飞轮的加工工艺设计任务书

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4110发动机飞轮壳零件加工工艺与夹具设计

第1章绪论1.1 选题背景和目的意义飞轮壳是发动机上一个重要的基础件，作用是连接发动机与变速器，承担发动机及变速器的部分重量，保护离合器和飞轮，而且还是发动机的支撑部件。

该零件结构复杂，形似盆状，薄壁，盆底定位面有1/3悬空，工件的刚性差，加工时易变性，属难加工零件。

在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义[1]。

夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。

制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。

夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。

飞轮壳是汽车发动机上的重要部件，它是连接发动机和变速器的主要零件。

其结构和加工工艺直接影响零件的性能。

在飞轮壳结构复杂，加工部位除了前后端面及孔之外，在周边，不同的角度上有平面加工和孔的加工。

工艺设计是工艺规划的前提和基础，是连接产品设计和生产制造的重要纽带。

产品的制造可以采用几种工艺方案，零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法。

不同的工艺方案。

同样一个产品，使用不同的工艺方法进行加工，就会产生不同的质量、不同的成本。

飞轮壳的主要功能是实现发动机与变速器的有效联接，通过它的变化，同一型号的发动机可以搭载不同型号的汽车，飞轮壳大多采用灰铸铁铸造毛坯，材料结构特点是壁厚不均匀，加工的部位多，加工难度大，各个加工面和加工孔均要求较高的精度。

其与发动机及离合器连接的两个面面积较大，压铸容易产生变形，并且变形量不容易控制，两个面连接孔必须进行机械加工 [2]。

夹具广泛应用于各种制造过程中，用以将工件定位并牢固的夹持在一定的位置，以便按照产品设计设计规定完成要求的制造过程，一个好的夹具不论在传统制造，还是现在知道系统，都起着十分重要的作用，夹具对加工质量、生产率和产品成本有直接的影响。

柴油机飞轮锁片制造工艺及其工装设计

一．冲压件工艺性分析１）．冲压工序：冲孔,切口，弯曲,落料；２）．材料：为A3钢，厚度1.2mm。

３）．工件结构形状：该冲件结构简单，先落料冲孔后弯曲，精度按图纸要求。

４）．工件结构：比较简单，有一个φ37mm冲孔和一个φ62mm的落料及120-0.27mm的弯曲。

５）．精度：工件尺寸只有一处有公差要求其他没有特别公差要求，可看作自由公差，为IT14级尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

图1.2二.冲压工艺方案的确定1、冲裁件为A3号钢。

2、该工作外形简单，规则，适合冲压加工。

3、所有未标注公差尺寸，都按IT14级制造。

4、结论：工艺性较好，可以冲裁。

方案选择：方案一：采用单工序模。

方案二：采用级进模。

方案三：采用复合模。

单工序模的分析单工序模又称简单模，是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模。

工件属大批量生产，为提高生产效率，不宜采用单工序模，而且单工序模定位精度不是很高，所以采用级进模或复合模。

级进模的分析级进模是在压力机一次行程中，在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模。

因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的，因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距，为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模。

另外级进模有多个工序所以比复合模效率低。

复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中，在模具同一位置同时完成多道工序的冲模。

它不存在冲压时的定位误差。

特点：结构紧凑，生产率高，精度高，孔与外形的位置精度容易保证，用于生产批量大。

复合模还分为倒装和正装两种，各有优缺点。

倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大，正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件，冲出的工件比较平整，平直度高，凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力，有利于凸凹模减小最小壁厚。

