塑料瓶盖零件的塑胶模具设计毕业设计说明书
开水瓶盖塑料模具设计说明书
开水瓶盖塑料模具设计说明书一、拟定模具的结构形式1、塑件的成型工艺性分析该塑件属于薄壁塑件，生产批量不大，材料选用聚已烯（PE），成型工艺性好，可以采用注射成型。
2、分型面的选择根椐塑件的结构形式（如下图所示），分型面选在塑件的底平面。
3、确定型腔的数量和排列方式1）型腔数量的确定该塑件的精度要求不高，属于中小批量生产，而且该塑件的体积比较大，再考虑到模具的制造成本，可以初定为一模两腔的模具形式。
2）型腔排列形式的确定由于是一模两腔的形式，因此本设计采用并排的形式。
4、模具结构形式的确定根据以上的分析可知，本设计采用一模两腔的形式，并列排列的形式，由于该塑件的壁比较的薄，因此采用推件板推出的形式，流道采用平衡式，浇口采用点浇口的形式，动模部分需要一块垫块和一块型芯固定板，因此可以初步的确定模具的结构形式为Ａ４型带推件板的双分型面模具。
5、注射机型号的选定1）注射量的计算由该塑件图可知，该塑件的体积Ｖ＝Ｖ1－Ｖ2＝45310.2。
因此该塑件的质量为m1＝41.2(g)。
由于流道凝料的质量m2未知，根据经验，可以按照该塑件的质量60%来进行计算，因此注射量为m=m1+m2=1.6nm=132g。
2）塑件和流道在分型面上的投影面积及所需的脱模力流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积Ａ2，在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析可得，Ａ2是每个塑件在分型面上的投影面积Ａ1的0.2-0.5倍，因此可以用0.35倍的Ａ1来进行估算，所以Ａ＝nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1=21195m㎡.脱模力Ｆ＝Ａ×Ｐ型=635.850KN其中，Ｐ型＝30Pa3）注射机的选择根据每一生产周期的注射量和所需要的锁模力的计算值，可选用SZ-300/160卧式注射机，该注射机的有关参数见下表结构类型卧拉杆内向距450×450理论注射容量300开模行程380螺杆的直径45最大模具厚度450注射压力150最小模具厚度380注射速率145模具定位孔直径160塑化能力82喷嘴球半径20螺杆的转速0-80喷嘴口直径4锁模力16004）注射机有关参数的校核1)由注射机的料筒的塑化能力来核模具的型腔的数量n。
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书
目录引言 (2)第一章总体方案的确定 (3)1.1 塑件分析 (3)1.2 分型面位置的确定 (3)1.3 确定型腔数量和排列方式 (4)1.3.1 型腔数量的确定 (4)1.3.2 型腔排列形式的确定 (4)1.4 确定模具结构形式 (5)1.5 确定成型工艺 (5)1.5.1 塑件材料的确定 (5)1.5.2 工艺特点 (5)1.6 确定注射机型号 (7)1.6.1 利用UG进行体积的计算 (7)1.6.2 锁模力的计算 (7)1.6.3 注射机的选择 (7)1.6.4 注射机有关参数的校核 (8)第二章浇注系统的设计 (9)2.1 主流道设计 (9)2.1.1 主流道尺寸 (9)2.1.2 主流道衬套形式 (9)2.2 分流道设计 (9)2.2.1 分流道的布置形式 (9)2.2.2 分流道长度 (10)2.2.3 分流道的形状、截面尺寸 (10)2.2.4 分流道的表面粗糙度 (11)2.3 浇口设计 (11)2.4 冷料穴和拉料杆设计 (11)第三章冷却及排气系统设计 (13)3.1 冷却系统设计 (13)3.2 排气系统设计 (13)第四章成型零件设计 (14)4.1 成型零件结构设计 (14)4.2 成型零件尺寸计算 (14)4.3 成型零件钢材的选用 (16)第五章模架的确定和标准件的选用 (17)5.1 模架的选择 (17)5.2 校核注射机 (17)结论 (17)致谢 (18)参考文献 (18)引言模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。
没有模具，就没有高质量的产品。
用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。
因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
因此，模具技术，特别是制造精密、复杂、大型模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。
模具在现代生产中，是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。
瓶盖注塑模具设计说明
1 塑件成型分析1.1设计概述随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。
在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。
可见模具工业在国民经济中重要地位。
我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。
注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在其中固化成型。
本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
1.2 塑件成型工艺性分析1.2.1 塑件分析塑件模型如图1-1所示（为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图）图1-1 塑料盖子1.2.2塑件的结构及成型工艺性分析结构分析：该塑件为瓶子罐盖子，其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要，塑件的顶部没有两个对称的孔，用于安装提手，部有简单的螺纹，用于和罐子连接紧密。
线性工艺性分析：1.精度等级：采用一班精度4级2.脱模斜度：改塑件件壁厚1.5mm，其脱模斜度查表得到塑件材料为聚丙烯pp ，其型腔脱横斜度为：25~45.其型蕊脱横斜度为：20~45.由于该塑件没有狭小部位，所以脱横斜度取1。
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书小瓶盖塑料注塑模具设计说明书一、引言本文档旨在详细说明小瓶盖塑料注塑模具的设计要求和技术规范，以确保设计和制造过程的准确性和可靠性。
