MRB特采作业管理办法
MRB作业办法
5.1特采处置方式
5.1.1会议决定通过对物料进行特采时。
5.1.2IQC对特采物料贴上特采物料标签，并在标签上注明特采原因，及使用条件。并发出《材
料不良通知单》给供应商分析改善。
5.1.3货仓在发特采物料给给生产时，必须在发料单上写明原因，使用条件。
5.1.4生产在领用特采物料上线时，必须通知工程和品管并依据工程的特采物料加工规范进行
加工。
5.1.5品管IPQC对特采物料上线需作特别追踪，一旦发生不良或异常，即通知停线，以免造成报废。
5.2返工处理方式
5.2.1会议决定通过对物料进行返工时。
5.2.2在第一时间通知供应商过来返工，若供应商未到我司处理，则由我司人员进行挑选，按14元/小时的单价，向供应商扣除返工工时费用。
5.2.3由IQC发出《材料不良通知单》要求供应商分析改善。
1.0目的
界定不良或可疑问题物料的处理方式，以免误用，造成品质问Байду номын сангаас。
2.0范围
适用于物料不良而无法判定处理方式。
3.0定义
MRB：（Material Review Board）物料评审委员会。
4.0权责
4.1成员构成：IQC+PMC+工程+采购
4.1.1IQC：将REJ之物料检验单立即交PMC并立即发出CAR。
4.1.2PMC：
a.填上材料上线日期。
b.依据材料紧急程度，决定是否召开MRB会议。如果是，则通知相关人员开会；如果不是，则将单据退还IQC，由IQC办理退货事宜。
4.1.3工程：做相关之实验，以作为WAIVE（特采）或其它决定依据。
4.1.4参与讨论执行MRB之结论（如向厂商扣款及要求及时补货等）。
MRB管理规定
1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，确保不合格来料及成品得到快速处理。
2.0范围适用于品质中心IQC对外购/外协加工来料检验不合格的物料，及QA检验不合格的成品。
3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会，MRB组成成员：PMC/QC/采购部/工程部/QA/市场部/装配车间。
4.0 IQC来料不合格MRB流程/职责：作业指导书文件编号:QCIN06002-A.2 文件状态MRB管理规定页码:第 2 页，共 4 页生效日期: 2013-5-20制定:审核: 批准:序号职责流程流程细则相关文件相关记录4.4 MRB 4.4综合MRB意见，对不合格物料的《普通物料检验报告》给出综合判定意见。
4.4.1若不合格物料不急用，则退货处理。
4.4.2若不合格物料急用，则由MRB评估商讨对不合格物料做出挑选、返工、让步接受、退货处理等解决方案。
4.5 采购部供应商品质中心IQC4.5采购部与供应商沟通结果为不合格物料由供应商返工/挑选，则供应商需到亿龙对不合格物料进行挑选/返工处理，完成后良品合格入仓，不良品由IQC出《物料退料报告》退供应商处理。
《物料退料报告》4.6 采购部供应商4.6采购部与供应商沟通结果为由亿龙代替供应商对不合格物料进行挑选/返工。
4.6.1亿龙挑选后，良品投入使用，不良品由IQC出《物料退料报告》退应商处理。
《物料退料报告》4.7 品质中心IQC装配车间4.7亿龙派人挑选/返工不合格物料所产生的费用，由相应供应商支付，由IQC根据装配车间给出的挑选/返工费用，出具相应挑选/返工的《供应商扣款通知单》。
《供应商扣款流程》《供应商扣款通知单》4.8 MRB 4.8由MRB商讨决定不合格物料判定结果为AOD条件/让步接受。
4.8.1若涉及到降价/扣款接受，则由IQC出具相应降价/扣款的《供应商扣款通知单》。
MRB作业指引(基础性通用)-干货
MRB作业指引文件编号：版本：A/0 MRB作业指引制定部门: ****部制订日期: ***年**月**日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。
2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。
3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。
4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。
MRB作业管理办法
MRB作业管理办法1.背景介绍MRB指的是Material Review Board，即物料评审委员会。
在制造业中，MRB作为一个重要的管理机构，负责处理各类物料和工件的问题，确保产品质量和工程流程正常进行。
为了更好地规范和管理MRB的工作，制定MRB作业管理办法是非常必要的。
2.目的和范围MRB作业管理办法的目的在于明确MRB的职责和权限，并规范MRB的工作流程，确保评审过程的公正性和有效性。
该管理办法适用于所有涉及物料评审的部门和人员。
3.职责和权限3.1 MRB的职责包括但不限于以下内容：- 对于出现的物料问题或相关突发事件进行评审，并及时做出处理决策；- 确定问题物料的分类和处理方式，如报废、维修、退货等；- 监督和协调相关部门进行问题物料的处置，并跟踪处理结果；- 提出改善建议和措施，减少问题物料的发生。
3.2 MRB的权限包括但不限于以下内容：- 对物料问题进行评审，决定是否需要进行总体评审；- 根据评审结果，决定是否进行进一步的物料测试、分析和验证；- 对于问题物料的处置方式，如报废、维修等，有决策权；- 对评审结果进行审批，并监督相关部门执行。
4.工作流程4.1 问题发现和报告- 员工或部门发现物料问题，立即向MRB提交问题报告；- 问题报告中需要包括物料的具体问题描述、影响范围和后果等信息。
4.2 评审和处理决策- MRB收到问题报告后，立即召开评审会议，对问题进行评审和讨论；- 根据评审结果，MRB决定是否需要进行总体评审，并做出处理决策。
4.3 总体评审- MRB组织相关部门的代表参与总体评审；- 总体评审主要针对重大问题或涉及多个部门的问题进行综合评估。
4.4 处理措施和执行- MRB根据评审结果和总体评审结论，决定问题物料的处置方式；- MRB指定相关部门负责问题物料的处置，并监督处理措施的执行；- 处置方式可能包括报废、维修、退货等。
4.5 改善建议和措施- MRB根据问题的发生和处理情况，提出改善建议和措施；- MRB与相关部门合作，推动改善措施的实施，并定期评估改善效果。
MRB作业办法
MRB的成員可包括:企划﹑品工﹑制工﹑產工﹑采購, 其中企划負責 MRB 每月召開具體時間的確定﹑各單 位 MRB 成員(包括代理人)的統計及臨時 MRB 會議的 通知.
