整车线束设计开发流程
汽车线束工艺流程
汽车线束工艺流程汽车线束是汽车电气系统的重要组成部分，其功能是将各种电气设备连接在一起，完成信号和电力的传输。
汽车线束工艺流程是指汽车线束从设计到生产的全过程，下面将详细介绍汽车线束工艺流程。
1. 汽车线束设计：设计人员根据车辆的具体需求，确定线束的布局和连接方式。
设计人员需要考虑到各种电器设备的位置、电线的电流负荷、电磁兼容性和防护等因素，以确保线束的可靠性和安全性。
同时，设计人员还需要选择合适的电线、连接器和保护套管等材料。
2. 线束生产准备：生产线束前，需要准备好所需的材料和设备。
这包括电线、连接器、绝缘带、绝缘套管、钳子、剥线机、压接机等。
同时，还需要制定生产计划和工艺文件，确保生产过程的顺利进行。
3. 制作线束：制作线束的第一步是剥皮。
工人使用剥线机将电线的一段外皮剥除，露出内部的导线。
然后，根据设计要求，工人将不同颜色和规格的电线按照一定的顺序编织在绝缘带上。
编织完成后，使用压接机将电线固定在连接器上。
4. 线束组装：将各个连接器上的电线根据设计要求组装在一起，形成线束。
工人需要根据线束的布局和连接方式，将电线从一端引入连接器，并通过卡扣或螺丝固定。
在组装过程中，需要注意电线的位置和排列顺序，以免出现接线错误或短路等问题。
5. 线束测试：组装完成后，需要对线束进行测试，确保其质量和性能达到要求。
测试内容包括电阻测量、绝缘测量和耐电压测试等。
通过测试，可以排除线束中存在的故障和缺陷，并及时修复或更换。
6. 线束包装：测试合格的线束将被包装并存放在指定的仓库中，待装配到汽车上。
包装过程中需注意线束的保护，防止受潮、破损或变形等。
7. 线束安装：线束安装是将线束装配到汽车上的过程。
装配人员根据汽车的布局和连接方式，将线束引入到相应的位置，并固定在车身的固定点上。
在安装过程中，需要仔细对照线束的设计图纸，确保连接正确、牢固和整洁。
8. 线束检验：安装完成后，需要对线束进行检验，确保其安装质量和可靠性。
比亚迪线束设计开发流程
比亚迪线束设计开发流程比亚迪是中国著名的新能源汽车制造商之一，该公司在线束设计和开发方面采用了一套科学严谨的流程。
下面是比亚迪线束设计开发流程的详细介绍：第一步：需求分析在线束设计和开发的初期阶段，比亚迪的设计师与工程师会与客户进行沟通，以了解客户的需求和用途。
他们将收集到的信息进行整理和分析，确定线束设计的技术要求和性能指标，例如线束的长度、电气元件、连接器的要求等。
第二步：3D模型设计在线束设计的过程中，比亚迪的设计师会使用3D建模软件设计线束的布局和连接方式。
他们会考虑线束的弯曲半径、长度、尺寸和形状等因素，确保线束在车辆内部的布局合理，与其他零部件没有冲突。
第三步：电气设计在线束设计的同时，比亚迪的电气工程师会对线束的电气特性进行设计。
他们会选择适当的线径和导体材料，以满足线束的电流要求和耐用性。
他们还会设计电气布线和连接方式，确保线束的正常工作。
第四步：原材料采购一旦线束设计完成，比亚迪会根据设计要求和性能指标，购买合适的原材料。
这些原材料包括电线、连接器、保护套管等。
比亚迪注重选择优质的原材料，以确保线束的可靠性和耐用性。
第五步：生产制造比亚迪将根据线束设计的要求，进行线束的生产制造。
这个过程包括剥皮、绞合、组装和测试等步骤。
比亚迪拥有先进的生产设备和技术，能够保证线束的质量和一致性。
第六步：质量检验在制造过程中，比亚迪会进行多个环节的质量检验，以确保线束的质量和性能。
这些环节包括外观检验、电气性能测试等。
只有通过了所有的质量检验，线束才能被认定为合格产品。
第七步：安装调试线束制造完成后，比亚迪会将线束安装到车辆中进行调试。
他们会检查线束的连接和布线是否正确，确保线束可以正常工作。
如果发现问题，比亚迪将会进行调整和修复。
第八步：售后服务一旦线束安装完成，比亚迪将会提供售后服务。
他们会定期检查线束的状态，保证线束的正常运行。
如果车主在使用过程中出现线束故障，比亚迪提供完善的售后支持，进行维修和更换。
比亚迪线束研发开发流程
比亚迪线束研发开发流程一、概述线束是汽车电气系统中的重要组成部分，主要由导线、接头、保护套等组成。
比亚迪作为中国新能源汽车领军企业，其线束研发开发流程十分重要。
本文将从比亚迪线束研发开发流程的整体规划、设计、试制、测试和验证等方面进行详细介绍。
二、整体规划1.需求分析首先，比亚迪会根据市场需求和自身技术水平确定新产品的研发方向和目标。
在此基础上，制定相应的线束设计方案，包括布局、材料选择、工艺流程等。
2.项目管理比亚迪会成立专门的项目组负责线束研发开发工作，并按照项目计划进行管理。
项目组由多个部门组成，包括设计部门、工艺部门、试制部门等。
3.资源调配为了确保研发开发进度和质量，比亚迪会根据项目需要调配相应的人力资源和设备资源。
同时，还会对供应商进行严格筛选和管理。
