树脂砂合箱工艺守则

合集下载

树脂砂造型、制芯工安全操作规程（三篇）

树脂砂造型、制芯工安全操作规程第一章概述第一条树脂砂造型、制芯工是现代铸造工艺中的重要环节，为确保员工的安全，保障工作场所的安全与环境卫生，制定本安全操作规程。

第二条树脂砂造型、制芯工的主要工作内容包括：树脂砂线型、树脂砂平箱、树脂芯铸造、树脂砂清理等。

第三条本安全操作规程适用于树脂砂造型、制芯工作人员。

第二章职责与权利第四条树脂砂造型、制芯工作人员应按照本安全操作规程执行工作。

第五条树脂砂造型、制芯工作人员有权要求用人单位提供必要的劳动保护设备，并接受相关安全教育。

第六条树脂砂造型、制芯工作人员有权拒绝违反安全操作规程的安排。

第七条树脂砂造型、制芯工作人员有义务按规定佩戴安全防护用品，并熟悉使用方法。

第三章安全防护第八条树脂砂造型、制芯工作人员应配备相应的安全防护设备，包括但不限于：1. 工作服：要求具有较好的阻燃性能，可以有效防止熔化的金属颗粒对皮肤的伤害。

2. 眼镜：根据具体工作情况，配备防护眼镜或面罩，有效防止金属颗粒，化学品等对眼睛的伤害。

3. 防噪音耳塞：在噪音环境下工作时，应佩戴防噪音耳塞，保护听力。

4. 防护手套：根据具体工作情况，配备合适的防护手套，防止对手部的伤害。

第九条树脂砂造型、制芯工作区域应设立明确的警示标识，禁止未经许可的人员进入。

第十条树脂砂造型、制芯工作环境应保持整洁，随时清理废弃的树脂砂料和其他杂物。

第四章安全操作第十一条树脂砂造型、制芯工作前，应进行安全教育和操作培训，了解工作流程和相关安全知识。

第十二条树脂砂造型、制芯工作前应检查所使用设备的安全情况，确保设备正常运行。

第十三条树脂砂造型、制芯工作时应注意以下事项：1. 严禁戴有饰物或梳子等容易缠绕设备的物品。

2. 严禁将手放入旋转设备内部。

3. 严禁用手直接触碰金属熔融状物质。

第十四条树脂砂造型、制芯工作中如遇突发情况，应立即报警，并根据现场情况采取相应的应急救援措施。

第五章操作规范第十五条树脂砂造型、制芯工作人员在树脂砂造型、制芯工作过程中应遵守以下规范：1. 严禁独自在高处工作，必须配备安全带。

树脂砂合箱工艺守则

树脂砂合箱工艺守则●醇基涂料的性能要求：１．涂料的密度要求在１．１８－１．２５ｇ/㎝３；２．涂料的悬浮性≥８５－９０％；３．涂料的条件粘度为６－１２ｓ。

●修整砂芯、砂型：１．砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域；２．根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况；３．修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。

●流涂涂料：１．用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中。

２．砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。

流涂时砂箱的平面角度以与地面成３０－４０º为宜。

３．流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。

然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。

这一操作时间尽量要缩短。

有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。

４．流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置管理。

下芯工序：１．下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。

２．把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修磨，修磨量为１．５－２㎜为宜。

树脂砂合箱工艺守则

树脂砂合箱工艺守则醇基涂料的性能要求:1.涂料的密度要求在1 .18 — 1.25g / cm2.涂料的悬浮性＞85—90%;3.涂料的条件粘度为6 — 12s。

修整砂芯、砂型:1.砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域；2.根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况；3.修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。

流涂涂料:1 .用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中2.砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。

