆严密包封、浸透,表面漆膜光滑亮泽,使污染物、潮湿气体与化学气体不能进入内层,消除了由导电介质架桥引起得故障、ﻫ(5)节约能源与降低成本,由于真空浸漆、烘干成一体,干燥时间比烘箱缩短五分之二,干燥温度比烘箱降低１0-2０℃,进一步实现增产节能与降低成本。
定子绕组浸漆干燥工艺守则１本守则适用于中心高≤132mm得电机定子绕组,在ＬZJ-4自动连续沉浸机中进行B 级、F级一次绝缘浸渍处理。
2、材料2。
1 浸渍材料:JF—９８０１F2级连续沉浸树脂(B级、Ｆ级)、2、2 稀释剂:专用稀释剂、2。
3 清洗材料:苯乙烯。
３、设备工具3、1 LZJ—4自动连续沉浸机,具有工件自动传送系统,配有强迫循环通风、排废风机、控制温度等装置、3、２酒精温度计(0～1０0℃)、4号粘度计、秒表、50０V兆欧表、时钟(计时监控用)、3.4毛刷、揩布。
3.4 刮漆工具:铲刀、刮刀等。
4、工艺准备４、1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器与有关器具应符合使用要求。
4。
2 检查有绕组定子铁心,其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹,对引出线损伤、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。
４。
３配漆:4．3。
1 在室温下,将JF-98０1F２级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:１(重量)比例,倒入贮漆箱,用搅拌工具搅拌均匀、4。
3.２测量绝缘漆得粘度:先用温度计测量漆温,然后用４号粘度计测量漆得粘度(在漆面下约100mm外取样二次,求平均值),查附表一:漆得温度与粘度关系,如:对应23℃时,粘度为1９.３～18。
６S。
5、工艺过程５、1 设定工艺参数:5.1．1工位状态:总工位30篮,其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶1０篮、固化１0篮、装卸2篮、5.1.２工艺参数设定及控制:参数见工艺参数表(附表二),其中“公进时间"由车间主管负责设置。
5、2 检查冷却水箱得水位情况,如果水箱内制冷机组蒸发器得盘管没有淹没,则须加入适量得清洁自来水,接通制冷机组得电源,启动压缩机冷却水箱中得水温,水温不低于5℃(防止结冰),这时冷水机得温控仪将切断制冷机组得电源,然后接通冷却水泵得电源,使冷却水在系统中循环(检查各管道及管接头处有无泄漏现象)。
5.3 开机前检查各控制开关得位置,“机修—工作”选择开关应拔在“工作"位置上,节拍时间与沉浸时间应符合(附表二)工艺参数表要求。
5.4 开启总电源开关,观察电源电压值及三相电源指示灯。
５、5将预置加热开关拔至“非定时”位置,按下“启动”按钮,这时热风循环风机开始运转,相应指示灯亮起。
５。
6 制冷机工作１小时左右后,开启各烘道加热区得加热控制开关,各相应得指示灯亮起,主管加热器开始加热烘道,根据加热温度得要求,将加热状态选择开关拔至“加热”“恒温”或“停止”,以控制辅助加热器得工作状态。
5。
7 合上排废风机开关,相应得指示灯亮起,风机开始动转,这时程序控制同时投入动作,如吊篮得位置正确,则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。
5。
8 开启漆泵开关,相应得指示灯亮起,漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽,如需搅拌漆液,开启漆搅拌器开关,搅拌完毕后将开关关闭。