三、设计阶段1.电气布局设计在电气布局设计阶段，比亚迪会根据车型特点和市场需求，确定线束的布局方案。
布局方案需要考虑导线长度、安装位置、通道选择等因素。
2.材料选择比亚迪会根据线束使用环境和要求，选择合适的材料。
例如，在高温环境下需要使用耐高温材料，而在潮湿环境下需要使用防水材料。
3.工艺流程设计在工艺流程设计阶段，比亚迪会根据布局方案和材料选择确定相应的工艺流程。
主要包括导线裁剪、绞合、绝缘处理、编织套管等。
四、试制阶段1.样品制作在试制阶段，比亚迪会根据设计图纸制作样品。
样品需要符合设计要求和质量标准，并进行严格测试和验证。
2.调试优化在样品制作完成后，比亚迪会对其进行调试优化。
主要包括电气性能测试、机械性能测试等。
如果发现问题，需要及时进行调整和改进。
五、测试与验证1.电气性能测试比亚迪会对线束的电气性能进行全面测试，包括导通测试、绝缘电阻测试等。
确保线束在各种工作环境下能够稳定可靠地工作。
2.机械性能测试比亚迪会对线束的机械性能进行全面测试，包括拉伸测试、弯曲测试等。
确保线束在各种机械应力下能够承受不同程度的负荷。
3.环境适应性测试比亚迪会对线束的耐高温、耐低温、防水等性能进行全面测试。
整车线束设计流程
整车线束设计流程1.线束需求定义阶段：在整车设计前期，通过与整车设计部门和电器设备制造商的沟通，了解整车的功能需求和电器设备的布置情况。
根据整车设计需求，确定线束的数量、型号、长度等要求。
2.线束布局设计阶段：根据汽车的整车结构和电器设备的布局，设计线束的布置方案。
考虑到线束的排布空间、线束的走向、线束的保护和固定等因素，制定线束布局图和线束路径图。
3.电器设备连接设计阶段：根据整车电器设备的功能需求，确定电器设备之间的连接方式和连接线束的数量。
考虑到电器设备之间的电气连接、信号传输和接地等因素，设计电器连接图和电器连接排布图。
4.线束电气设计阶段：根据整车电器系统的电气需求，确定线束的电气特性和电气布线。
考虑到线束的电压等级、电流容量、线束的功率损耗和电磁兼容等因素，进行线束电气计算和电气布线设计。
5.线束标准化设计阶段：根据整车制造厂商的标准和规范，设计线束的连接方式、线束颜色标识、线束标志和线束位号等要求。
制定线束标准化设计图和线束标准化设计说明书。
6.线束工艺设计阶段：根据线束的布局和连接要求，设计线束的制造工艺。
考虑到线束的接插件的选择、线束的加工方式和线束的固定方法等因素，制定线束工艺流程和线束工艺图。
7.线束装配设计阶段：根据整车制造工艺要求，设计线束的装配方案。
考虑到线束的安装位置、线束的装配顺序和线束的装配工具等因素，制定线束装配图和线束装配说明书。
8.线束试验验证阶段：在线束设计完成后，进行线束的试验验证。
包括线束的电气试验、机械试验和耐久性试验等。
鉴定线束的可靠性和性能是否符合要求。
汽车线束工艺流程
汽车线束工艺流程汽车线束是连接汽车各个部件的重要组成部分，它承载着传输电力和信号的功能。
汽车线束工艺流程是指在汽车生产过程中，对汽车线束进行加工、组装和测试的一系列工艺流程。
下面将详细介绍汽车线束工艺流程的各个环节。
首先，汽车线束的制作需要根据汽车的具体设计图纸进行材料准备。
在这一阶段，工作人员需要根据设计要求选择合适的导线、绝缘套管、连接器等材料，并按照设计要求进行切割和加工，以备后续的组装工作。
接下来是线束的组装工艺。
在这一阶段，工作人员需要根据设计图纸，将准备好的导线、绝缘套管、连接器等材料进行组装。
这个过程需要非常精细的操作，确保每根导线都连接正确，每个连接器都牢固可靠，以保证线束在使用过程中不会出现故障。
然后是线束的绝缘处理。
在这一阶段，已经组装好的线束需要进行绝缘处理，以防止在汽车使用过程中受到外界环境的影响。
这个过程通常采用特殊的绝缘胶或绝缘套管来进行处理，确保线束在高温、潮湿等恶劣环境下仍能正常工作。
接着是线束的测试。
在这一阶段，已经绝缘处理好的线束需要进行电气测试和外观检查，以确保线束没有接线错误、短路等问题，并且外观符合汽车设计要求。
只有通过了严格的测试，线束才能被允许安装到汽车上去。
最后是线束的安装。
在这一阶段，经过严格测试的线束将被安装到汽车的各个部位，如发动机舱、车门、车厢等位置。
安装过程需要严格按照设计要求进行，确保线束不会被挤压、拉扯，以免影响线束的使用寿命和安全性能。
总的来说，汽车线束工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要严格按照设计要求进行操作，确保线束的质量和可靠性。
只有在每个环节都严格把关，才能生产出高质量的汽车线束，为汽车的安全性能和可靠性提供保障。
整车线束设计开发流程
整车线束设计开发流程整车线束设计开发是指在整车设计中，针对整车电气系统的需求，进行线束的设计和开发。
线束是各个电气设备之间传递信号和电能的通道，它的设计和开发对整车的性能和可靠性有着重要的影响。
下面将介绍整车线束设计开发的流程。