流涂时砂箱的平面角度以与地面成3 0 - 4 0 0为宜。

3.流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。

这一操作时间尽量要缩短。

有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。

4.流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置管理。

1.下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。

2.把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修磨，修磨量为1 .5-2伽为宜。

自硬树脂砂造型工艺守则

自硬树脂砂造型工艺守则1准备1．1 熟悉工艺图纸，了解铸件形状、浇冒口和出气系统的位置。

1．2 准备好造型使用的工具、护具和辅助材料。

1．3 检查模型、浇注系统是否齐全完好。

有下列情况者应修复后再用。

1．3．1 模型破损、变形及尺寸不符合图纸规定及表面粗糙不平。

1．3．2 活块不全、位置不当、安装松紧不合适。

1．3．3 上、下模型定位销、孔配合松紧不合适。

1．3．4 模型的起模装置、吊运装置安装不合适。

1．4 模型必须均匀涂刷脱模剂，其干燥后方可使用。

1．5 清理造型底板，按工艺规定摆放砂箱。

砂箱有下列情况不能使用。

1．5．1 箱把脱落或有严重变形。

1．5．2 箱壁破裂未经修补，箱带严重损坏或影响浇冒口安放。

1．5．3 砂箱翘曲变形严重。

1．5．4 定位销、定位销套孔磨损超过极限偏差，见表1表1 ㎜1．5．5 销套孔内有严重锈皮或粘铁粘砂未清除。

1．6 检查造型设备，各电器开关、阀门应处于非工作状态，液压润滑应充分，树脂、固化剂的储量应充足。

1．7 检查树脂、固化剂加入量调节旋钮是否在规定刻度上，要定期测试砂子流量、树脂流量、固化剂流量的准确性，一般每月检查两次。

遇型砂强度或硬化不正常时要及时测试。

2 造型2．1 造型底板防平、垫实，木质底板要均匀支撑，不变形。

模型上的粘砂要擦净。

2．2 使用非加工砂箱将箱口垫平，加工砂箱的接触面不得有粘附物。

2．3 浇冒口、出气棒的放置应符合工艺要求，操作中用先填少量型砂适当捣实来定位。

2．4 局部使用冷铁时，应按工艺规定放置。

冷铁表面不得有锈蚀、油污、粘砂等。

2．5 放砂时，头砂（约5～10㎏）不能直接接触模型表面，可掺入砂型中间作填料用。

对于较大铸件，放砂采用推进式。

舂砂时使用橡胶舂头或木棒，应避免活块、浇冒口、出气棒的移位，注意模型周围、浇冒口根部以及流砂不易充填部位要舂实。

2．6 砂箱填满后刮平，扎Φ4～Φ8气眼，每100×100㎜范围内不少于1～2个，气眼距模型表面40～60㎜。

树脂砂涂刷合箱工艺规程

树脂砂涂刷、合箱工艺规程之阳早格格创做1、范畴本规程确定了树脂砂涂刷、建型（芯）、合箱及仄安死产.本规程适用于树脂砂涂刷战合箱死产.2建整砂芯、砂型：砂芯的变化，合箱人员用博用的工位器具把砂芯由砂芯存搁区变化到合箱天区；根据每种铸件砂芯的简直央供，查看砂芯的品量情况，把能建补合格的战完佳的砂芯举止建整，砂芯的尖砂来除，用博用建补膏把砂芯的破埙部分建补佳，破埙较大的场合用树脂砂举止建补佳，砂芯芯铁中露处用也用建补膏举止建补，砂芯的处事表面没有得有芯铁中露情况；建整佳的砂芯依照央供举止排搁整齐.3、刷涂、挨磨3.1铸件按材量工艺央供央供使用涂料种类，如锆英粉涂料或者石朱涂料等.黑心铁采与醇基镐英粉涂料，灰铁件采与醇基石朱涂料.3.2砂型、砂芯浑扫搞洁后刷涂料，刷涂料应匀称仄滑，没有该有聚集战流挂.快搞涂料刷完后应坐时面火引焚.要涂层表面光润，无明隐刷痕，棱角浑晰、无堆灰漏灰（特天是脐子、筋板、死角处）.3.3涂层薄度要包管～1mm，易粘砂部位应涂刷起码二遍涂料，浇冒心系统应与砂芯其余处事表面一般涂刷佳涂料，没有得漏涂.面火烘搞，查看漏刷涂料处并补刷再面火烘搞.浑理涂料聚集处,保证砂芯表面仄坦、棱角浑晰、尺寸形状精确..正在干润战热冷季节（7、8、12、元月份）对于抗磨黑心铸铁的砂芯应正在200℃安排经2小时烘搞.采与纱布、纸挨磨后要包管无刷痕、流挂、聚集，没有得伤及本涂层刷痕凸处以下的部分.4、合箱4.1合箱前下型应搁仄，最佳能搁正在紧砂大天上.4.2下芯前应将砂型、砂芯浑扫搞洁，已经考验的砂型、砂芯没有克没有及使用.4.3合箱时，应用喷灯表面烘烤5-10分钟，若回潮宽沉者应报兴.4.4下芯后应考验其位子是可精确.需要时使用博用下芯卡板考验.形状搀纯及要害件合箱前应验箱验芯.4.5合箱后应上佳紧固卡，紧固卡上佳后再拔合箱销.浇冒心处用硬纸或者铁片盖佳.使用压铁压箱时，压铁应大于抬箱力的2倍，压铁没有克没有及挡住砂型的排气通讲.合箱完成应安顿挖写领会的“合箱浇注标记卡”.4.6合箱后24小时内应浇注，最多没有克没有及超出48小时，超出停搁时间的型芯应启箱沉新表面烘搞战查看.4.7沉面铸件的死产应按博门的做业指挥支配规程构制死产，以上实量可供参照.5、仄安死产5.1庄重按照有闭工种的仄安支配规程.下班前班少构制成员挨扫现场卫死，死产工具安靖置管制确定举止规搁，没有得治搁治拾.兴砂扫除到确定位子.5.3把涂料战涂料桶搁置到仄安天戴，以防浇注时爆收火灾.5.4必须戴心罩、戴脚套，脱防砸劳保鞋.铸制车间011-08-22。

铸钢件树脂砂造型工艺规程

铸钢件树脂砂造型工艺规程会签：日期：2007.10.08铸钢件树脂砂造型工艺规程本规程适用于铸钢件树脂砂造型1．型砂的制备1．1原砂采用粒度40-100的檫洗砂，SiO2含量≥94%，灼减L.O.I≤0.30%，含泥量Cl ay ≤0.3 %，水分≤0.1%，酸耗值ADV≤4 ml，烧结点Sinteringpoint≥1700℃，角形系数anglecofficient≤1.2；呋喃树脂符合标准GB/T 7526-2007中无氮树脂的规定；磺酸固化剂符合HG/T 2345的规定。