二、设计需求1、尺寸要求：小瓶盖的外径为X毫米，内径为Y毫米，高度为Z毫米。
2、材料要求：模具材料为高强度工程塑料，具有耐磨、耐腐蚀和高温耐性能。
3、模具结构要求：采用分模式设计，包括模具外壳、进料系统、定位系统、冷却系统等。
三、模具结构设计1、模具外壳设计：a：外壳材料选择：选择耐腐蚀、耐磨性能好的工程塑料作为外壳材料，确保模具使用寿命长。
b：外壳尺寸：根据模具内部结构和小瓶盖尺寸确定外壳的高度、直径和厚度。
c：模具外壳装配：确保外壳的装配牢固，能够承受注塑过程中的压力和冲击。
2、进料系统设计：a：进料口位置：进料口位于模具外壳上方，方便塑料材料的注入和冷却。
b：进料系统结构：进料系统包括进料管道、进料阀门和喷嘴等组成，确保塑料均匀流动。
3、定位系统设计：a：定位杆：在模具内部设置定位杆，以确保小瓶盖注塑时的位置准确性。
b：定位孔：在小瓶盖上开设定位孔，使得小瓶盖能够准确地套在定位杆上。
4、冷却系统设计：a：冷却通道：在模具内部设置冷却通道，以降低注塑过程中的温度，提高生产效率和产品质量。
b：冷却介质：选择高效的冷却介质，如冷水或冷气等，快速降低模具温度。
四、模具制造要求1、加工工艺：采用先进的数控加工设备和工艺，确保模具的加工精度和表面光洁度。
2、查漏测试：在模具制造过程中进行查漏测试，确保模具没有任何渗漏。
五、附录本文档涉及以下附件：1、小瓶盖的详细尺寸图纸。
2、模具的3D设计图纸。
六、法律名词及注释1、注塑模具：指用于塑料注塑成型的模具，可分为热流道模具和冷流道模具。
2、工程塑料：指具有高强度、耐磨、耐腐蚀和高温耐性能的塑料材料。
3、渗漏：指模具在注塑过程中出现塑料渗漏的现象，对产品质量产生负面影响。
模具毕业设计58瓶盖注射模设计说明书
塑料模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：12月13日一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：聚苯乙烯是通用热塑性塑料。
聚苯乙烯树脂是无色、透明并有光泽的非结晶型线型结构的高聚物。
其原料来源广泛，石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。
目前，它的产量仅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。
2、塑件的成型特点分析：聚苯乙烯成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，且塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件，以减少内应力。
3、塑件结构分析：从塑件外型看，总体为一个圆形阶梯壳体零件，表面要求光滑，并带圆弧，有较细长的排气孔和装配孔。
二、塑件的体积与质量的计算该产品材料为ps，查资料得知其密度为1.054 g/cm3，收缩率为0.6%～0.8%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=4.894cm3塑件质量：M=Vρ=1.054g/cm3×4.894cm3≈5.158g三、注塑机的确定根据原材料和塑料制件的各种参数，初定注射机的型号为：G54-S200/400，其有关参数如下:（参照教材表4.2）注塑机的最大注塑量：200~400cm3；螺杆直径：55mm注射压力：109MPa ；注射行程：160mm注射方式：螺杆式；锁模力：2540KN最大成型面积：645 cm3；最大开合模行程：260cm最大模厚：406mm ；最小模厚：165mm喷嘴圆弧半径：R18mm ；喷嘴孔直径：Ф4mm注塑机拉杆空间：290×368mm 动、定模固定尺寸：532×634mm四、注射模设计1、型腔的确定该塑料结构简单，采用的是一模两腔,为了实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的，采用平衡式布局。
高压瓶盖注塑模设计说明书
目录摘要 (1)关键词 (1)1前言 (2)2选题背景 (2)2.1选题的目的及意义 (2)2.2国内的现状及发展趋势 (2)2.2.1国内的现状 (2)2.2.2发展趋势 (3)2.3国外的现状 (4)3注射成型工艺规程的编制 (4)3.1塑件的工艺性分析 (4)3.1.1塑件的原材料分析 (4)3.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (4)3.2计算塑件的体积和重量 (5)3.3塑件注射工艺参数的确定 (6)3.4塑料成型设备参数 (6)3.4.1注射量的校核 (7)3.4.2注射压力的校核 (7)3.4.3锁模力的校核 (7)4注射模的结构设计 (8)4.1分型面的选择 (8)4.2确定型腔的数目及排列方式 (9)4.2.1按注射机的塑化能力确定型腔的数量 (9)4.2.2按注射机的最大注射量确定型腔的数量 (10)4.3浇注系统的设计 (9)4.3.1主流道的设计 (10)4.3.2分流道的设计 (11)4.3.3浇口的设计 (11)4.3.4冷料井和拉料杆的设计 (12)4.4排气系统的设计 (13)4.5成型零部件结构设计 (13)4.5.1凹模结构设计 (13)4.5.2型芯结构设计 (14)4.6合模导向机构设计 (15)4.6.1导柱设计 (15)4.6.2导套设计 (15)4.7推出机构设计 (16)4.7.1脱模力的计算 (16)4.7.2推杆尺寸的计算及机构设计 (18)4.7.3复位机构设计 (19)4.8侧抽芯机构设计 (19)4.8.1抽芯机构的选择 (20)4.8.2塑件左侧小孔的抽芯 (20)4.8.3塑件右侧小孔的抽芯 (21)4.8.4凸筋处的抽芯机构 (21)4.8.5斜导柱的结构设计 (22)4.8.6滑块 (23)4.8.7滑块的导槽 (24)4.9温度调节系统的设计 (24)4.9.1加热系统的设计 (24)4.9.2冷却系统的设计 (24)5模具零件的计算 (25)5.1型腔工作尺寸的计算 (25)5.1.1型腔径向尺寸计算 (25)5.1.2型腔深度尺寸计算 (26)5.2型芯工作尺寸计算 (26)5.2.1型芯径向尺寸计算 (26)5.2.2型芯高度尺寸计算 (27)5.3型腔侧壁厚度和底板厚度计算 (27)5.3.1型腔侧壁厚度计算 (28)5.3.2型腔底板厚度计算 (28)5.4冷却系统的有关计算 (29)5.4.1冷却水体积流量的计算 (29)5.4.2冷却水孔直径的确定 (30)5.4.3冷却管道总传热面积的计算 (30)5.4.4冷却水孔数目的计算 (30)5.4.5冷却水路的分布 (30)5.5斜导柱侧分型与抽芯的有关计算 (31)5.5.1抽拔力的计算 (31)5.5.2抽芯距的计算 (32)5.5.3斜导柱倾角 的确定 (32)5.5.4斜导柱的长度计算 (32)5.5.5斜导柱直径的计算 (33)5.5.6最小开模行程的计算 (33)6注射机有关参数的校核 (34)6.1模具闭合厚度校核 (34)6.2喷嘴尺寸校核 (34)6.3模具安装尺寸校核 (34)6.4开模行程的校核 (34)7模具的工作原理 (35)8结论和总结 (35)8.1结论 (35)8.2总结 (35)参考文献 (36)致谢 (37)高压瓶盖注塑模具设计摘要：本设计详细介绍了高压瓶盖注塑模具设计，选用了ABS作为塑件的材料能够满足高压瓶盖的使用性能及注射模具的成性特点。
盖塑料模模具毕业设计说明书
盖塑料模模具毕业设计单位：重庆工业职业技术学院部门：机械工程学院前言此模具设计使用说明书，是在老师的指导以同学的协作，运用了个人当前所学所问所查。
从设计中收益匪浅、又学到学到了很多新的知识，增强了动手实践、动脑思考的能力。
本书的主要内容及设计思路大体可以分为一下特点：一、设计思路主要根究塑料件及材料的工艺性分析，到用采用合理注塑的工艺方案分析，再到模具的具体材料、尺寸、等技术要求，以及根据计算数据选择合理模具设备，最后是模具的安全使用既维护。
二、主要内容及重难点共有几个大章节（冲裁件的工艺分析、注塑的工艺方案分析、计算、模具高度的确定、模具零部件设计、模具简图），其难点和重点是计算，型芯与型腔模尺寸等。
以及模具零部件的设计和标准间的选用，根据数据作出图，最后得到完整的模具简图。
三、说明书的格式要求目录、参考文献、结束语在这几个月的时间中，以及老师同学的帮助中，该说明书顺利的完成，但由于个人的设计经验局限，可能存在一些不完善之处，敬请老师加以指导。
目录一塑件分析 (5)1、塑件的使用分析： (5)2、塑件的性能分析： (5)4、塑件的尺寸、精度和表面质量分析： (6)5、塑件的几何形状； (6)二模具结构设计 (6)1、分型面的确定 (6)2、型腔的布局 (7)3.浇注系统的设计 (7)4、注射机的选择 (11)5、成型零件的结构设计 (11)6、成型零件工作尺寸计算 (12)7.型芯尺寸计算： (12)8.凹模深度和型芯高度尺寸计算： (12)三、推出机构设计 (13)1、结构方式 (13)2、设计要求 (13)四.模具冷却系统的设计 (14)五、模具型腔的强度和刚度的校核 (15)六、开模行程的校核 (15)七、型腔壁厚和底板厚度计算 (16)八、导柱导向机构的设计 (16)九、脱模机构的设计 (17)十、温度调节系统的设计 (17)十一、模具闭合高度的确定 (18)十二、模架的选择 (18)参考文献 (23)序号计算数据与内容备注四、模具结构的设计流动正在使用存储的网格匹配和厚度数据匹配数据是使用最大球体算法计算的最大设计锁模力= 5600.18 tonne最大设计注射压力= 144.00 MPa建议的浇口位置有:靠近节点= 1134最佳浇口位置如图（6）所示。
瓶盖注塑模毕业设计
目录1前言 (1)1.1课题内容 (1)1.2课题背景 (1)1.3模具国内外发展概况 (1)1.4课题的来源及要求 (2)2模具方案及制品设计 (3)2.1总体方案设计 (3)2.2塑件的测绘 (3)2.3塑件的造型 (4)2.4塑件的材料选择与分析 (5)2.5塑件尺寸精度 (5)2.6模具材料的选择 (5)2.7脱模斜度 (6)2.8型腔数目的确定 (6)2.9注射机的选择 (7)3具体设计说明 (8)3.1分型面的确定 (8)3.2浇注系统的设计 (9)3.3主流道的设计 (9)3.4分流道的设计 (10)3.5浇口套的设计 (11)3.6冷却装置设计 (11)3.7推出机构设计 (12)3.8推杆 (13)3.9复位杆 (13)3.10 导向装置 (13)3.11 侧抽芯的设计 (13)3.12确定各模板尺寸 (14)3.13凸凹模结构形式 (14)3.14 注射机技术参数的校核 (15)3.15 零件强度计算及校核 (16)4 模具的三维造型 (19)4.1典型零件的造型造型 (19)4.2模架的三维造型 (19)5 型腔工艺分析及加工仿真 (22)6 结论 (26)参考文献 (27)致谢 (28)附录 (29)1 前言1.1 课题内容塑料瓶盖模具设计及其型腔仿真加工。
1.2 课题背景由于塑料材料具有许多优点，目前正逐渐成为金属材料的良好代用材料，在很多领域都出现了金属材料塑料化的趋势。
作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
随着塑料新品种的不断出现以及塑料制品在结构、外观上要求的日益提高，使产品的设计和模具设计过程变得越来越复杂。
而传统的模具设计是在二维环境下采用手工绘图的方式进行的，已经很难满足这种发展变化的需要。
过去模具设计工作主要依靠设计人员的经验，模具的加工制造又在很大程度上依赖于生产者的操作技能，因此存在模具设计水平低、加工质量差、生产周期长、使用寿命短等缺陷。
塑料盖子的注塑模设计说明书
XX学校XX学校毕业设计说明书课题名称：塑料盖子的注塑模设计学生姓名学号所在学院专业班级指导教师起讫时间：年月日～年月日摘要根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。
本模具采用一模两件，点浇口进料，注射机采用海天160XB型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。
附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。