1.需求分析在整车线束设计开发的初期，需要对整车的电气系统进行需求分析。
通过与传感器、执行器和控制器等相关部门的沟通，了解整车电气系统的功能需求、信号传输要求和功率传输要求等。
还需要考虑整车的可维护性和可靠性等因素，为线束设计提供指导。
2.线束布置设计线束的布置设计是指将各个电气设备之间的线缆进行布置的过程。
首先需要确定线束的总体布局，确定线束走向、穿越路径和固定方式等。
然后根据线束的长度和电流负载等参数，选择线束的截面积和材料。
最后，进行线束的具体布置设计，确定线束的分支点和连接方式。
3.线束分配设计线束分配设计是指将整车电气系统中的信号和电能分配到各个线束上的过程。
需要根据各个电气设备之间的连接关系和信号传输要求，进行线束的分配。
同时，需要考虑线束的排布和连接的便捷性，以提高制造和维修的效率。
4.线束选型和采购线束选型和采购是指根据线束的设计要求，选择合适的线束品牌和型号，并进行采购。
在选型时，需要考虑线束的额定电流、电压和工作环境等要求，以确保线束的安全性和可靠性。
在采购时，需要与线束供应商进行沟通，了解线束的交货时间和质量保证等信息。
5.线束制造线束制造是指将线束设计方案制造成实际的线束产品的过程。
首先需要对线束进行裁剪，根据线束的长度和分支点的位置，将线束切割成合适的长度和形状。
然后需要进行线束的剥皮和绝缘处理，以确保线束的安全性和导电性。
最后，将线束上的连接器进行压接和固定，完成线束的制造。
6.线束安装和调试线束安装和调试是指将线束安装到整车上，并进行电气连接和功能测试的过程。
首先需要根据线束设计方案，将线束穿过整车的壳体，并进行固定。
然后进行线束的电气连接，将线束连接到相应的电气设备上。
汽车线束设计的流程与原则
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
汽车线束设计的流程与原则
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。
随着人们对汽车的安全性、舒适性、经济性和排放性要求的提高，汽车线束变得越来越复杂，但车身给予线束的空间却越来越小。
因此，如何提高汽车线束的综合性能设计便成为关注的焦点，而且汽车线束制造厂家不再单纯地搞线束后期设计和制造，和汽车主机厂家联合进行前期开发成为必然的趋势。
下面就谈谈线束的一般设计流程和设计原则。
整车电路设计
1
电源分配设计
汽车的供电系统设计是否合理，直接关系到汽车电器件的正常工作与否
和全车的安全性，因此世界各国的汽车线束设计出发点基本都是以安全为主。
整车电气系统基本上由3个部分组成：
蓄电池直接供电系统（一般称常电或30电）。
这部分的电源所接负载一
般都是汽车的安全件或重要件，主要目的是在为这些件提供电能时尽量少的加以控制，确保这些件即使汽车发动不起来也能短暂正常工作，以方便到站点维修等。
如：发动机ECU及发动机传感器的工作电源、燃油泵的工作电源、ABS控制器的电源、诊断接口电源等。
点火开关控制的供电系统（一般称为IG档、15电或ON档电）。
这部分
电器件基本上是在发动机工作运转的情况下才使用，取自发电机的电源，避免了为蓄电池充电时争电源的可能性。
如：仪表电源、制动灯电源、安全气囊电源等。
专注下一代成长，为了孩子。
汽车线束设计流程及发展趋势
汽车线束设计流程及发展趋势汽车线束设计是指在汽车制造过程中，将各种线缆和连接器组合在一起，形成一个完整的电气系统的过程。
汽车线束主要包括电源线束、仪表线束、传感器线束、发动机线束等部分。
下面将从流程和发展趋势两个方面进行详细介绍。
1.需求分析：在这一步骤中，设计师与客户进行对话，了解客户的需求和要求。
同时，对于车辆的功能、性能和预期的电气结构进行分析。
2.系统设计：根据需求分析的结果，对汽车电气系统进行整体设计。
包括系统结构的确定、线束的布局、连接器的选择等。
3.线束设计：根据系统设计的结果，进行线束的具体设计。
主要包括线束的拓扑结构、导线的选择、线束的长度、分支和连接等。
4.布线设计：将线束按照预定布局的方式进行具体的布线设计。
包括线束的固定位置、布线通道的确定、保护措施等。
5.详细设计：在布线设计的基础上，进行线束的详细设计。
包括导线的规格、绝缘材料、标识等。
6.制造：根据设计的结果，进行线束的制造。
主要包括导线的剥皮、绝缘、编织、绑扎等步骤。
7.调试与测试：对制造好的线束进行调试与测试，确保其符合设计要求和标准。
8.验证与验证：对汽车线束进行整车组装与测试，验证其在实际使用中的性能和可靠性。
发展趋势：1.智能化：随着汽车电子技术的发展，汽车线束也向智能化方向发展。
传感器、通信模块、控制单元等设备的增加，使得线束设计需要具备更高的集成度和智能化水平。
2.高可靠性：汽车电气系统的可靠性对于车辆的安全性和稳定性至关重要，因此线束设计需要考虑抗干扰、耐高温、环境参数适应等因素，提高线束的可靠性。