1．2 再生砂性能要求：脱膜率应大于20%，灼减量（1小时、800℃）小于1.5%，发气量(3min钟，800℃)小于12ml，含泥量小于0.3%，砂温≤35℃1．3型砂混制工艺和性能要求1．4再生砂和型砂性能控制和检测：每日对型砂抽样进行抗拉强度检测，检测结果应符合上述规定，如果结果出现异常，应对再生砂和混砂设备进行分析和检测。

1．5定期（一般一月左右）通过对砂子、树脂、固化剂称量效验树脂砂混砂机定量的准确性。

1．6如果出现可能与型砂有关的批量质量问题，应对再生砂、再生设备、混砂设备进行全面的检测和分析。

2．造型前的准备2．1操作者应看懂铸造工艺图，了解所生产铸件的工艺要求。

2．2检查模样、型板是否齐全，有下列情况之一者应修复后再用。

2.2.1缺角、变形及尺寸不符图纸规定。

2.2.2活块残缺不全。

2.2.3两半模样或型板定位销与销孔配合松紧不合适。

2.2.4模型起模装置、吊运装置安装不合适。

2．3检查浇冒口是否齐全并符合工艺规定。

2．4需用型板的应检查型板是否平直，模样、定位销是否松动，型板是否损坏。

2．5检查模型、平板表面是否清理干净，是否已刷脱模剂。

2．6选择合适的砂箱，一般保证吃砂量50-100mm，砂箱有下列情况之一不能使用：2.6.1箱把脱落或有严重变形；2.6.2箱壁破裂，未经修补；2.6.3砂箱弯曲变形严重。

树脂砂工艺守则

树脂砂工艺守则1 生产前准备1.1树脂、固化剂和原砂的质量应符合国家标准中的相关规定，再生砂性能应满足工艺要求。

1.2混制树脂砂前，应首先打开电源、气源检查混砂设备运转是否正常，原材料是否充足。

2 混砂操作工艺开机和停机时，首尾下来的料不能做面砂使用，可掺入型芯中作为填料。

体积较大的型芯，可用固态砂块做填料以加强透气性和节约用砂。

型芯的出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕尼龙通气绳或铁屑等方法。

直浇口较高的砂型，浇注系统应采用耐火材料管及耐火砖片，以提高铸型的抗冲刷能力。

砂型及芯盒放满砂后应及时刮平并扎出气眼。

树脂砂起模时间视具体工艺条件而定，一般在20~60分钟，机身、缸体等大件可适当延长起模时间。

树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料，使用水基涂料其烘干工艺参见《烘干工艺守则》，使用醇基涂料，大件在涂料点燃干燥后应用煤气适当烘烤，确保干燥彻底。

树脂砂型、芯出现损坏，应用粘结剂粘补或插铁钉用树脂砂填补固化后磨平。

型芯起模后，一般应经6小时达到一定强度后方可浇注。

每个工作班结束后必须清理搅拌槽和叶片。

不定期检查混砂设备定量是否准确。

3 树脂砂工艺性能检查树脂型、芯砂性能检验规定为每班一次，每周可检查四次，在常温下要求：一小时抗拉强度≥0.08Mpa，两小时抗拉强度＞0.2 Mpa，二十四小时抗拉强度＞0.4 Mpa.再生砂性能检验为每周一次，要求灼减度＜2.5%，含泥量＜1.5%，发气量＜15ml。

树脂砂铸件生产操作工艺规程1 目的为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。

2 适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。

3 工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格3.1.1原砂（天然石英砂）粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；化学成分：SiO2 >90% 、含泥量< 0.2%~0.3% 、含水量<0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。

树脂砂造型工艺守则

树脂砂造型工艺守则1.型砂的配比和性能：1）连续式混砂机砂子配比：旧砂10 0 呀固化剂0. 5 5 - 0. 6 5畑树脂1. 1 —1. 2%2）碾轮混砂机砂子配比：新砂10 0 盼固化剂0 .5 5 —0.6 5 畑树脂1 .2 —1. 3%3）连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6-8kg • f强度为宜；4）碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7—12kg・f强度为宜；5）其他要求：新砂的含水量要W0.25 %型砂的含泥量要W1 %冬季砂温W20C ;夏季砂温W40C;树脂和固化剂的加入量要每2 —3天校核一次。

2.准备工作：1）操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。

炉次号码每炉次更换一次。

2）在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。

3）操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。

3 •造型操作:1）放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。

并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。

2）准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。

把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。

检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。

3）灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。

树脂砂安全操作规程范本（2篇）

树脂砂安全操作规程范本一、目的与范围树脂砂是一种常用的工业材料，广泛应用于铸造、水处理、化工等领域。

为了确保安全生产，保障人员健康，特制定本操作规程。

本操作规程适用于树脂砂的使用、储存、运输和处理的全过程。

二、操作前的准备工作1. 熟悉操作规程：在进行树脂砂的操作之前，必须仔细阅读和理解本操作规程，确保操作规程的要求被正确掌握。

2. 穿戴合适的个人防护装备：在接触树脂砂时必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服装、防护面罩等。