关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D图，注射机的选择English the moldTake toAccording to the plastic products requirements, understand the use of plastic parts, plastic parts of the process analysis, dimensional accuracy and other technical requirements, selection of plastic parts size. The use of a mold of a mold two, a side gate feed, injection machine uses the Haitian 160XB models, cooling system, CAD and UG mapping of2D assembly drawing and parts drawing, mold reasonable processing method. Enclose brochures, the systematic use of a brief text, concise schematic diagram and calculation analysis of plastic parts, so as to makereasonable mold design.Key words: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; UG rendering3D map, the choice of injection machine目录摘要 (I)第1章绪论 (4)1.1塑料简介 (4)1.2注塑成型及注塑模 (4)第2章塑料材料分析 (6)2．1 塑料材料的基本特性 (6)第3章塑件的工艺分析 (7)3．1 塑件的结构设计 (7)3．2 塑件尺寸及精度 (8)3．3 塑件表面粗糙度 (9)3．4 塑件的体积和质量 (9)第4章注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 (10)4．1、注射成型工艺过程分析[5] (10)4．2 浇口种类的确定 (10)4．3 型腔数目的确定 (11)4．4 注射机的选择和校核 (11)4.4.1 注射量的校核 (12)4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (12)4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (12)第5章注射模具结构设计 (14)5．1 分型面的设计 (14)5．2 型腔的布局 (14)5．3 浇注系统的设计 (15)5．3．1 浇注系统组成 (15)5．3．2 确定浇注系统的原则 (15)5．3．3 主流道的设计 (15)5．3．4 分流道的设计 (17)5．3．5 浇口的设计 (17)5．3．6 冷料穴的设计 (18)5．4 注射模成型零部件的设计[7] (18)5．4．1 成型零部件结构设计 (18)5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算 (20)5．5 排气结构设计 (20)5．6 脱模机构的设计 (20)5．6．1 脱模机构的选用原则 (20)5．6．2 脱模机构类型的选择 (21)5．6．3 推杆机构具体设计 (21)5．7 注射模温度调节系统 (21)5．7．1 温度调节对塑件质量的影响 (22)5．9 模架及标准件的选用 (22)5．9．1 模架的选用 (22)5．10 两分型面的开模顺序与控制机构 (24)第6章模具材料的选用 (25)6．1 成型零件材料选用 (25)6．2 注射模用钢种 (25)总结 (26)致谢 (28)参考文献 (29)第1章绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
暖瓶底盖注塑模具毕业设计说明书
本人从事模具设计多年，空余时间可代做注塑，冲压等模具的毕业设计，现有已做过的毕业设计20余套，都是答辩后能使用的，欢迎咨询。
目录1 绪论 (4)1.1 国内外塑料模具技术的现状及发展趋势 (4)1.2 塑料的注射成型过程 (6)1.2.1 塑化过程 (6)1.2.2 注射过程 (7)1.2.3 模塑过程 (7)1.3 塑料注塑模具介绍 (7)1.3.1 塑料模具结构的组成 (7)1.3.2 料模具结构设计要点 (8)1.4 工业在国民经济中的重要地位 (9)2 模具预设计 (12)2.1 塑件分析 (12)2.1.1 塑件原材料分析 (14)2.1.2 塑件的尺寸精度分析 (14)2.1.3 塑件表面质量分析 (14)2.1.4 塑件的结构工艺性分析 (15)2.2 初选成型设备与注射工艺规程编制 (15)2.2.1 计算塑件的体积和重量 (15)2.2.2 确定成型工艺参数 (15)3 分型面的选取和型腔的布局 (16)3.1 分型面的选取 (16)3.2 型腔数目的确定及型腔的排列 (18)4 浇注系统的设计 (20)4.1 主流道的设计 (20)4.1.1 主流道尺寸 (20)4.1.2 主流道衬套的形式 (20)4.1.3 主流道衬套的固定 (21)4.1.4 分流道设计 (22)4.2 浇口位置的选择及设计 (23)4.2.1 浇口的选用 (23)4.2.2 浇口位置的选择 (24)4.2.3 冷料穴的设计 (25)5 模具成型零件的设计及工艺 (27)5.1 型腔壁厚和底板厚度的计算 (27)5.1.2 型腔侧壁厚度的计算 (28)5.1.3 型腔底板厚度的计算 (29)5.2 成型零件的结构设计 (30)5.2.1 型腔的设计 (30)5.2.2 型芯的设计 (31)5.2.3 下仁嵌块的设计 (33)5.3 成型零件的加工工艺 (34)5.3.1 订材料、开料 (34)5.3.2 热处理前的加工 (34)5.3.3 热处理后的加工 (35)5.3.4 型腔的加工 (35)6 侧抽芯机构的设计 (38)6.1 脱模力的计算 (38)6.2 抽芯距的计算 (39)6.3 斜导柱的设计 (39)6.3.1 斜导柱的结构形式 (39)6.3.2 圆形斜导柱直径的确定 (39)6.3.3 抽拔角α的选取 (40)6.3.4 圆形斜导柱总长度的计算 (40)7 顶出机构的设计 (41)7.1 顶出机构的设计原则 (42)7.2 顶杆的结构形式、固定方式和组装精度 (42)8 模具的温度调节系统的设计 (44)8.1 冷却系统机构设计 (45)8.2 模具加热系统的选取 (47)9 注射模具有关尺寸的计算 (47)9.1 成型零件尺寸计算 (47)9.2 模具闭合高度的确定 (48)9.3 模具安装部分校核 (48)9.4 模具开模行程校核 (48)10 模具最终设计结果 (49)11 结束语 (49)11.1 本毕业设计的主要工作 (49)11.2 需进一步研究的工作 (50)参考文献 (51)致谢 ...................................................................................................... 错误！未定义书签。