经比较分析，该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模。

飞轮的机械加工工艺规程及数控加工编程

重庆机电职业技术学院毕业设计（论文）任务书指导教师：年月日技术要求：1.铸造后时效处理。

2.未注明圆角R5。

3.未注明倒角C2。

4．材料：HT200零件图如上图重庆机电职业技术学院毕业设计（论文）开题报告摘要 (1)一、绪论 (2)1.1国内外机械发展概况 (2)二、零件分析 (3)2.1零件的结构特点 (3)2.2 零件图纸的工艺分析 (3)2.3 加工内容以及相关要求 (4)三、毛坯的选择 (5)3.1毛坯的类型及其制造方法的选择 (5)四、基准的选择 (6)4.1 粗基准的选择原则 (6)4.2 精基准的选择原则 (6)五、工艺方案的制定 (7)5.1各表面加工方案的确定 (7)5.2选择飞轮的加工设备 (7)5.3 拟定飞轮的工艺路线 (8)5.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)六、确定切削用量及工时的计算 (10)6.1 确定切削用量 (10)6.1.1 工序4粗车端面B、钻孔、扩孔和铰孔 (10)6.1.2 工序5粗车端面D、B (12)6.1.3工序7的钻床切键槽W (12)6.1.4 工序8的钻孔F (13)七、时间定额的计算 (13)的计算 (13)7.1 基本时间tm的计算 (13)7.2 辅助时间tf7.3 其它时间的计算： (13)八、数控编程 (13)8.1 数控编程 (13)总结 (13)致谢 (14)参考文献 (15)本设计课题主要是通过对飞轮进行结构分析和工艺分析，并根据企业实际情况，重点进行机械加工工艺编制，最后进行数控编程加工。

本课题的意义在于：工学结合，在学校指导老师的辅导下，在零件实体设计、机械加工工艺编制、数控加工程序编制、收集资料、查阅手册等专业知识与技能方面得到较全面的训练与提高，从生产第一线获得生产实际知识和技能，获得工程技术应用性岗位工作的基本训练，培养利用所学专业知识与技能解决生产实际问题的能力。

同时课题具有一定的综合性，有利于树立正确的生产观念、经济观念和全局观念，实现由学生向工程技术人员的过渡。

飞轮课程设计任务书

飞轮课程设计任务书一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握XX学科的基本概念、原理和方法，能够运用所学知识解决实际问题。

具体分为三个维度：1.知识目标：学生能够准确地掌握XX学科的基本概念、原理和方法，了解学科发展的历史和现状，以及相关领域的知识。

2.技能目标：学生能够运用所学知识解决实际问题，具备一定的实践操作能力。

例如，能够进行XX实验，能够分析XX数据等。

3.情感态度价值观目标：学生能够认识到XX学科在生活中的重要性，培养对学科的兴趣和热情，树立科学的世界观和方法论。

二、教学内容根据课程目标，本课程的教学内容主要包括XX学科的基本概念、原理和方法，以及相关领域的知识。

具体安排如下：1.第一章：XX学科的基本概念和原理2.第二章：XX学科的方法和技巧3.第三章：XX学科的应用案例4.第四章：XX学科的发展趋势和前沿问题三、教学方法为了达到课程目标，我们将采用多种教学方法，包括讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等。