三、树脂砂的储存与运输1. 储存条件：树脂砂应储存在干燥、通风良好的仓库中，远离火源和易燃物。

2. 包装完好：在储存和运输过程中，树脂砂的包装必须完好，严禁包装破损或泄漏。

3. 防潮措施：树脂砂具有吸湿性，储存和运输时要注意避免与水接触，可采取密封包装或使用吸湿剂等手段防潮。

四、树脂砂的使用操作1. 安全操作区域：在进行树脂砂的使用操作时，必须确保操作区域具备良好的通风条件，并设置明显的安全警示标志。

2. 防尘措施：操作过程中要注意避免产生粉尘，可采用湿式作业、抑尘剂等措施减少粉尘的扩散。

3. 防火措施：树脂砂是易燃物，操作过程中要远离明火和高温源，禁止吸烟。

4. 防护措施：在操作树脂砂时，必须佩戴防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保人身安全。

5. 理货记录：每次使用树脂砂，应制作相应的理货记录，包括树脂砂的品名、批号、使用量等信息，便于追溯和管理。

五、事故应急处理1. 溢出物的处理：若发生树脂砂的溢出，应立即采取措施进行清理，包括使用湿抹布擦拭、用吸附剂吸取等方式，确保环境清洁。

2. 染污人员的处理：若树脂砂误溅到皮肤或眼睛，应立即用大量清水冲洗，并就医检查。

3. 遵循事故应急程序：在发生树脂砂相关事故时，必须按照现场应急程序进行处理，保护人员安全，妥善处理事故。

六、废弃物的处理1. 分类收集：对于已使用过的树脂砂，应按照规定进行分类收集，避免与其他废弃物混合。

树脂砂配模工艺操作守则

树脂砂配模工艺操作规程一、准备工作1.技术准备:有关人员必须熟悉当天生产的铸件的工艺技术要求和有关操作要求。

2.工具和辅具：准备好下芯专用链条及修型、修芯、刷涂料、紧箱用的工具以及芯撑、垫铁、紧箱螺丝、垫圈、斜铁等辅具。

3.辅助材料：3.1准备好芯撑、芯撑垫铁、封箱泥、封箱油绳、出气绳、内冷铁、拉芯螺栓、报纸、醇基涂料、涂料膏、钉子、粘结胶等辅助材料。

3.2芯撑、芯撑垫铁、内冷铁、钉子必须光洁无锈。

4.检查砂型和芯子：4.1检查型芯是否损坏，气眼冒口是否通畅，并修补损坏的型芯，轻微损坏处可用醇基涂料膏修补，严重损坏处使用树脂砂修补，砂型硬化后靠铸件部位涂抹涂料膏，涂刷两遍醇基涂料并点燃。

损坏严重的报技术人员提出处理意见，无法修补的，要重新制作型、芯。

4.2检查芯子和砂型表面的涂料的涂刷质量，对漏刷和损坏部位补刷涂料。

4.3型芯的数量符合工艺。

二、放底箱1.位置的选择：参考砂箱的尺寸、浇口数量、浇口位置、浇口箱尺寸、浇包大小和周围环境，选择方便稳箱、下芯、合箱并能预留足够的配模和浇注操作空间的位置。

2.砂箱平放，大型铸件四周要用垫铁多点背紧并检测调整水平，每个支撑点之间的距离不能超过1.2米（小于1200×1200的砂箱可不铺砂床）。

3.下箱可分多节的砂型要测量直线度和造型挠度。

4.劈模造型和组芯的列皮型芯要拉线测直，列皮对接处要用不小于1米的长直尺测量，对接处顺平，抹严披缝，披缝较大时填新砂，硬化后涂抹料膏刷涂料。

6.分箱造型的砂型分型处对接为同一个面的要验箱。

7.放好下箱后将型腔内散砂及杂物清理干净。

三、下芯1.芯子出气处必须能看到外露的尼龙出气绳或引气孔，如看不到时必须挖砂直至露出出气绳或引气孔，没有气眼的芯子不准配模。

2.吊起芯子后检查芯子底部的涂料涂刷质量和损坏情况。

3.芯子修磨及补砂应在砂型外进行（补吊攀除外）。

4.下芯顺序一般可参照工艺图纸标注的芯子编号进行，下芯时必须调节链条使芯子吊平，下芯子时必须测量铸件主要壁厚尺寸、验证检查出气位置和方向，芯子较多时注意随时调整累积误差，发现不合格及时报技术人员处理。