3.轻量化：汽车轻量化是当前的主要趋势之一，线束设计也需要向轻量化方向发展。
采用轻质材料、减少线束的长度和截面积等措施，以减少车辆的总重量。
4.柔性化：线束的形状、长度和连接点可能因为车辆的不同配置、紧凑度和生产过程的变化而有所变化。
因此，柔性线束设计成为了一个重要的发展方向。
5.自动化：线束制造过程中的重复和繁琐的工作可以通过自动化设备来实现，提高制造效率、降低成本。
线束开发流程及作业内容
线束开发流程及作业内容线束开发是汽车电气系统中重要的一环，它涉及到汽车电器连接线的设计、开发和测试。
下面将介绍线束开发的流程及相关的作业内容。
一、线束开发流程1.需求分析阶段：在开始线束开发之前，首先需要进行需求分析。
这一阶段的目的是确定线束所要连接的电器设备以及线束的功能。
通过与汽车制造商、电器设备制造商以及其他相关团队的沟通，明确需求和要求，对线束进行初步的设计。
2.线束设计阶段：在线束设计阶段，根据需求分析的结果，进行线束的设计工作。
设计人员需要综合考虑线束的电气性能、机械性能以及可制造性等因素。
他们需要选取适当的线材、连接器、外壳等材料和部件，并进行线束布置、走向规划、连接关系设计等工作。
设计人员还需要制定相应的标准和规范，确保线束的可靠性和稳定性，满足汽车制造商的要求。
3.样品制作阶段：设计完成后，需要制作线束样品进行测试和验证。
样品的制作需要根据设计图纸进行，包括线束的剪切、剥皮、接插等工序。
在制作过程中，需要按照设计规范进行操作，确保线束的质量。
4.样品测试阶段：制作好的线束样品需要进行各项测试，包括电气性能测试、机械性能测试以及环境适应性测试等。
通过测试，验证线束的性能是否符合设计要求，是否满足汽车制造商的要求。
5.样品验证阶段：如果样品通过了测试，就可以进行样品的验证。
将样品应用到实际的汽车中，测试线束的可靠性和稳定性。
同时，还需要进行相关的安全性验证，确保线束的使用不会对汽车造成损坏或事故等意外情况。
6.量产阶段：线束通过了验证后，就可以进入量产阶段。
在量产阶段，需要根据实际需求进行大规模的线束生产。
这里涉及到材料采购、加工生产、质量控制等一系列工作。
7.售后服务阶段：线束投入市场后，需要进行售后服务。
这包括对线束进行监测和维修，确保线束的正常使用。
同时，还需要与汽车制造商和终端用户保持良好的沟通和合作，收集用户的反馈信息，以进一步改进线束的设计和性能。
二、线束开发的作业内容1.需求分析文档编写：根据与相关团队的沟通，编写线束需求分析文档，明确线束的功能和要求。
线束产品开发方案
汽车线束市场开发方案一、汽车线束产品简述1、汽车线束简介汽车线束是连接汽车各个电器与电子设备的重要部件，其质量直接影响到整车的各项性能指标和安全性。
线束是指由铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路的组件。
汽车的运行工况和参数通过线束直观的反映在车载电脑上面，可以说是一辆车的神经系统，所以历来被称为汽车“血管”。
汽车线束的电子技术含量，也渐渐成为评价汽车性能的一项重要指标。
图1：汽车线束产品示意图图2：汽车线束产品分类图2、汽车线束材料:汽车线束对材料的要求也非常严格：包括其电气性能、材料散发性、耐温性等等，都比一般的线束要求要高，特别是涉及到安全方面的：如方向控制系统、刹车这些重要组件的线束，要求更为严格。
3、生产汽车线束的主要工艺及设备流程：1)电线剪切将所需各种电线剪切至所需长度2)端子压接将端子压接至电线上3)分装-- 安装接插件等成为小股分线4)总装---将各种小股分线在大的工装板上组装，用胶带包扎，安装各种保护件（波纹管，保护支架等）5)检测在专设检测板上检测各个电路是否畅通，外观检测，grommet防水检测一般来说线束的生产流程就是开线——压接——预装——总装——检验——电测试——打包——发运4、主要设备：生产汽车线束主要以端子线为主，焊接，成型的都不太多，所以投资主要是端子机，而且通常来说半自动端子机就完全可以满足了，要全自动的端子机太浪费，还有就是成型机（两万左右一台），测试机，拉力机，脱皮机，裁线机，焊锡机，电子称，冲床（手动/电动均可）二、汽车线束市场分析进入2015年，全球经济通缩明显，铜价等大宗商品持续下跌，导致线束成本下降，价格下跌。
同时日元和欧元大幅度贬值。
使汽车线束市场下滑。
2013年全球汽车线束市场规模为403亿美元，比2012年增长2.3%，预计2014年市场规模达410亿美元，比2013年增长1.6%。
「汽车线束」各大主机厂整车开发流程解析
「汽车线束」各大主机厂整车开发流程解析汽车（整车、零部件）的开发是相当复杂的项目工程，众所周知，项目的三要素：时间、质量与成本。
那么，如何在大量的设计和验证过程中保证项目质量的同时，确保项目进度？每家公司都有自己的项目管理方式，今天梳理几家OEM的项目管理流程供大家参考。
