汽车焊接技术标准(点焊)

汽车焊接技术标准(点焊)前言目的：本标准吸收了国外及国内汽车行业的技术标准而制订，为规范本公司在汽车产品设计、试制中焊接（点焊）的技术要求和质量。

非汽车产品的焊接（点焊）等效执行。

内容：1. 本标准的适用范围；2. 点焊接头设计原则；3. 焊点质量标准；4. 焊点质量的检验方法；5. 焊点接头的质量等级；1.适用范围1.1本标准是**公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。

除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。

1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板(08、08AL、10、20、A2、A3等)、低合金高强度钢板（16Mn、09S iV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。

1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。

1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。

1.5 点焊种类：基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。

1.5.1 结构点焊结构点焊是为了达到产品性能而设计的，所有点焊均为结构点焊，除非焊接图纸上特别注明工艺焊缝（点）。

所有的结构点焊应符合结构式样。

1.5.2 工艺点焊工艺点焊是为了简化（在线）工艺装配，但在工艺焊缝（点）的产品结构性能不作要求。

工艺点焊必须接受产品设计部门的认可，并在焊接图纸中注明。

2.点焊接头设计原则2.1点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。

如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。

（见图1）2. 2点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过3层。

2. 3点焊接头各层板材的厚度比不超过2，否则应征得工艺人员同意。

敞开式半敞开式封闭式图 1 点焊接头型式2. 4原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。

2. 5 板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f见图2-1、2-2和表1。

当焊点为双排或多排时焊点距离参见图2-3和图2-4。

若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。

特殊情况下必须超出表1规定设计点焊接头时应经工艺人员认可。

表1 电阻点焊的焊点尺寸板厚(最薄板)tmm焊点直径dmm 最小焊点直径dminmm二层板焊点间最小距离emm三层板焊点间最小距离emm焊点到边缘距离fmm0.4-0.59 4.5-5.0. 3.0 10-12 13-15 40.6-0.79 5.0-6.0 3.5 12-16 15-20 40.8-1.39 5.5-6.5 4.0 16-25 20-32 5-61.4-1.99 6.0-7.0 4.5 25-40 33-50 7-92.0-2.49 6.5-7.5 5.0 40-50 50-63 9-102.50-2.99 7.0-8.0 5.5 50-60 63-75 10-113.0-3.49 7.5-8.5 6.0 60-70 75-85 11-123.5-3.99 8.0-9.0 6.5 70-80 85-95 12-134.0-4.5 8.5-9.5 7.0 80-90 95-100 13-142. 6 如果采用多点焊机进行多点焊接，焊点距离可能小于2.5条中推荐的数值时，应由设计、工艺双方协商决定。

3. 焊点质量3. 1 焊点的质量标准。

3.1.1熔化尺寸熔化的直径在接触面的平面上测得。

（见图3-1）凸点是焊点的一部分包括整个或部分熔核。

凸点的平均直径D’是长轴测量值加上与长轴垂直轴的测量值的1/2。

（见图3-2）3.1.2焊点直径d（可按电极压痕直径检查）允许比图纸规定值大20%、小10%，但不图2-1单排焊点图2-2 焊点到边缘的距离图2-3 双排焊点并列图2-4 双排焊点交错排列图3-1熔化区的测量图3-2 焊点的测量得小于2.5条中规定的dmin，多点焊机焊接的焊点直径允许比图纸规定值大30%。

3.1.3焊点表面的电极压痕应当光洁、均匀，压痕深度应不超过板材厚度的30%，镀层板点焊的电极压痕深度应可放宽到板材厚度的40%。

车身外表零件上焊点压痕深度应不超过板材厚度的20%。

车身装饰性覆盖件（如车门外板、翼子板等）的焊点表面应平整、无压痕，按3.1.7条规定办理。

3.1.4焊点的焊透率应在薄板厚度的30%-80%范围内。

（见图4）焊透率＝ht×100％图4 焊透率3.1.5焊点表面不得有裂纹和电弧烧痕。

3.1.6焊点间距离允许与图纸规定偏差±20%。

焊点的数量不得少于图纸规定。

不合格焊点的允许公差点数≤焊点总数的10％，但不合格点不能两点相临。

3.1.7有特殊要求的焊点（如要求焊点表面平整、无压痕、无毛刺、要求焊点强度数值等）应在产品图纸上注明并与工艺部门协商认可。

3.1.8不允许有密集性和大气孔的焊点。

3.1.9变形 焊接后焊接区变形不得超过25°，否则必须调整焊接工艺，以使变形降到25°以下。

（见图5）图 5变形 图6边缘焊缝3.1.10漏焊 当出现少于规定的焊点数量时，被遗漏的焊点数为不合格焊点。

3.1.11边缘焊缝 点焊区域被定义为由电极留下的压痕区域，点焊区域应包含在金属板的边缘之内，否则视为不合格。

（见图6） 3.2焊点质量的检查方法 3.2.1外观检查目视检查按3.1.2，3.1.3，3.1.5，3.1.6，3.1.7，3.1.9，3.1.10，3.1.11各项规定。