合箱、浇注工艺操作规程

合箱、浇注工艺操作规程一■目的：为了提高操作水平，规范操作行为，确保安全生产提高产品质量，尽力达到客户要求，赢得市场取得良好效益而特制定本规程。

二、适用范围：合箱、浇注全过程工作；三.班前安全检查及注意事项：•进入车间首先佩戴好安全帽，安全防护用品佩戴整齐；•在上班前尤由班主长首先召开班组安全会议，对安全注意事项进行强调，并坐当班生产任务进行安排分工；•进入场地首先检查确认工作区域电路、电器等均无安全隐患，发现问题立即处理或上报生产部排除解决；•在正常上班前对所有的设备首先做一次试运行，确认设备均正常后方能正式生产；■特别需要检查混砂机的拌料盘的防护是否完好切忌注意混砂机伤人;•仔细检查行车的起吊装置（如：吊钩、链条、钢丝绳等）确认安全后才能实施起吊；•二氧化碳气瓶竖立摆放，气带规范缠绕，防止气瓶伤人事件；•砂箱规范摆放避免对人体产生擦挂形成伤害；•仔细检查液化气瓶和气带是否完好，确保使用安全防止液化气泄漏；•对当班生产使用的钢包做好安全检查，尤其是涡轮运转是否正常，吊架是否牢固，锁紧是否保险等；•保证安全通道的畅通，确保出现紧急状况是能迅速撤离现场；四、浇铸前的准备工作：•根据当天的生产作业令检查所有的砂型是否完好，型芯是否配套，是否满足工艺要求；•检查当天的原辅材料（二氧化碳气体、石英砂、液化气、涂料、覆盖剂等所需的辅助材料等）是否齐备，储备情况应及时报，以免造成停工待料；•检查所需的工装、夹具是否齐备，是否能满足当日生产的需要；•检查工作现场是否整洁，使用的设备是否运转正常，有无安全隐患; •生产工作实施前，应了解、熟悉铸造工艺图、卡，明确工艺要求、检查商标、铸字等是否合符要求，与工装是否配套；•熟悉当日生产作业计划和工艺指导卡的要求，并准备好各种使用的工具、量具的检查、浇包的打制、烘烤、草灰、覆盖剂、挡渣工具的准备以及生产前的安全检查等工作；5、合箱过程：•严格按生产部下达的生产作业令的材质、件数和重量进行配炉，合箱要做到型、芯配套，防止错配砂型或材质；•配箱时首先要对摆好的砂型、砂芯、浇冒口做全面检查和表面清扫，清刷涂料、烘烤，保证型、芯正确、完好清洁、且排气畅通，表面疏松的型芯不得使用，浇冒口高度不够的应按工艺要求加高浇冒口，对有疑问的型、芯必须及时汇报生产部、技术部处理后方可合箱浇注；•下芯操作、堤芯安放时，应认真检查铸件壁厚，且将堤芯内的气体引出砂型外，保证排气通道畅通；•严格检查砂型的浇注通道是否合理，浇道内的夹角、死角、转角处应圆滑过度，防止钢水冲刷引起夹砂，检查排气孔的大小、畅通等；•翻箱和合箱时，应仔细检查，认准合箱标记方向，做到平稳轻放，先试合再开箱检查,确认后方可正式合箱,合好后还必须做最后一次检查,同时锁扣、压好砂型，防止浇注时抬箱跑水，并要正确估计压箱铁的重量，如采用锁紧装置必须是两方（对角）同时操作，以防止砂箱（砂型）产生矫曲变形；•翻箱、合箱时应清除砂型内外所有的飞砂、散砂，防止掉入型腔内；•合箱将上下箱扣上锁紧装置或压上压铁，并再次检查浇冒口及砂型内的掉砂、散砂情况，必要时可用抽风机抽出；•最后对砂型分型面进行抹缝，严防跑水；6、浇注过程：•钢水出炉时,应采用高温出炉,钢水在钢包内应镇静1—2分钟左右，以利于钢渣和气体上浮，将钢渣清除干净后方可浇注；•浇注时，钢包应对准浇口，先细流引注，然后大流浇注，同时用引火物在砂型面和四周引火排气，防止呛火；•浇注时，应根据铸件的壁厚不同而采用不同的浇注速度和浇注温度，薄壁件应采用高温快浇，厚大件应低温快浇，浇满到冒口高的2/3后应用高温钢水冲注冒口1—2次，放入覆盖剂，并进行捣拌，以延缓冷却速度，利于补缩，冒口浇注高度必须按工艺要求的规定执行；•浇注前，应清理场地，收捡杂物，保证通道畅通无阻，场地宽松，浇注时严禁任何人正对浇包口，闲杂人员不得靠近；・浇注完毕，必须根据工艺要求进行现场静置，满足工艺后方可折除压箱铁或锁紧装置，待保温时间达到后方可进行吊运；•浇注后的余水、跑、冒、滴、洒的钢渣应及时回收、分类堆放到指定地点；•浇注完后应做好每炉的合箱、浇注检验记录，认真填写产品的单位、型号、规格、图号、材质、生产流水炉号、编制炉号、件数或工作中出现的问题，并及时传递到相关部门或工序；•当班未浇注完的砂型，应及时作好标记，注明材质、件数移交下一班浇注，隔日未浇的砂型必须重新开箱检查，并进行烘烤后才能浇注；•当日工作结束应及时对场地卫生进行打扫使用后的各种工具、工装、模具、压铁等应归类堆放到指定地点；•操作过程中使用的燃气瓶、易燃物（特别是酒精、涂料）应严格做到远离火种或高温区域。