所有汽车新项目的开发和管理，都会把质量放在第一，质量广义上代表一种能力，包含了一家品牌汽车厂的制造能力、管理能力、研发能力与业务能力。
质量能力：汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发，这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。
大众集团大众集团对于新项目的开发流程就如上图所示，整个项目节点划分非常详细，其中最关键点分别是：PF项目确认、B认可、0S零批量以及SOP量产。
B认可后，所有零部件供应商必须要进行开模，相当于实物制造启动指令。
0S交样也是大众非常关键的一点，这个时候大众质保部门会全力介入，比如产线试装、各路况路试、供应商首批样件检验和认可，供应商产能评审2TP等等。
沃尔沃沃尔沃的节点名称和描述较大众而言更为详细，造车理念也是贯彻了欧洲人的精细。
有意思的是，沃尔沃在MP1批量投产后，会进行为期6个月的量产全检，用通用体系的术语叫GP12，GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。
日产日产的流程是分为从Phase1～Phase5，初看让人觉得日系的项目很简单，其实只是化繁为简，可以看看图二。
每个阶段中有小的任务和里程碑，只有将所有任务验证完成并且合格，才能进入到下一个大阶段，其中一些关键字：①VC lot代表试装样件，主机厂试验和实车试装。
②PT1预批量生产，需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证。
③PT2预批量生产，需要完成制造过程能力审核。
日系这种地图指导式的项目开发流程，让人觉得非常可靠，一环扣一环的感觉。
通用通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱，其流程和体系被业界广为效仿，甚至很多零部件供应商直接照搬通用的流程体系。
整车线束设计开发流程
整车线束设计开发流程
1.需求确认和分析阶段：
在这个阶段，车辆制造商和线束设计团队会共同明确整车线束的功能需求和性能要求。
这包括确定所需的电气连接、传感器和操控装置等。
此外，还需要考虑电源供应、通信协议和故障检测等方面的需求。
2.线束设计概念阶段：
在这个阶段，设计团队会根据需求分析的结果，制定基本设计方案。
这包括确定线束的布局、电线和连接器的选型、安装位置和防护措施等。
设计团队还会根据车辆的外观设计和空间约束等，进行线束的三维建模和可视化展示。
3.线束设计详细阶段：
在这个阶段，设计团队会对概念设计进行细化和优化。
他们将详细定义线束的每个电线的位置、长度、剥皮长度和连接方式等。
此外，还需要进行电磁干扰分析和热分析，以确保线束的性能和可靠性。
4.制造和组装阶段：
5.测试和验证阶段：
在这个阶段，线束将经过一系列测试和验证，以确保其满足设计要求和性能要求。
测试包括电气测试、连通性测试、电磁兼容性测试和过载测试等。
验证工作还包括对线束的环境适应性测试和可靠性测试。
6.售后服务阶段：
在整车制造完成后，线束设计团队需要提供售后服务和支持。
这包括线束的安装指导、故障排除和维修指南等。
此外，设计团队还需要与车辆制造商紧密合作，以解决任何线束相关的问题或改进。
整车线束设计开发流程需要设计团队与车辆制造商密切合作，确保线束满足所有的功能和性能需求。
这个流程还需要持续的沟通和协调，以确保各个阶段的设计和制造能够顺利进行。
只有经过严格的测试和验证，线束才能保证其性能和可靠性，从而确保整车的安全和操作效果。
整车线束设计开发流程图
整车线束设计开发流程本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程1.1 该系统综述汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。
汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定A、单线制B、各用电器并联C、有保险装置以保护线路D、采用单色或双色导线、多色线1.2 适用围本指南适用于公司整车线束的开发。
1.3 系统基本组成整车线束是分布在车体，根据它所处位置的不同可分成各种线束。