3.2.2金相显微检查对于一切传递力的焊点，凡是不能做静态拉伸试验的都要进行金相显微试验，特别是对保险零件的首次样品检验。

金相磨片是在焊点直径方向上切取试样，经抛光、浸蚀后用低倍显微镜测量熔核直径、熔深并计算熔透率。

每次至少取3个焊点检验。

焊点合格：焊点扁圆头直径合格、在金相组织中没有气孔、裂痕和烧毁。

焊点在有条件下合格（工艺应调整）：焊点扁圆头直径合格、在金相组织中气孔直径之和≤扁圆头直径的20％、但没有裂痕和烧毁。

点焊不合格：1）点焊扁圆头直径合格、在金相组织中气孔直径之和≤扁圆头直径的20％、但有裂痕和烧毁。

2）焊点扁圆头直径太小、有烧毁过热。

3）凹槽 由电极引起导致点焊区域金属板厚度比本身厚度变薄超过50％的点焊时，必须调整焊接工艺，减少凹陷度。

（见图7）凹槽＝ tE1S1×100 ％或 tE2S2×100％图7 凹槽3.2.3 凿子破坏性及非破坏性试验3.2.3.1剥离（撕破）检查（凿子破坏性试验）在新设备投入使用和工程进行期间，为控制焊缝质量，厚度不大于2mm板材的点焊可剥离（撕破）检查（图8）图8 点焊剥离用凿子凿在被检验的两个焊点之间，以板材破裂为合格，如板材完好焊点损坏为不合格。

在点焊接头的一组焊点中不得以第一个焊点作为剥离（撕破）检查的试样。

3.2.3.2 凿裂试验（凿子非破坏性试验）：凿裂试验是检验焊接件的一个合适方法，这个方法是在焊接件的邻近焊缝处打入凿子，直到材料在焊点处屈服和严重扭曲。

如果焊缝在其本身不断裂经得住检验负载为合格焊点，如焊缝破坏开裂，则为不合格焊点。

3.2.4抗剪强度试验对于所有传递力的焊点必要时可作焊点的抗剪强度试验，试样尺寸见图9及表2。

抗剪试样不得取第一个焊点。

每次试验至少取3个试样以上。

拉的速度不可超过5mm/分。

如果只需要剪拉伸力，则拉的速度最大为10mm/分。

合格焊点抗拉强度的临界值按材质、板厚等情况而定。

如产品图未作规定，焊点的抗剪强度试验不作为生产中的检查要求，仅作为工艺人员验证工艺的手段。

其合格的标准由工艺人员制定。

图9 样式尺寸板厚mm 搭接长度a mm 试样宽度b mm 试样长度c mm 两夹头间长度d mm0.5~1.5 35 45 175 951.5~3.0 45 60 230 1053.0~5.0 60 90 260 1205.0~7.5 80 120 300 1407.5~10 100 150 320 160各种板厚度焊点的抗剪强度和尺寸。

（见表3）板厚mm 焊核尺寸mm焊接方法采用的焊点节距mm(min)边距（min）mm每点剪切拉伸力（Fmin）N电极接触压力N 无旁路分流多路焊单点0.75 2.550 25 15 6.0 1900 10001.0 4.0 6.5 2500 2250 1.25 4.5 20 7.5 3200 2750 1.5 5.0 56 28 26 8.0 3900 32001.75 5.372 36 30 8.5 4400 43002.0 5.7 9.0 5100 5000 2.25 6.0 36 9.5 5650 69002.5 6.3 10.0 6250 68002.75 6.6 92 46 39 10.5 6850 75003.0 6.9 45 11.0 7500 80003.2.5抗力试验在需要时也可按照图10检验。

在焊点拉力试验时相应于当时的变形能力Fk应当达到最小剪切拉伸力Fmin的30～90％。

Fk －头部变形拉力Fk＝（30－90）％Fminr –扳边宽度ar＝ 124、点焊接头的质量等级4．1点焊接头的分级如表4等级特征举例一级承受很大载荷，接头的破坏会危及人员的生命安全，是保险零件。

汽车驾驶室底板、二级承受较大载荷，接头的破坏会导致某种功能失效，不会危及人员的人身安全。

三级承受较小载荷，接头的作用主要是保持零件间相仪表板上杂物箱对位置。

4．2一级点焊接头中合格焊点数必须不少于焊点总数的90%。

二级点焊接头中对于合格焊点和不合格焊点数的限制见表5。

三级点焊接头中对于合格焊点和不合格焊点数可比较表5规定减少20%（焊点总数≥6）。

接头中的焊点数合格焊点数允许不合格焊点数1-4 1-4 054-5 167-10 6-9 111-17 9-15 218-24 15-21 325-31 21-27 432-38 27-33 539-40 33-36 6＞40 15%4.3点焊接头的等级应在产品图中指明。

如未指明即按二级处理。

如果点焊接头中某一焊点必须是合格焊点（通常此类焊点位于断面变化或受力集中处），应在产品图中该焊点处标以符号。

（如图11）图11 焊点符号。