铸钢树脂砂造型工艺规程

铸钢树脂砂造型工艺规程1. 树脂砂造型前操作者必须弄性铸件工艺要求和技术条件，根据工艺图检查模型、砂箱及其它工艺装备是否符合要求。

2. 树脂砂造型前如发现模型有下述缺陷之一者，应修理后方准使用。

(1)活动部分及模型本体难以起模者；(2)模型有变形、损坏、裂纹、表面起毛等影响质量的；(3)大件模型缺少起模装置无法起模的。

3. 树脂砂造型前必须检查原砂、树脂、固化剂等原材料是否充足，设备是否正常。

4. 树脂砂型砂的配方按“树脂砂原辅材料使用控制规范”及型砂抗拉强度检测结果进行调整。

5. 浇注系统、冒口的大小、规格、数量、位置必须符合工艺要求。

6. 放置内冷铁应注意各点：(1)冷铁的形状、位置、数量必须符合工艺要求；(2)成型外冷铁的形状和模型形状相符；(3)冷铁表面必须干净、无油、无锈。

7. 树脂砂铸造所用砂箱应符合要求：(1)所用砂箱要符合表 1 要求。

如果砂箱不符合表 1 要求,造型合箱必须采取防炮火工艺措施,确保不能发生炮火事故 ;(2)模型和浇冒口与箱档之间的距离应大于 25mm。

8. 树脂砂铸型为了便于出气减少收缩阻碍，降低型砂用量而埋入排气绳、废砂块应符合要求：(1)离模型表面40∽60mm；(2)埋入排气材料应从箱背面或箱壁上引出箱外，以便排气；(3)埋入物严禁与浇冒口相通。

9. 树脂砂直浇口应采用耐火砖管、喇叭砖对接而成。

10. 树脂砂填砂完毕后，扎出明、暗气眼。

11. 当砂型达到起模强度时，方准翻箱起模。

12. 树脂砂翻箱起模过程砂型损坏部分可用型芯粘合剂将砂块直接粘上，然后用配好型砂修补。

13. 树脂砂砂型上涂料前应认真清理型腔、浇冒口中的浮砂，上涂料时应注意：(1)翻箱起模后砂型应放置4∽5 小时左右。

(2)中等铸件通常采用刷三遍涂料的工艺，小件通常采用刷两遍涂料的工艺。

(3)采用醇基涂料时，每遍刷完后应及时点火烘干。

14. 按工艺要求钻通铸型的明气眼和冒口上的出气孔。

15. 检查砂型的定位销，不得有移位和损坏。

铸钢树脂砂砂产工艺规程

邦尼树脂砂操作规程1. 原辅材料性能要求 1.1新砂：注：粒度要求三筛不小于85%；微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。

旧砂：注：粒度要求三筛不小于85%；微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。

铬铁矿砂：2.工艺配比和性能要求邦尼树脂自硬砂工艺配比：原砂（100）+固化剂（树脂量的）+树脂（原砂量的）其中固化剂种类的选择按照温度转变肯定，加入量按照温度、铸件大小、起模时间要求调节。

铬铁矿砂工艺配比：铬铁矿砂（100）+固化剂（树脂量的）混搅30~45s+树脂（原砂量的）混搅45~60s+出砂。

性能要求：24小时抗拉≥3.混砂工艺采用持续混砂机混砂3.1.1 检查料筒内树脂、固化剂是不是加足，流量刻度是不是在制定范围。

3.1.2 按期检测砂流量，每一个月一次，按期检测树脂流量、固化剂流量，每周一次，当型砂强度或硬化不正常时，要及时检测，按期清洗料筒滤网，每周一次。

技术部应按照环境转变对流量做出及时检测和更改（流量检测，技术科应到现场监督并参与）。

具体检测要求及频率见下表：%取样人砂再生控制员型砂检验员型砂检验员型砂检验员工艺员工艺员检测人同上质量部质量部质量部同上同上3.1.3 树脂砂硬化反映速度在很大程度上取决于砂温，必需高度重视砂温调整，在混砂机给砂斗处砂温按1032 ℃控制，任何情况下砂温不得超过36℃。

3.1.4 每班开启混砂机后，应当即开启树脂和固化剂泵，同时观看管道是不是有气泡流动，并观察混砂机指示灯和报警装置，如有异样应当即报设备部或技术部检测修理，如正常应在十分钟后才可开启混砂。

3.1.5 放砂前打开除尘开关，按“混砂开始”，观察混砂的颜色，当出砂颜色偏绿时，型砂可以正常利用，若是出砂颜色在10秒中尚未偏绿，应按“混砂停止”按键，并请技术部人员来检测，在放砂将要结束时应适当提前按“混砂停止”按钮，以避免过量放砂。

树脂砂操作规程

无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/SZSZXGY-2015A/0树脂砂造型、合箱工艺规程年月日批准年月日实施编制校核审核版本号/修改状态标记处数更改文件号签名时间批准树脂砂造型、合箱工艺规程1目的为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。

2范围适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。

3职责本工艺规程由技术部归口管理。

树脂砂造型按本工艺规程进行操作。

4程序4.1造型前准备工作：4.1.1上班要穿戴好本岗位的工作服及相应劳保用品；4.1.2查看交接班记录，检查生产工单执行情况；4.1.3检查模型是否到位，模型是否有严重缺陷或者变形；4.1.4造型工具、用品是否齐全，砂处理、混砂机等设备运行是否正常；4.1.5按照铸件工艺卡要求：核实模型、芯盒数量、几箱造型、砂箱尺寸以及浇注系统、冒口的布置，冷铁（或铬矿砂）布置，芯骨类型等等，准备所需要烘烤的冷铁，芯撑(冷铁、芯撑烘烤后必须冷却至室温才能使用)起模吊运工具、填砂的用的砂块。