线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图：左后组合尾灯接地2.设计构想2.1 设计原则1、完整正确地体现整车电器系统的功能2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车的空间布置合理选择保护层和固定方式4、选择线束部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜色5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工艺6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度最短7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施2.1.1功能要求1、满足整车装配要求和布置要求2、为用电器提供电源和搭铁3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元的控制信号传递给相应的执行机构5、电器部的通讯(如CAN—BUS)2.1.2 顾客要求1、线束走向整洁、合理，安装牢固2、方便维修3、价格低，使用寿命长4、标识清楚2.1.3 性能要求使用寿命：用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限）连接可靠性：线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/YYY.04.030中所规定工作温度：在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。
线束开发流程范文
线束开发流程范文线束开发是指根据不同的需求设计、制造和安装车辆电气系统中的线束。
线束是由多条电线、连接器、绝缘套管等组成的，用于连接车辆不同部件的电气系统。
第一步：需求分析在线束开发开始之前，首先需要进行需求分析。
这一步骤主要包括与客户沟通，了解他们的具体需求和技术规范。
同时，还需要评估线束的使用环境和性能要求，例如温度、湿度、振动等。
第二步：设计在需求分析的基础上，进行线束的设计。
设计包括电气设计和物理设计两个方面。
电气设计主要包括电线的选择、电流负载的计算、电气连接的设计等。
物理设计主要包括线束的长度、大小、形状等方面。
第三步：制造设计完成后，接下来就是线束的制造。
制造主要包括选材、剥皮、连接器的安装和绝缘套管的安装等。
这个过程需要仔细、精准地操作，确保线束的质量和可靠性。
第四步：验证制造完成后，需要进行线束的验证。
验证主要包括电气性能测试和物理性能测试两个方面。
电气性能测试主要是测试线束的电压、电流和电阻等参数。
物理性能测试主要包括线束的耐热、抗振动、防水等性能。
第五步：安装线束验证通过后，就可以进行线束的安装了。
安装包括固定线束、连接器的接插和线束的布线等。
安装过程中需要注意线束的布置和保护，以避免和其他部件的干扰和损坏。
线束开发的流程可以根据具体的项目和需求有所调整，但总的来说，需求分析、设计、制造、验证和安装是核心环节。
每个环节都需要精细和严格的操作，以确保线束的质量和性能符合要求。
同时，还需要与相关部门和供应商进行紧密的合作和沟通，以确保线束的顺利开发和交付。
线束开发的流程是一个复杂且关键的过程，需要各方的共同努力和有效的沟通合作。
CATIA汽车线束全流程设计
2D 3D绘制、 整合、展平
元器件&库
EFD&XML
合抱之木，起于毫末；九层之台，起于累土；下层基础，决定上层建筑！
图释CATIA线束设计全流程
谢谢
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元器 件&库
几何 线束
电气 几何
展平
电气零件定义工作台
电气属性定义工作台
电气设备定义 电气连接点定义
定义电气支撑
电气设备储存
用来定义非电气属性的设备 定义电气设备 定义壳子 定义接插件 定义金属连接片 定义胶堵
定义后保护壳 定义波纹管
定义凹槽 定义端子 定义接插件连接点 定义线束连接点 定义凹槽连接点
一个系统就是可以完成特定功能的模块，它由设备，接 插件，端子，以及用相应的信号将其串在一起。
单击
创建设备
设备下，建立接插件
紧接着，建立信号：
或是端子
在建立好的信号上，单击 弹出： 相应端子上分配这个信号，完好显示：
用Refine View和Analyze Links View 修改调整signals和connector和equipment的连接。
在装配工作台中,用
创建几何线束集,即由电气设备,接插件,物理线束 在一起的集合
创建物理线束，两种 模式
转到电气线束 布置工作台
电
电
气
气
连
断
接
开
增
去 分 增 移线保 调 复
加
除 割 加 除段护 整 制
支
支 线 支 支转调 位 排
撑
撑 束 点 点移整 置 列
简单布线
1
2
3
线束基础知识与设计开发流程及工艺 V
端子的镀层通常有镀锡、镀银和镀金，用于对振动、腐蚀有不同要求的场合。 大多数端子的镀层都为镀锡，此时在红框内的< >中为空或者为SN。 镀银的端子在DPCA还没有使用过，用< AG >表示。 镀金分为AU和AU40，AU表示可以承受25g的振动，AU40表示可以承受40g的高频振动。 线束连接器中的端子镀层与设备接口中的端子镀层应保持一致，否则会影响使用性能。