具体安排如下：1.讲授法：用于讲解基本概念、原理和方法，使学生能够系统地掌握知识。

2.讨论法：用于探讨学科相关问题，培养学生的思考和表达能力。

3.案例分析法：用于分析实际案例，使学生能够将理论知识应用于实践。

4.实验法：用于进行实验操作，培养学生的实践能力和科学思维。

四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威的XX学科教材，为学生提供系统、全面的知识体系。

2.参考书：提供相关领域的参考书籍，拓展学生的知识视野。

3.多媒体资料：制作精美的PPT、视频等多媒体资料，提高学生的学习兴趣。

4.实验设备：准备实验所需的仪器和设备，确保学生能够进行正常的实验操作。

通过以上教学资源的支持，我们将努力提高教学质量，丰富学生的学习体验，帮助学生达到课程目标。

五、教学评估本课程的评估方式包括平时表现、作业、考试等多个方面，以全面、客观地评价学生的学习成果。

具体安排如下：1.平时表现：通过课堂参与、提问、讨论等方式，评估学生的学习态度和思考能力。

飞轮壳工艺设计设计-21页word资料

目录前言 (4)设计内容 (5)1.零件分析 (6)1.1零件的作用 (6)1.2零件的结构分析 (6)1.3零件的技术条件分析 (6)1.3.1孔径精度 (6)1.3.2孔的位置精度 (7)1.3.3一些主要平面的精度 (7)1.3.4表面粗糙度 (7)1.3.5飞轮壳的技术要求 (7)1.3.5.1飞轮壳内孔 (7)1.3.5.2定位孔 (7)1.3.5.3镗孔 (7)1.3.5.4钻三面孔 (7)1.3.5.5前端面孔 (8)1.3.5.6前端面 (8)1.3.5.7后端面 (8)1.3.5.8 铣三侧面 (8)1.3.5.9铣圆弧 (8)2. 工艺规程设计 (8)2.1毛坯的选择 (8)2.2定位基准的选择和合理的夹紧方法 (9)2.2.1粗基准的选择 (9)2.2.2精基准的选择 (9)2.3箱体类零件机械加工工艺过程分析 (9)2.3.1拟定箱体类工艺过程的共同原则 (10)2.3.1.1加工顺序为先面后孔 (10)2.3.1.3工序间的时效处理 (10)2.3.1.4本零件粗基准用它上面重要孔作为粗基准。

(10)2.3.2不同批量箱体加工的工艺特点 (10)2.3.2.1粗基准的选择 (10)2.3.2.2精基准的选择 (10)2.3.3所用设备依批量不同而异 (11)2.4制定工艺路线 (11)2.4.1工艺路线方案之一 (11)2.4.2工艺路线方案之二 (12)2.4.3工艺路线方案的比较与分析 (12)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13)2.5.1毛坯尺寸及余量 (13)2.5.1.1三侧面 (13)2.5.1.2定位孔、紧固孔 (14)2.5.1.3 φ322、φ511.175孔 (14)2.5.1.4前后端面 (14)2.5.1.5 φ89孔 (14)2.5.1.6 其它表面 (14)2.5.2工序尺寸及公差的确定 (14)2.5.2.1前端面 (15)2.5.2.2后端面 (15)2.5.2.3铣三侧面 (15)2.5.2.4紧固孔及定位销孔 (15)2.5.2.5所有螺纹孔工序尺寸 (16)3.夹具设计 (16)3.1问题的提出 (16)3.2夹具的设计 (17)3.2.1定位基准的选择 (17)3.2.2对夹具的基本要求 (17)3.2.2.2提高生产效率 (17)3.2.2.3工艺性好 (17)3.2.2.4使用性好 (17)3.2.2.5经济性好 (18)3.2.3对夹具具体的要求 (18)3.2.3.1有适当的精度和尺寸稳定性 (18)3.2.3.2有足够的强度和刚度 (18)3.2.3.3结构工艺性好 (18)3.2.3.4排屑方便 (18)3.2.3.5在机床上安装稳定可靠。

飞轮课程设计说明书

目录一、零件的分析 (1)1。

1零件的作用 (1)1。

2设计要求 (2)1。

3零件的工艺分析 (4)二、工艺规程设计................................ 错误!未定义书签。

2。

1确定毛坯的制造形式 (4)2.2毛坯的设计 (4)2.3基面的选择.............................. 错误!未定义书签。

2。

4制定工艺路线 (8)2.5主要工序切削用量及工序尺寸的确定 (11)三、夹具设计 (11)3.1问题的提出 (13)3.2定位基准的选择 (14)3。

3切削力及夹紧力计算 (14)3。

4钻套与钻模板设计 (14)3.5夹具设计及操作简要说明 (15)四、设计心得 (17)五、参考文献 (18)一、零件的分析1。

1零件的作用第一个功用，启动发动机。

飞轮在发动机上的结构是：在飞轮的同心轴上有个大齿轮，外面还会有一个小齿轮连接电动机，当我们拧动钥匙接通电源以后，启动电机将通过齿轮带动飞轮，进而再带动曲轴、活塞等机件运转，从而启动发动机.我们知道飞轮转动时会产生惯性,这个力的大小取决于飞轮的质量——当飞轮有足够大的运动惯性足以带动发动机运转时，发动机就被启动了。