所用冷铁表面须经过加工或毛坯表面平整且去除油污和锈蚀，涂以涂料，一般冷铁使用次数不能过多，否则导致铸件气孔。

4.1.6模样、芯盒应齐全完整，模型表面无粘砂、浮砂、然后均匀涂刷脱模剂。

模样、芯盒有如下列情况应修复后使用：缺角、主要尺寸或者形状变形单边/侧超过2毫米、活动块残缺不全、芯头间隙不能过大（根据件的大小，其间隙也随之变化）、活块部分不灵活或从砂型中难以取出、分模定位销松紧不合适。

4.2检查模样的起模、敲模装置是否齐备、合适，模样表面刷脱模剂（模型使用2次后要刷脱模剂），现场存放的模型要成套摆放整齐，完成工单后将模样表面清理干净，刷脱膜剂后送回模型库。

3.1.3检查浇冒口模样是否齐全和符合工艺要求。

4.3检查砂箱尺寸及吃吵量是否符合工艺要求。

合箱工艺规程

合箱工艺规程1适用范围本操作规程适用于砂型铸造的合箱操作,也适用于该工序的质量检验。

2合箱前的准备工作2.1 场地要求：合箱场地要铺上一层厚度在50mm以上的干砂，砂层要平、松、软，有良好的透气性，不能有硬块状杂物，如发现砂层潮湿必须立即更换。

2.2 确认生产指令，按炉号核对砂型、砂芯，并检查砂型、砂芯和涂料涂刷情况，以及芯撑和内冷铁准备情况。

2.3 准备好合箱专用夹紧螺栓、浇口杯、定位销及其他工具。

夹紧螺栓要旋转灵活，保持螺纹表面无灰砂，并经常加油润滑。

2.4 检查吊具，确认吊具能否安全地吊起所吊的砂型和砂芯。

3 合箱3.1 合箱时间3.1.1合箱结束至浇注时间间隔控制，碳钢和低合金钢铸件不超过8小时，中高合金钢和不锈钢铸件不超过3小时，否则开箱重新烘烤一遍或者使用热风机烘烤。

3.2 合箱前烘烤：砂型、芯破损处修补好，砂型、砂芯再烘烤一遍，特别是冷铁处需重点烘烤，禁止将砂芯放到铸型中一起烘烤。

砂型、砂芯必须冷却至常温时才能合箱。

3.3 根据生产指令按炉号将下箱摆放到浇注坑内，摆放要整齐，成一条直线，留出操作空间和行走通道，同一炉砂型排列顺序在符合生产指令的前提下由大到小，由高到低，每箱钢水重量由多到少，并要避免两高夹一低的情况，上下箱总高超过2米时放在深坑中。

砂型放稳后用直尺检查分型面，如不平或砂型出现裂纹，要把砂型吊起，将地面扒平，再将砂型放下。

有垂直芯头时，芯头向下的出气道一定要畅通。

3.4 清除型腔表面、分型面上、泥芯和定位销孔内的浮砂。

3.5 检查砂芯通气孔道是否畅通、表面的涂料情况和砂芯分型面情况。

用软而宽的吊带下芯，注意不能损坏砂芯表面。

下箱下芯前底部不垫封箱泥条或石棉绳，分型面和上箱芯头部位使用封箱泥条或石棉绳；特大型水平砂芯时，要在下箱芯头表面垫石棉绳或合箱封条，防止压坏芯头；浮力大的砂芯芯头用石棉绳或薄钢板压住，防止上浮。