胶带在线束分支上的缠绕方式分为间距缠绕（相邻缠绕间的间隔=胶带宽度）、紧密缠绕（相 邻缠绕间的重叠部分=1/2胶带宽度）、点缠绕（固定卡捆扎在点缠绕上，以避免扎带勒紧时损伤 导线绝缘皮）。
7）支架 支架用于固定线束或者保护线束（隔离潜在风险的零件，如发动机皮带和蓄电池等）。 支架主要分为金属支架和塑料支架两种。 金属支架：对于无油漆的各干燥区域，如果其边缘下垂并且无毛刺，进行镀锌就足够了。对于 各湿润区域（发动机舱、外部等），使用Z15 FNR （在不含氰化物的碱性槽里面完成纯锌镀层、 锌铁或锌钴合金镀层，镀层厚度最小为15um，无去氢处理，需要含3价铬的纯化，镀层厚度为黑 色，采用强化镀后处理）。
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整车线束设计开发流程
本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程
该系统综述
汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的内在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。
汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定
A、单线制
B、各用电器并联
C、有保险装置以保护线路
D、采用单色或双色导线、多色线
适用范围
本指南适用于公司整车线束的开发。
系统基本组成
整车线束是分布在车体内，根据它所处位置的不同可分成各种线束。
线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图：
2.设计构想
设计原则
1、完整正确地体现整车电器系统的功能
2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束
3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车内的空间布置合理选择保护层
和固定方式
4、选择线束内部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜
色
5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工
艺
6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度
最短
7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施
1、满足整车装配要求和布置要求
2、为用电器提供电源和搭铁
3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制
4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元
的控制信号传递给相应的执行机构
5、电器内部的通讯(如CAN—BUS)
顾客要求
1、线束走向整洁、合理，安装牢固
2、方便维修
3、价格低，使用寿命长
4、标识清楚
性能要求
使用寿命：用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限）
连接可靠性：线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/中所规定
工作温度：在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。
工作环境：耐油、防尘、防腐蚀、防水，线束经耐油实验(耐机油、汽油、玻璃清洗剂)和盐雾实验后，线束外包扎紧密不松开，线束导通率100％。
导线拉拔力：拉拔力满足Q/中所规定
电压降：电压降应符合Q/中所规定
导通率：100％
包扎：线束波纹管的直径以能完全包住导线且保证导线的直径不小于线束波纹管内径的3/4；胶带不得散开
前舱排气管处导线耐温不低于130℃，室内导线一般按85℃选择
设计步骤和参数
整车线束设计的步骤
1、整车电气原理图和用电器负荷
2、整车配置表和整车线路布置相关数据
3、用电器各插接器型号、引脚定义和对材料的要求
4、产品要满足的法规
2.2.1.2电器盒的设计
1、根据原理图计算保险和继电器的数量，合理分布于电器盒
2、结合车身分成一个或若干个电器盒及所在位置
3、根据整车的成本设计出电器盒的结构和材料
4、应优先考虑沿用
具体见《电器盒产品设计指南》
1、绘制电器平面布置图及线束平面布置图
2、根据整车的数据用3D型式(Ug、Catia)将线束布置加以布置、固定
3、根据汽车的布置，按线束功能，合理走向给予分段