那么，对于启动发动机而言,飞轮是越轻越好还是重一点更好呢？其实这就如同发动机的最大扭矩同功率的关系是一样。

这里有一个公式:飞轮储存的能量=飞轮重量＊飞轮转速。

飞轮质量越轻，它的运动惯性就越小，启动发动机所需的转速就越高，因为过低的转速不足以让发动机正常工作，这就是为什么赛车的怠速都会比民用车高很多了。

比如最极端的一级方程式赛车，怠速为5000转每分钟，令人咋舌吧！相反，如果飞轮质量惯性大，像一些大排量多气缸V型发动机,因为排量大、扭矩大、飞轮的质量也大，所以只需要较低的转速就能保证发动机的正常怠速了，一般可能为每分钟5到6百转。

第二个功用,储存能量。

我们知道四冲程发动机每次做功后还要完成排气、进气、压缩这几个工序，很显然，这四个冲程中，只有做功冲程才是发动机真正发力的冲程,而其它几个冲程中该气缸不仅没有输出能量，反而需要耗费不少能量。

柴油机曲轴飞轮设计说明书

第一章前言1.1柴油机曲轴设计的背景柴油机具有良好的经济性、动力性及较高的热效率等显著优点, 在汽车节能等方面有较大的潜力。

经过多年的研究和新技术的应用，现代柴油机的现状已与往日不可同日而语。

随着电控喷射、高压共轨、涡轮增压、中冷等先进技术的应用，柴油机在重量、噪音、烟度等方面已取得了重大的突破。

我国小缸径多缸增压柴油机已取得了较快的发展，但整个市场的需求还在增长。

2000年，中国4缸以上、缸径小于100mm的多缸机年产量约63.9W台，主要用于农用运输车、轻型车、面包车、轮式拖拉机、中小型工程机械、小型船舶主辅机等。

由此可见，小缸径多缸柴油机的市场前景还是很客观的。

四缸柴油机主要应用于中型轮式拖拉机、中型联合收割机、中型工程机械、轻型汽车等的配套。

随着人们对柴油机认识的逐步转变，柴油机的应用领域也在不断地扩大。

柴油机热效率高，能量利用率高，节能等特点也得到认可。

柴油机的供油系统相对简单，柴油机的可靠性也比汽油机好。

在相同的功率情况下，柴油机的低速扭矩性较好，功率大，完全符合农用机械的使用要求。

随着电喷、高压共轨、增压中冷等先进技术的应用，柴油机的燃烧不断得到改善，在节能和有害物的排放方面的优势已逐渐显现出来。

现代柴油机随着强化程度的提高，柴油机单位功率的比重也明显降低，轻量化、高速化、低油耗、低噪音和低排放成为现代柴油机的发展方向曲轴是发动机中最重要的零件之一，发动机的全部功率都是通过它输出的。

而且曲轴是在不断周期性变化的力、力矩（包括扭矩和弯矩）的共同作用下工作的，极易产生疲劳破坏。

曲轴形状复杂，应力集中严重，因此设计中必须使曲轴有足够的疲劳强度，以保证正常工作。

曲轴是柴油发动机的重要零件。

它可以是有若干个相互错开一定角度的曲柄（或曲拐）加上功率输出端和自由端构成的。

每个曲柄又是由主轴颈、曲柄销及曲柄臂组成。

曲轴的作用是把活塞的往复直线运动变成旋转运动，将作用在活塞的气体压力变成扭矩，用来驱动工作机械和柴油机发动机各辅助系统进行工作，曲轴在工作时承受着不断变化的力，惯性力和它们的力矩作用，受力情况十分复杂。

东风飞轮壳加工工艺流程

东风飞轮壳加工工艺流程东风飞轮壳加工工艺流程是对东风飞轮壳进行加工处理的一系列操作步骤，旨在使飞轮壳具备所需的功能和性能。

下面将详细介绍东风飞轮壳加工的工艺流程。

一、原材料准备：需要准备飞轮壳的原材料。

一般情况下，飞轮壳的原材料采用高强度铝合金或铸铁材料，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。