3.6 砂芯位置的检查：3.6.1水平砂芯要观察分型线是否落到分型面以下，阀体、阀盖等重要铸件要检查壁厚。

树脂砂涂刷合箱工艺规程

树脂砂【2 】涂刷.合箱工艺规程1、规模本规程划定了树脂砂涂刷.修型（芯）.合箱及安全临盆.本规程实用于树脂砂涂刷和合箱临盆.2修整砂芯.砂型：2.1砂芯的转移,合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域;2.2依据每种铸件砂芯的具体请求,检讨砂芯的质量情形,把能修补及格的和无缺的砂芯进行修整,砂芯的尖砂去除,用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好,破埙较大的地方用树脂砂进行修补好,砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补,砂芯的工作表面不得有芯铁外露情形;2.3修整好的砂芯按照请求进行排放整洁.3.刷涂.打磨3.1铸件按材质工艺请求请求运用涂料种类,如锆英粉涂料或石墨涂料等.白口铁采用醇基镐英粉涂料,灰铁件采用醇基石墨涂料.3.2砂型.砂芯清扫清洁后刷涂料,刷涂料应平均腻滑,不应有聚积和流挂.快干涂料刷完后应立刻焚烧引燃.要涂层表面滑腻,无显著刷痕,棱角清楚.无堆灰漏灰（特殊是脐子.筋板.逝世角处）.3.3涂层厚度要保证0.5～1mm,易粘砂部位应涂刷至少两遍涂料,浇冒口体系应与砂芯其它工作表面一样涂刷好涂料,不得漏涂.3.4焚烧烘干,检讨漏刷涂料处并补刷再焚烧烘干.3.5清算涂料聚积处,确保砂芯表面平整.棱角清楚.尺寸外形准确..3.6在干燥和酷暑季候（7.8.12.元月份）反抗磨白口铸铁的砂芯应在200℃阁下经2小时烘干.3.7采用纱布.纸打磨后要保证无刷痕.流挂.聚积,不得伤及原涂层刷痕凹处以下的部分.4.合箱4.1合箱前下型应放平,最好能放在松砂地面上.4.2下芯前应将砂型.砂芯清扫清洁,未经磨练的砂型.砂芯不能运用.4.3合箱时,运用喷灯表面烘烤5-10分钟,若回潮轻微者应报废.4.4下芯后应磨练其地位是否准确.必要时运用专用下芯卡板磨练.外形庞杂及主要件合箱前应验箱验芯.4.5合箱后应上好紧固卡,紧固卡上好后再拔合箱销.浇冒口处用硬纸或铁片盖好.运用压铁压箱时,压铁应大于抬箱力的2倍,压铁不能盖住砂型的排气通道.合箱完毕应安放填写清楚的“合箱浇注标识卡”.4.6合箱后24小时内应浇注,最多不能超过48小时,超过停放时光的型芯应开箱从新表面烘干和检讨.4.7重点铸件的临盆应按专门的功课指点操作规程组织临盆,以上内容可供参考.5.安全临盆5.1严厉遵照有关工种的安全操作规程.5.2下班前班长组织成员打扫现场卫生,临盆对象安定置治理划定进行规放,不得乱放乱丢.废砂消除到划定地位.5.3把涂料和涂料桶放置到安全地带,以防浇注时产生火警.5.4必须戴口罩.带手套,穿防砸劳保鞋.锻造车间2011-08-22。

树脂砂工艺作业守则-指导书

树脂砂工艺作业守则-指导书一树脂砂造型工艺守则1.0型砂的配比和性能1.1连续式混砂机砂子配比：旧砂100%+固化剂0.55～0.65%+树脂1.1～1.2%；1.2碾轮混砂机砂子配比：新砂100%+固化剂0.55～0.65%+树脂1.2～1.3%；1.3连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6～8kg•f强度为宜；1.4碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7～2㎏•f强度为宜；1.5其他要求1.5.1新砂的含水量要≦0.25%；1.5.2型砂的含泥量要≦1%；1.5.3冬季砂温≦20℃；夏季砂温≦40℃；1.5.4树脂和固化剂的加入量要每2～3天校核一次。

阳光铸材树脂生产现场2.0准备工作操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有损坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。

炉次号码每炉次更换一次。

在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。

操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。

3.0造型操作3.1放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。

并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。

3.2准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。

把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。

检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使3.3灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。

砂型装配合箱操作规程

砂型装配合箱操作规程砂型装配，合箱操作流程Sand mold assembly,box operation procedures一、砂型的装配1.装配前准备：操作工应先熟悉铸件的工艺图纸和有关文件。

应该准备好装配工具和设备。

2.检查砂型、砂芯有无不良或局部破裂，损坏处必须仔细修补后方可使用。

确认铸件产品序列号，版本号是否正确3.下芯前应先清除型腔、浇注系统和砂芯表面的浮砂。

用气管吹干净。

4.下芯：下芯时按砂型的中心线找正，保证砂型的尺寸和壁厚。

泥芯的间隙必须堵死修平，下芯时，工作鞋不要踩在型面上，必要时垫以破布或草袋片。

一．砂型的装配Sand mold assembly1.装配前准备：Preparatory work2.检查砂型和砂芯Checking the sand mould or core3.清洁砂型与砂芯Cleaning the sand mold or core4.下芯setting core5.吊芯用铁丝或专用的螺丝钩紧固。

翻箱后要紧吊。

6.检查砂芯的气孔与尺寸：砂芯的气道必须畅通，复杂的砂芯要检验相关定位尺寸。

7.顶固砂芯的砂芯撑高度要符合铸件壁厚及公差标准。

卡片垫在铸件表面的内腔，砂芯撑要有足够的强度和均匀分布。

试油打压件要用带槽砂芯撑，易漂浮的砂芯或上面有冒口不好顶固的砂芯要用硬顶子和明顶子。

8.按工艺和铸件要求放置内冷铁，内冷铁应干净无锈无油污，无涂料，固定要牢固，螺旋冷铁应固定在热节中心。

分段成型，内冷铁要互相焊牢。

9.下多层砂芯时，要一层层把浮砂清理并把出气孔盖好，防止掉入砂子。

5.吊芯，吊型，翻箱Core,hanging type,turn over the box6.检查砂芯的通气孔与尺寸。

Checking the core dimension and the air vent7.放芯撑setting the chaplet8.放内冷铁setting chilled cast iron9.下组芯setting core10装配完毕后，按图纸检查砂型的主要尺寸。