瓶盖的塑料模具设计说明书
塑料设计说明书朱叶明模具1221目录1 塑件的分析 (3)1.1塑件成型工艺分析 (3)1.2 壁厚分析 (3)1.3 圆角分析 (3)2塑件材料的选择及材料特性 (4)2.1材料的选择 (4)2.2 材料简介 (4)2.3基本特性 (4)2.4 物理性质 (4)2.5 成型特性 (5)3塑件的形状尺寸的计算 (6)4注射机的选择及型号和规格 (6)4.1 估算塑件的体积和质量 (6)4.2 选择注射机 (6)5 型腔数目的确定及排布 (8)5.1型腔数目 (8)5.2型腔的排布 (8)6分型面的选择 (9)7浇注系统的设计 (10)7.1导柱的设计 (10)7.2导套的设计 (10)7.3分流道设计 (10)7.4浇口的设计 (11)7.5冷料穴的设计 (12)7.6排气系统的设计 (12)8 塑料工艺尺寸的计算 (13)8.1 凹模的的结构设计 (13)8.2 凸模的结构设计 (13)8.3 凹模径向尺寸计算 (13)8.4 凸模径向尺寸计算 (14)8.5 螺纹型芯的工作尺寸 (15)8.6型腔壁厚和底板厚度计算 (16)9 导向机构的设计 (16)9.1导柱导向机构的作用 (16)9.2开模过程设计 (16)9.3导柱导套的设计 (17)9.4导柱与导套的布置 (18)10 脱模机构的设计 (19)10.1脱模机构的组成 (19)10.2设计原则 (19)11温度调节系统的设计 (20)11.1模具冷却系统的设计 (20)11.2模具冷却时间的确定 (20)11.3冷却系统的设计原则 (20)11.4冷却系统的结构设计 (21)11.5冷却系统的计算 (21)12模具工作过程 (21)1 塑件的分析1.1塑件的成型分析此次的塑件是瓶盖，整个塑件呈现半开状的圆筒形，该构件的表面的形状和整体的结构较其他塑件较为简单，经过对大量的饮料瓶盖的统计检验，整个瓶盖的外部轮廓高达15mm,外径28mm,壁厚1mm，作为对表面粗糙度要求不太高的塑件，而且较为实用性零件对其尺寸公差没有太严格的要求。
模具毕业设计87雪碧瓶盖模说明书
目录1、塑件分析 (2)2、塑件材料的选择及材料特性 (3)3、塑件的形状尺寸计算 (5)4、型腔数目的确定及排布 (6)5、分型面的选择 (8)6、浇注系统的设计 (9)7、注射机的选择及型号和规格 (12)8、成型零部件的结构设计及工作尺寸计算 (14)9、导向机构的设计 (21)10、脱模机构的设计 (26)11、温控系统设计 (29)12、模具的闭模高度和开模行程的验算 (35)13、模具工作过程 (36)14、设计总结 (37)15、致谢 (38)16、参考资料 (39)一、塑件的分析该塑料制品为瓶盖，其塑件的结构以及表面形状较为简单，整个塑件呈筒状，整个塑件高达15mm，外径为28mm，壁厚1mm，中间衔接部分以圆弧过渡。
作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求，故在本次设计中可以忽略此方面的考虑，以降低模具的加工制造成本。
且塑件本身壁厚较小、均匀，适合于大批大量的注塑模具生产。
塑件图如下所示：塑件图壁厚分析塑件的壁厚对塑件质量的影响很大。
壁厚过小，成型时熔融塑料流动阻力大，充模困难，特别是大型且形状复杂的塑件更为突出。
壁厚过大，不但浪费原料，而且增加冷却时间，更重要的是塑件产生气泡、缩孔、翘曲变形等缺陷。
查相关手册可知，该塑件的壁厚均为1mm 在其最小壁厚范围内。
因此，该塑件符合注塑模具成型的厚度条件。
圆角分析为了避免应力集中，提高塑件的局部强度，改善熔体的流动情况且便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，应采用过渡圆弧。
塑件上的过渡圆弧对于模具制造也是必要的。
在无特殊要求时，塑件连接处均应有不小于0.5～1mm的圆角。
按照圆角的设计原则：一般外圆弧半径应是厚度的1.5倍、内圆弧半径应是厚度的0.5倍。
本次设计要求该塑件的内外圆弧半径结合生产实际来设计，根据现有的生产力状况以及条件设备，此塑件的内外过渡圆弧是小半径为0.5mm，适合注塑制品的结构和工艺要求。
二、塑件材料的选择及材料特性材料的选择：该塑件在尺寸上要求比较高,且在长期的使用过程中需要较高的强度和硬度，也要求有一定的耐磨性，在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产、成本和供应，综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小、综合性能优良、在工程技术中应用广泛的塑料LDPE（低密度聚乙烯）。
药用瓶盖毕业设计塑料模具设计说明书
药用瓶盖毕业设计一、塑件的工艺性分析1、塑件的原材料分析塑件的材料采用聚甲基丙烯酸甲酯，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性：●无定形料、吸湿性大、不易分解。
●质脆、表面硬度低。
●流动性中等，溢边值0.03mm左右，易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕等缺陷。
●宜取高压注射，在不出现缺陷的条件下宜取高料温、模温，可增加流动性，降低内应力、方向性，改善透明度及强度。
●模具浇注系统应对料流阻力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应好，注意排气。
●质透明，要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质。
2、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1）塑件的结构分析该零件的总体形状为圆形，结构比较简单。
2）塑件尺寸精度的分析该零件的重要尺寸，如，30.9±0.09mm的尺寸精度为3级，次重要尺寸3.75±0.07mm的尺寸精度为4级，其它尺寸均无公差要求，一般可采用8级精度。
由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。