二、铸造或锻造：原材料准备完成后，根据产品的要求，可以选择铸造或锻造工艺。

铸造是将熔化的金属倒入飞轮壳的模具中，经过冷却凝固后得到成型的飞轮壳；锻造则是通过对金属材料进行加热和塑性变形，使其在模具中形成所需形状的工艺。

三、精密加工：在铸造或锻造完成后，需要对飞轮壳进行精密加工。

这个过程包括车削、铣削、钻孔等操作，以使飞轮壳的尺寸、形状和表面粗糙度符合设计要求。

四、热处理：精密加工完成后，需要对飞轮壳进行热处理。

热处理是通过对飞轮壳进行加热和冷却的过程，以改变其组织结构和性能。

常用的热处理方法包括淬火、回火等，可以提高飞轮壳的硬度和强度。

五、表面处理：热处理完成后，需要对飞轮壳进行表面处理。

这个过程包括喷砂、电镀、喷涂等操作，以改善飞轮壳的表面光洁度、耐腐蚀性和装饰效果。

六、装配：表面处理完成后，将飞轮壳与其他零部件进行装配。

装配过程包括与曲轴的配合、螺栓的固定等操作，以确保飞轮壳与其他部件的协调工作。

七、检测和调试：装配完成后，需要对飞轮壳进行检测和调试。

这个过程包括外观检查、尺寸测量、功能测试等操作，以确保飞轮壳的质量和性能符合要求。

八、包装和出厂：对经过检测和调试的飞轮壳进行包装，并按照订单要求进行出厂。

包装过程中需要注意保护飞轮壳的表面，防止在运输和存储过程中受到损坏。

以上就是东风飞轮壳加工的工艺流程。

通过原材料准备、铸造或锻造、精密加工、热处理、表面处理、装配、检测和调试、包装和出厂等一系列操作，可以使飞轮壳具备所需的功能和性能，确保其在实际使用中能够发挥应有的作用。

机械设计—飞轮

吉林工业职业技术学院学生毕业设计（论文）报告系别：化工机械系专业：数控班号：学生姓名：学生学号：设计（论文）题目：飞轮机械加工工艺编制及数控加工指导教师：设计地点：起迄日期： 2010.9-2013.6毕业设计（论文）任务书专业数控班级姓名一、课题名称：飞轮机械加工工艺编制及数控加工二、主要技术指标：1 大批量生产2 飞轮结构简单形状规则mm内孔及10±0.018mm键槽3 零件中心为Φ38+0.0255人工时效三、工作内容和要求：1零件图分析2 结构与工艺分析3 数控加工工艺过程卡片和工序卡片4 零件图一张轴的三维造型5 齿轮轴的加工工艺设计四、主要参考文献：1、倪森寿主编，机械制造工艺与装备，北京：化学工业出版社,2009.2、倪森寿主编机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书，北京：化学工业出版社,2009.3、顾京主编,数控加工编程及操作,北京：高等教育出版社，2008.4．陈志祥主编, CAXA制造工程师2006实用教程，北京：电子工业出版社，2008.5、杨叔子主编,机械加工工艺师手册,北京：机械工业出版社,2001.6、王先逵主编，机械加工工艺手册,北京：机械工业出版社,2006.7、陆晓春主编.CAXA实体设计XP——创新三维CAD标准案例教程，北京：航空航天大学出版社，2006.8、徐海枝主编，机械加工工艺编制，北京：北京理工大学出版社，2009.9、赵长旭主编，数控加工工艺,西安：西安电子科技大学出版社,2005.学生（签名）年月日指导教师（签名）年月日教研室主任（签名）年月日系主任（签名）年月日说明书目录摘要………………………………………………………………………序言………………………………………………………………………第一章零件的实体造型……………………………………………………1.1飞轮在产品中的作用、结构特点……………………………………1.2 飞轮的实体造型……………………………………………………第二章的机械加工工艺编制……………………………………2. 1 分析飞轮的技术资料………………………………………………2. 2 确定飞轮的毛坯类型及其制造方法…………………………………2. 3 选择飞轮的加工设备………………………………………………2. 4 拟定飞轮的工艺路线及定位基准……………………………………2. 5 设计飞轮的加工工序…………………………………………………2. 6 填写飞轮的机械加工工艺文件……………………………………第三章数控编程与加工……………………………………………………3. 1 数控加工概述……………………………………………………3. 2 选择加工刀具及切削用量………………………………………………3. 3 生成数控加工轨迹……………………………………………………3. 4 生成G代码……………………………………………………设计小结……………………………………………………谢辞……………………………………………………附件毛坯图、工艺卡和工序卡………………………………………摘要摘要：本设计课题主要是通过对飞轮进行结构分析，完成实体造型，并根据企业实际情况，重点进行机械加工工艺编制，最后进行数控编程加工。