4、过孔处和过棱角处对线束要加予保护
5、线束一定距离要加以固定(150mm~300mm)
6、对于线束接插较集中的地方要支架固定
7、避免湿区的水流入干区
8、前舱内线束要充分考虑热场分布
线束路径流程详见附件一
1、根据电路合理选择导线型号
2、根据线束所处不同的环境选择不同类型的导线(如温度，信号
类型等)
3、根据电路和线束所处的环境合理选择插接器(如防水，温度等)
4、根据线束所处不同的位置选择不同的线束外层保护材料
A、汽车线束的外部保护
B、线束在车体上的固定
○a、用线束扎带和管夹固定于车体接螺栓(螺母)或孔上
○b、在线束总成上捆扎塑料销钉固定于车身孔上
○c、过孔橡胶护套
其线束固定件优先选用：《线束固定件数据库》
C、各段线束之间的连接
○a、通过中央电器盒使各线束连接起来
○b、线束在继电器支架连接
○c、线束之间的连接
跟踪供应商的制作情况
认可流程可按公司的PPAP
2.2.2设计参数
1、导线的设计
A、汽车导线类型的选择
汽车导线多种多样，根据汽车产品应满足的标准选择导线的标准，根据
导线的工作环境和不同作用来选择导线类型
B、导线截面积的选择
参照《整车电路设计规范》
C、导线颜色的选择
导线颜色的选择参照QC/T 414 汽车用低压电线的颜色
2、插接器的设计
A、端子的设计
端子所承受的电流可根据导线所承受的电流来定，端子所承受的负载电
流≥导线所承受的负载电流；也可按下方法：
确定负载电流 I=P/U
P----用电器的功率
U----汽车电压
端子所承受的负载电流≥I
结合压接导线线径确定端子
端子优先选用采用列表《电流与端子》、《端子的特性》
线对板优先选用《线对板接插器列表》
B、护套的设计
根据端子及线束分支的要求，确定护套的型号
根据插接器所处位置选择护套及保护
3、线束长度的设计
线束长度根据整车各用电器的距离，结合整车结构，合理设计汽车线束走向，得出线束最短距离
4、保险和继电器的设计
见《整车电路设计规范》
线束的EBOM数据
环境条件
系统的工作温度范围
工作温度范围：-40℃~130℃
外观件的腐蚀性要求
外观要求：经耐机油、汽油、玻璃清洗剂实验，外包扎不松开。
3、汽车线束的测试规范
测试内容
1、尺寸测试
验证线束的外形尺寸和安装尺寸是否和确认的图纸一致；
2、台架试验
按Q/中所规定
3、三万公里道路测试
验证线束的可靠性
测试标准、方法
1、尺寸测试：按图纸测试
测试方法：用钢尺测量线束主支和分支的长度
2、台架试验
按Q/中所规定
3、三万公里道路测试
根据整车试验规范执行
其它方面的性能测试
电磁干扰测试
4 一般注意事项
1、不要重复走线
2、尽可能采用就近搭铁，电流搭铁和信号搭铁要分开
3、线束同一分支中不得有线径和颜色都相同的导线存在
4、不要过载使用导线和端子
5、车身上的搭铁点应是焊接螺母或焊接螺栓
5 图纸模式
图纸主要内容和形式
路径采用三维图纸保存，采用UG 、CATIA都可以，线束采用二维图纸保存线束走向复杂，导线数量多，插接器也多种多样，要把这些信息完整、清晰表达出来
图纸尺寸和公差要求
按Q/中所规定
图纸其它要求
3D数据为UG 、CATIA之格式
二维数据制图可按《线束制图规范》
附录：线束KNOW-HOW
附件一
线束布置工作程序
1、接受任务（项目开发计划、线束开发计划）
2、排出计划
3、根据电器件布置制定线束走向方案
4、方案评审（修改、再评审）
5、根据原理图上的线径估算总线外径
6、选波纹管
7、需要提供车身和底盘、发动机的数模（车身坐标的）
8、根据选定电器的插件，确定钣金上的开孔能否满足插件过孔的要求
9、绘制线束三维图
10、确定线束固定支架的形式、个数（应有线束固定支架间间距的标准），线束
固定方式
11、根据数模绘制二维线束图（初稿）
12、校对工艺性
13、三维图提交给项目组审核，修改（直至满意）
14、根据最终数模修改二维图
15、根据设计的图纸制作样线
16、检测样线，试装样车，对图纸验证（可装、修改若干轮）
17、台架、道路试验验证
18、OTS
19、SOP
发动机线束布置注意事项：
1、新设计一款发动机时，要有电器部参与发动机线束在发动机上的布置方案。
主
要是确定线束走向、线束支架的位置；
2、尽量避开运动件、高温区
3、在发动机缸体高温区，排气管附近的线束必须用支架将线束撑起来；
4、在发动机上各进入传感器的线束必须在传感器附近有固定点，防止发动机工作
时的抖动造成传感器插件的接触不良；
5、发动机上线束支架的位置要尽量保证线束布置的美观，走线合理；
6、发动机线束在动力总成（发动机、变速箱）上的固定点与在车身或底盘上的固
定点之间部分要留有适当余量，防止发动机抖动时把线束拉伤，也防止线束过长造成对其他件的干涉；
7、发动机线束要尽量避开由于维修而造成的机油、燃油泻在线束上的区域；
8、发动机线束过前围钣金时要注意保护线束，并且保护密封圈要有防尘、降噪功
能。