从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为4.5mm，最小处为2.25mm，壁厚差为2.25mm，较为均匀。
3）表面质量的分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
3、塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。
计算得塑件的体积：V＝9132mm3计算塑件的质量：公式为W＝Vρ根据设计手册查得聚甲基丙烯酸甲酯的密度为ρ＝1.18kg/dm3，故塑件的重量为：W＝Vρ＝9132×1.18×10-3＝10.776g根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ－60/40型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表所示：4、塑件的注射工艺参数的确定根据情况，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。
塑料瓶盖的注塑模设计说明
毕业设计说明书题目：塑料瓶盖的注塑模设计专业名称：机械设计与其自动化学生姓名：指导教师：指导教师职称：院系（点）：日期： 2012 年 3 月 28 日毕业设计任务书一、题目：塑料瓶盖的注塑模设计二、专业名称：机械设计与其自动化三、班级：四、学生：五、指导老师：六、设计开始时间：七、设计完成时间：八、院（站）签名：___________________________2012年月日摘要本文主要介绍了塑料瓶盖零件的成型工艺与模具设计。
通过对塑件工艺的正确分析，设计了一副一模二腔的塑料模具。
详细地叙述了模具成型零件结构的设计包括分析和阐述了塑料盖塑件的壁厚选择与工艺特点；针对塑件的工艺特点进行模具的设计包括模具型腔数目的确定，注塑机的选择，模具分型面、冷却系统、浇注系统、推出机构与浇注系统以与其它结构的设计过程，并对试模与产品缺陷作了介绍。
同时详细地说明了模具的设计原则，尺寸公差的设计要求。
此外，本文还详细介绍了整个模具的工作原理和工作过程。
关键词：塑料盖，塑料模具，成型工艺，模具设计。
AbstractShaping craft and mold design of the plastic part of the bottle lid after this text has been mainly introduced. Through to mould pieces of correct analysis of craft , design one first mould 2 of plastic moulds. Narrate mould shaping part design of structure including analyzing and explaining plastics build wall thick choose and craft characteristic to mould piece in detail; Carry on design of mould include mould of determination of figure to craft characteristic to mould piece, choice of person who mould plastics, mould the person who divide into , cooling system , pour system , introduce organization and pour system and other design process of structure, and has done the introduction in trying the mould and products defect . Having explained the design principle of the mould in detail at the same time, the designing requirement of the dimensional tolerance. In addition, this text has also introduced operation principle of the whole mould and working course in detail .Keywords: The plastics are covered,Plastic mould,Shaping craft,Mold design.目录1塑料制件的设计21.1塑件材料的性能21.1.1塑料材料的使用性能21.1.2塑件材料的加工特性21.1.3塑件材料的力学、电气性能31.1.4塑件材料的化学性能31.1.5塑件材料的成形条件41.1.6塑件材料的物理性能、热性能41.2塑件的体积与重量51.3塑件工艺分析与结构设计51.3.1塑件成形方法51.3.2塑件的结构和尺寸精度与表面质量分析51.3.3注塑成形塑件工艺机构设计62总体设计方案的确定62.1分型面的选择62.2排气方式的确定72.3型腔数目和排列方式的确定82.4注塑机的选择83成型零件设计83.1成型零件结构设计83.1.1凹模的结构设计83.1.2型芯结构设计93.2成型零件的工作尺寸计算93.2.1凹模的径向尺寸计算93.2.2凸模的有关尺寸计算103.3型腔壁厚度和底板厚度的计算113.3.1 凹模型腔侧壁厚度计算123.3.2 凹模型腔底板厚度计算124浇注系统得到设计与计算134.1 浇注系统的设计原则134.2 流道设计134.2.1主流道结构的设计134.2.2分流道设计144.2.3分流道的分布设计144.3 浇口设计144.3.1浇口的断面设计154.3.2浇口的形成154.4 流动比校核155导向与定位机构的设计155.1导向机构的设计155.1.1导向机构的作用与形成155.1.2导柱设计（GB/T4169.5-1984）155.1.3导套设计（GB/T4169.2-1984）165.2定位机构设计166脱模机构设计166.1脱模机构的结构166.2脱模力计算176.3推出机构形式的确定186.4推出零件尺寸的确定186.4.1确定推杆的直径187温度调节系统设计197.1求塑件在固化时每小时释放的热量Q (19)7.2冷却系统的设计198标准模架的选用209注射机参数校核209.1最大注塑量校核209.2锁定力校核219.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核219.3.1模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸的拉杆间距相适应219.3.2模具闭合高度校核219.4开模行程校核2110模具装配与试模2210.1试模2210.1.1粘着模腔2210.1.2粘着模芯2210.1.3粘着主流道2210.1.4成型缺陷2310.2模具的装配24结论25参考文献26致26引言目前，塑料工业已形成设计、生产、检测、标准以与教学等一套完整的工业体系。