飞轮的加工工艺设计任务书

三江学院毕业设计（论文）任务书高职院（系）机械设计制造及其自动化专业论文题目飞轮的加工工艺设计学号 B085152043 姓名王荣荣起讫日期11/12/5~ 12/3/23工作地点三江高职院指导教师姓名何红媛协助教师姓名院（系）领导签名下发任务书日期：2011 年 12 月 4 日毕业设计（论文）的任务和要求：学生在此前已先后学过《机械设计》、《工程材料与成形》、《机械工程原理》等机械类专业基础或专业课程，但这些课程都是在不同的时间段里分别独立完成教学的，每门课程都有其相应的教学基本要求。

通过系统学习了这些课程后，学生应对机械加工原理、方法、过程、工艺等方面有一个系统的掌握，应该能灵活应用以前所学的知识，解决一些具体的机械加工方面的问题。

作为一种综合训练的方法，特拟出本毕业设计内容。

本次设计以某飞轮为设计对象，进行结构分析，毛坯材料选择，成形方法选择、加工方案及加工工艺设计。

要求完成以下工作：1.正确选择零件材料和毛坯的成形方法的设计。

2.制订加工工艺规程（含工艺过程卡片、加工工艺卡片）。

3.多种加工方案的比较（含技术经济性比较）。

参考文献：[1] 韩兴国，王斌武. 机床主轴加工工艺教学案例分析以CA6140车床主轴机械加工为例[J] 桂林航天工业高等专科学校学报, 2009(2), 211~214[2]冯玉琢. 机械加工工艺编制的要点[J] 科技创新导报, 2009(5) 82[3]纪海纹. 轴类零件的加工工艺[J] 装备制造技术, 2008(4) 156~157[4]陈旻. 轴类零件的数控加工工艺设计研究[J] 现代制造技术与装备, 2008(4)36~38[5]Chun-Feng Tseng,Wei-Shin Lin. The processing and fracture analysis on transmission shafts of a peanut harvestee[J] Journal of Materials Processing Technology xxx(2008)xxx-xx毕业设计（论文）进度计划起讫日期工作内容备注第1周查阅资料，熟悉被设计零件的工作条件，明确设计思路。

发动机飞轮壳数控加工工艺设计

图1 飞轮壳产品各部位结构名称1—周边悬置安装面 2—油底壳面 3—缸体结合面 4—马达孔 5——变速箱安装面6—大止口孔 7—曲轴安装孔（油封孔或中心孔）一道工序内完成，减少二次定位带进入，由于产品结构的特点，加工1234567移Q至E点，主轴正转，刀具向上工进至R点，在R点主轴再准停，刀具反向偏移Q，快退离开工件。

2.定位销孔2-f18 0 +0.018m m精加工工艺设计两定位销孔孔径及中心孔距要求较为严格，精加工刀具有两种方案：铰孔和镗孔。

在镗刀选择上应采用具有高精度微调机构的刀具（见图5），最小可调刻度1m m/f。

加工过程中，如孔径尺寸发生变化，可通过调整图片中的微调机构对孔径进行调整。

综合分析并结合现有刀具的制造水平，应优先采用精镗孔工艺完成两销孔加工。

经验证，加工精度满足产品要求，C p k过程能力达到1.62。

数据分析如图6所示。

与缸体结合面（基准面）加工方案该面表面粗糙度要求为R a1.6采用常用的铣削工艺即可满足粗糙度要求，关键是0.05mm的平面度要求较为严格。

由于产品平面度精度要求较高，如果通过铣削加工方式来保证，还需要通过铣削工艺试验进行验证，表1是工艺试验参数说明。

图2 产品关键尺寸图3 中心孔结构局部放大示意图4 背镗循环图5 镗刀微调机构通过验证，设备能够满足产品加工精度要求，但产品平面度与工装夹紧变形关系密切，只要减少夹紧变形，铣削工艺即可满足产品序（即A面及其上孔系）加工完成后，松开夹紧，重新用较小的夹紧力压紧，对A面再次进行精铣。