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塑料瓶盖零件的塑胶模具设计所属系部：机电工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：提交时间：1目录前言 (4)一．模具工艺分析 (5)（1）模具成品尺寸分析 (5)（2）ABS塑料分析 (5)（3）塑件的尺寸精度分析 (6)（4）塑件的表面质量分析 (6)（5）塑件结构工艺性分析 (6)二、确定成型设备选择与相关工艺参数 (7)（1）计算塑件的体积 (7)（2）注塑机的初步选择 (7)（3）塑件模成型工艺参数的确定 (8)三、模具结构分析 (9)（1）模具分型面设计 (9)（2）型腔数目的确定及型腔的排列 (10)（3）流道系统设计 (10)（4）型芯、型腔结构的确定 (11)（5）冷却系统设计 (11)（6）推出方式的选择 (13)（7）排气孔设定 (13)（8）模具顶针设计 (14)（9）其他说明 (15)四、注塑模的尺寸计算 (16)五、模具避空说明 (18)六、模具封胶说明 (19)七、导向机构选择 (20)八、开模及其细节 (21)（1）锁模力 (21)（2）试模要求 (21)（3）模具安装部分的校核 (21)2（4）模具工作原理及特点 (22)（5）模具开模行程校核 (24)九、模具拆模设计 (25)十、模具零件加工及其图纸 (29)总装图及其加工图纸 (32)设计总结 (38)参考文献 (39)3前言当前，我国面临发达国家的技术优势和发展中国家价格优势的双重压力。
工业发达国家模具企业凭借其技术优势和实力，在中高档模具方面具有竞争优势，随着他们逐步进入我国，对我国的模具工业形成了巨大挑战；印度、泰国及东欧一些国家，近年来模具工业发展也很快，而且其模具的价格也具有很强的竞争优势，我国模具行业的成本和价格优势会逐步削弱并最终消失。
罗百辉指出，中国模具企业必须在技术、管理和人才培训方面下功夫，积极引进国外先进的制造具模技术，提升高端模具产品开发能力，调整模具产品结构，不断提高我国模具产品的国际竞争力。
虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加的绝对量仍是进口大于出口，致使模具外贸逆差逐年增大。
这一状况在2006年已得到改善，逆差略有减少。
模具外贸逆差增大主要有两方面原因：一是国民经济持续高速发展，特别是汽车产业的高速发展带来了对模具旺盛需求，有些高档模具国内的确生产不了，只好进口；但也确实有一些模具国内可以生产，也在进口。
这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。
二是对模具出口鼓励不够。
现在模具与其它机电产品一样，出口退税率只有13%，而未达17%。
80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。
本次课程设计的主要任务是塑料零件注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产该塑件产品，以实现自动化提高产量。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。
45一、模具工艺分析（1）模具成品尺寸分析成品材料ABS 塑料，大批量生产。
尺寸没特殊要求，无斜顶、无设计滑块要求，拟采用两板模模具结构，采用半封闭的浇注系统，动模和定模均采用水循环的冷却系统，采用顶出杆的顶出系统。
良好的尺寸稳定性在注塑成型时，注塑模具型腔的温度要达到300℃以上。
为 此，最好选用经适当回火处理的工具钢（热处理钢）。
否则会引起材料微观结构的 改变，从而造成注塑模具尺寸的变化。
无热处理要求以实际要求为主。
（2）ABS 塑料分析ABS 树脂检测-成分分析ABS 树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS 是AcrylonitrileButadieneStyrene 的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料。
结构ABS 树脂是丙烯腈（Acrylonitrile ）、1,3-丁二烯（Butadiene ）、苯乙烯（Styrene）6三种单体的接枝共聚物。
它的分子式可以写为(C8H8·C4H6·C3H3N)x ，但实际上往往是含丁二烯的接枝共聚物与丙烯腈-苯乙烯共聚物的混合物，其中，丙烯占15%~35%，丁二烯占5%~30%，苯乙烯占40%~60%，最常见的比例是A:B:S=20:30:50，此时AB8树脂熔点为175℃。
随着三种成分比例的调整，树脂的物理性能会有一定的变化：1,3-丁二烯为ABS 树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ABS 树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质；苯乙烯为ABS 树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。
性质ABS 树脂是微黄色固体，有一定的韧性，密度约为1.04~1.06g/cm3。
它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强，也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。
ABS 树脂可以在-25℃~60℃的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁，易于染色和电镀。