结果验证，这样加工后的产品能够满图8 飞轮壳螺栓窝座1. 方案一采用进口专用反锪刀具在立式加工中心上进行加工，加工过程示意如图9所示。

图6 2-f18（+0.018/0）定位销孔过程能力分析图7 缸体结合面平面度（0.05）过程能力分析f床上，人工装卸刀具完成加工，加工过程如图10所示。

两种方案比较如下：）方案一操作简单，但刀具前期投入成本较高，且刀具刚性较图9 进口专用反锪刀加工过程图10 自制专用反锪刀加工过程好，当毛坯尺寸变化时，不会出现打刀现象。

飞轮加工工艺及夹具设计

飞轮加工工艺及夹具设计引言飞轮是一种能够储存旋转能量的装置，通常被应用于各种系统中，如汽车、航空航天、能源等领域。

飞轮加工是指对飞轮进行加工和制造的工艺过程，其质量和精度对于飞轮的性能至关重要。

本文将介绍飞轮加工工艺的常见方法以及夹具设计的原理和要点。

飞轮加工工艺飞轮加工的工艺包括下述几个主要步骤：1.加工前准备：包括选择合适的原材料和设计加工方案。

飞轮通常由高强度和耐磨的材料制成，如铝合金、钛合金等。

根据设计要求和应用场景，选择合适的材料和加工工艺。

2.加工设备选择：根据飞轮的尺寸、形状和加工精度要求，选择合适的加工设备。

常见的加工设备包括车床、铣床、磨床等。

3.加工过程：根据飞轮的几何形状和尺寸要求，进行相应的加工操作，如车削、铣削、磨削等。

在整个加工过程中，需要保证加工精度和表面质量。

4.质量检验：通过对加工后的飞轮进行尺寸和质量检测，确保飞轮的几何尺寸和表面质量满足设计要求。

常用的检测方法包括测量、投影仪、三坐标测量等。

5.表面处理：对飞轮进行表面处理，如抛光、喷砂等，提高飞轮的表面光洁度和美观度。

夹具设计原理夹具是用于固定和定位工件的装置，夹具设计的合理性对于飞轮加工的精度和质量至关重要。

下面介绍几个夹具设计的原则和要点：1.稳定性：夹具设计应保持工件的稳定性，尽量避免工件在加工过程中的变形和振动。

可以采用多点夹持、滑块夹持等方式提高稳定性。

2.定位精度：夹具应具备良好的定位精度，确保工件的几何形状和尺寸满足设计要求。

可以采用定位销、定位块等方式实现精确定位。

3.加工方便性：夹具应设计成易于操作和加工的结构，便于操作员进行装夹和取夹。

适当考虑夹具的开放性，方便加工液和切削液的喷洒和处理。

4.刚性和剛性：夹具应具备足够的刚性和稳定性，避免夹具本身的变形对加工精度造成影响。

可以采用优质材料和强度设计以提高夹具的刚性。

结论飞轮加工工艺是一项关键的工艺过程，对于飞轮的性能和质量起着决定性的影响。

毕业设计(论文)-110柴油机飞轮壳机械加工工艺规程及工艺装备设计(全套图纸)

毕业设计（论文）-110柴油机飞轮壳机械加工工艺规程及工艺装备设计（全套图纸）中北大学分校2007届本科毕业设计说明书1 绪论全套CAD图纸，加153893706中国加入世贸组织以后，汽车零部件的进口平均关税将降到10%，配额将逐步减少，国产化率的鼓励措施将取消，多年来一直受关税和国产化双重保护的国内众多汽车零部件企业将面临巨大的挑战。

汽车零部件企业属于传统的大批大量生产类型企业，讲究的是规模效益，但随着市场竞争的不断深化，顾客的需求不断变化，其生产方式也在向着多品种、中小批量生产方式转化，汽车零部件企业要实现跨越性的发展，不仅需要在提高产品质量、不遗余力地采用新工艺、新技术，不断进行产品创新等方面下功夫，还要不断的更新观念，优化生产组织方式，积极主动地应对市场不断变化的需求，降低成本、提高效益，以保持在市场上的竞争优势。

全球采购在带给我们挑战的同时也带来了机遇，国际上一些著名的汽车、发动机制造商纷纷把目光瞄向中国，他们需要在中国找到质量好、成本低的产品，以实现他们的成本削减计划，应对挑战。

以飞轮壳产品为例，从2003年开始，象康明斯、道依茨、卡特彼勒、水星等一些公司己经开始在中国开始寻找供应商，他们在中国都设有专门的办事机构负责供应商的评价、培训。

目前国内生产飞轮壳的专业厂不是很多，甚至有些发动机厂自己生产飞轮壳，每家厂的产能都没有超过30万件/年。

市场的分散就造成资源的分散，无法形成规模效益，也就没法在装备上、制造水平进行投入，新工艺、新方法得不到应用，所以产品质量与上述公司的要求普遍有一定的距离。

为此，谁能快速提升产能、水平、质量，谁就能占领国际市场，形成良性循环。

对飞轮壳产品而言，在进行新的工艺设计时，必须在遵循工艺设计的基本原则基础第 1 页共 51 页中北大学分校2007届本科毕业设计说明书上，充分借鉴国外的先进工艺方法，运用高速加工技术、成组技术等先进方法，认识现有工艺中存在的工序分散、设备效率低、夹具多、非有效工时长、质量靠工人个人技术保证等重要缺陷，通过对原有的方法进行优化，最终设计一套能消除夹紧变形，减少无效工时，高质量、低成本的工艺方法。

发动机飞轮加工工艺设计

发动机飞轮加工工艺设计作者：龚岗张家文来源：《中国科技纵横》2012年第20期摘要:本文从实际生产出发,着重研究发动机飞轮的技术要求,合理安排加工工序,完成加工工艺的设计。

关键词:飞轮加工工艺1、引言飞轮作为发动机的关键安全件,是发动机在曲轴后端的较大的圆盘状的零件。

它具有较大的转动惯量,其功能是一种动能储存器,起着调节曲轴转速变化稳定转速的作用。

2、飞轮主要加工技术要求分析3、飞轮加工工艺流程(1)采用专机和加工中心相结合的工艺路线,加工效率高,整线加工节拍在5分钟/件,具备大批量生产加工的能力。

(2)粗精加工阶段划分明显,且根据不同的加工精度选用不同型号的机床,能够充分发挥不同精度机床的加工能力,同时保证各个工序的顺利加工。

如半精加工端面及内孔时,使用半自动多刀车床,避免了因零件的重复定位带来的误差累积;同时采用相同的定位基准,有利于保证端面跳动度和同轴度的要求;飞轮大端面和小端面精加工都采用精度更高的数控车床,能够保证零件的加工精度。

(3)根据“先面后孔”的原则,将孔的加工安排到了端面精加工之后,保证了孔加工时定位基准的准确性,特别是加工与曲轴相连的法兰孔及销孔,使用立式加工中心加工,能够充分保证该孔系的加工精度。

4、结语经过大量的生产实践证明,该飞轮的工艺方案是切实可行的,能够保证产品的加工质量,对其它型号飞轮加工也有借鉴意义。

且在刚性生产线中适当的选用了柔性加工单元,能够适应其它型号飞轮的加工,为企业新产品的开发节约了时间,同时也减少了设备的再投资,能够创造最大的经济效益。

参考文献[1] 陈家芳.最新金属切削加工工艺实用手册.金盾出版社,2007(1).[2] 丁彬.新编机械设计知识百科.中国科技文化出版社,2005.。

柴油机飞轮的加工工艺流程

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1. 毛坯检验，检验飞轮毛坯的外观、尺寸和材质，确保符合技术要求。