（3）塑件的尺寸精度分析该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查公差，其主要尺寸公差标注如下（单位mm ）：塑件外形尺寸：100−1.100 54.3−0.740 R0.5−0.20 R10−0.280内形尺寸：500+0.64 950+1.10 R6.5−0.280 R8−0.280 3−0.20 2.88−0.203−0.20 8−0.280 6.03−2.80 0.97−0.20 1.5−0.20 70−0.860 3.65−0.240 2−0.20109°0+1.16∅5−0.240孔尺寸：∅30+0.2 中心距尺寸：34.3±0.28 28.3±0.24 30±0.24（4）塑件的表面质量分析该塑件要求外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取R a =1.6μm 。
而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
（5）塑件结构工艺性分析该塑件形状比较规范没特殊工艺要求。
其中间一个直径为10的孔无拔模要求。
二、确定成型设备选择与相关工艺参数（1）计算塑件的体积V件=1.3523345×e4=1.3523345×104=13523.345mm3=13.523345cm3（2）注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积(∁Μ3)表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:V 件≤0.8V注V 注≥V件/0.8≥13.523345/0.8=16.9cm3V件式中- 塑件与浇注系统的体积(cm3)V注- 注射机注射容量(cm3)0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册得知该塑件的原材料所需的注射压力为120~140Mpa,由于塑件的尺寸中等,所以选择较小的注射压力P需=120Mpa模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:P 需≤P注P注≥120Mpa式中P需塑件成型是所需的压力(Mpa)P注所选注射机的额定注射压力模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:P 腔F≤P锁P锁≥40×5343.263=213730.52N式中P腔模具型腔压力,取40 MpaP锁注射机额定锁模力(N)F塑件与浇注系统在分型面上的投影面积(mm2),由以上数据,相关资料初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250它的注射容量为250cm3,注塑压力为130Mpa,锁模力为1800KN,均满足以上条件。
7注塑机图（3）塑件模成型工艺参数的确定时间/h8三、模具结构分析（1）模具分型面设计分型面是指两者在闭和状态时能接触的部分，也是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，具有更广泛的意义。
分型面的设计直接影响着产品质量、模具结构和操作的难易程度，是模具设计成败的关键因素之一。
确定分型面时应遵循以下原则：(1)应使模具结构尽量简单。
如避免或减少侧向分型，采用异型分型面减少动、定模的修配以降低加工难度等。
(2)有利于塑件的顺利脱模。
如开模后尽量使塑件留在动模边以利用注塑机上的顶出机构，避免侧向长距离抽芯以减小模具尺寸等。
(3)保证产品的尺寸精度。
如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等。
(4)不影响产品的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。
(5)保证型腔的顺利排气。
如分型面尽可能与最后充填满的型腔表壁重合，以利于型腔排气。
分型面9（2）型腔数目的确定及型腔的排列此模具比较适合一模两穴，能加快模具生产效率。
（3）流道系统设计进胶机嘴为标准零件流道图模具流道设计的基本原则也称作主浇道、注道或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。
此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。
流道截面积要够大流程要短。
尽量避免流道弯折及突然改变流向(以圆弧角改变方向)。
流道加工时表面粗糙度要低。
多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。
一模多穴(Multi-Cavity)充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性。
分流道尽量采用自然平衡式的布置方式(Naturally-Balanced Layout)。
10无法自然平衡时采用人工平衡法平衡流道。
此模具为一点进胶可以按模具大小及其图形规划来设计适合一点进胶。
（4）型芯、型腔结构的确定整体式型腔是直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模,其特点是牢固,不易变形,有较高的强度和刚度,成型的塑件表面不会有模具接缝痕迹.当塑件结构简单时,制作整体式凹模比较容易,塑件形状复杂时,整体式凹模的加工工艺性较差,需要采用电火花、电铸等特殊加工手段,制作周期较长且费用较高,零件尺寸较大时加工和热处理都较困难,消耗贵重模具钢多.整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。
整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式,再嵌入模具的模板内,它在单腔和多腔模具中均可应用.这种凹模结构的好处是:加工单个型腔的凹模方便,同时零件的热处理变形比在一块材料上制作多个型腔的小。
节省贵重钢材.根据工作性质,凹模和固定板可分别采用不同的材料制作。
易于维修更换.采取镶嵌式安装形式便于更换失效了的凹模,儿不影响生产进行。
各型腔凹模单独加工利于缩短制模周期。
（5）冷却系统设计在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。