當 IQC 驗貨發現不良時,由IQC人員依 <<進料品質異常處理 作業規范>> 開立<<原材料不良通知單>>通知采購根據物料 需求狀況及不良狀況判定(直接判定退貨之情況除外)確定是 否進行MRB會議,如果需要則由企划召集相關MRB成員進行 MRB評審決定不合格物料最終處理方式由品保主管核准并記 錄于<<原材料不良通知單>>,如果處理結果為‘’特采‘’, 則由采購單位填寫<<特采申請單>>申請特采, <<特采申請單 >>必需經品保主管審核,廠長批准同意.
MRB作業辦法
講師:李勇剛 2004\09\10~11
目 的
界定 MRB 的權責及要求,以便對外購件 (包括原物料)的不良及時制定有效之處 理對策,以利生產順利進行.
范 圍
IQC 驗貨不良(包括供應商通知不良), 產線外購件不良,倉庫儲存之呆滯外購物 料的處置及后續的矯正措施的監督均適 用之.
權 責
IQC﹕ 判定外購件不良.依據異常之狀況,積極 與供應商聯 絡對品質異常采取矯正及預 防措施,以防止再發生. 企划: 召集相關單位召開 MRB 會議,及時確定物料異常之 處理方案.
品工/制工/產工: 參與物料異常之處理方案.
采購: 配合物料異常處理及供應商矯正及預防措施 實施狀況跟催.
產線發現外購件不良,由品管單位開立<<原材料不良通 知單>>,發現儲存物料不良時由企划開立<<原材料不良 通知單>>通知采購依4.2規定作業. 采購應報告物料之需求狀況,同時﹑品工﹑制工﹑產工 應對物料不良狀況進行判定,并將會簽意見填寫于會簽 單位核定欄.
MRB特采作业管理办法
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
MRB作业规范
5.5.5制造在送验使用筛选或重工材料生产的成品时，须在【送验单】上注明成品上零件料号及不良现象，FQC在收到该批成品时，须对该位置的材料做重点检查。并在报表中进行记录，以利追溯。
6.7供货商重工管制规范9
7.表单9
7.1不良材料处理单9
7.2 REJ标签9
7.3 MRB异常单追踪记录表9
7.4HOLD标签9
7.5进料批退标签9
8.附件9
8.1附件一MRB作业流程9
1.目的
当原物料出现品质问题时，经材料审查会议决议，提供及时有效之解决对策以达到既能配合紧急生产和出货的需求，又能保证预期的品质需求。
5.4.1经MRB最终裁定为特采的不合批材料，由IQC填写【REJ标签】，注明MRB单号、不良现象及处理方式后，贴于该异常批材料的外包装上。
5.4.2如材料为进料时特采，由仓库入良品仓。
5.4.3如材料为上线后特采，由制造直接使用，制造在使用贴有特采标识的材料时，制造须对该批材料做特别管控，以追踪其上线后品质。
2.范围
本公司所有原物料不符合品质要求者均适用本办法。
3.权责
3.1物控单位：客供料、代检料之MRB会议召集，提供物料库存状况及进度需求，及与客户端协调换料(客供料、代检料)。
3.2采购单位：自购料之MRB会议召集，Charge来料损失费用之执行，退料或换货处理，从物料交期角度给出处理意见(自购料部分)。
5.6退货
5.6.1经MRB最终裁定为退货后，由IQC在来料的外包装箱上贴【REJ标签】，并注明退货，由物料室及仓库将批退材料退入不良品仓。
MRB作业指引
三阶文件/MRB作业指引1.目的
对不合格进行判定、统计分析、查找原因以利于持续改善。
2.范围
对进料检验、过程检验、最终检验及客户退货的不合格品的判定均适用。
3. 定义
3.1 MRB: 物料评审小姐
3.2 UAI：特采放行让步接受
4. 内容
4.1判定标准：参照《FQA检查作业指引》及客户的特殊要求。
4.2报废处理流程图
不良品申请报废MRB初判
所属部门确认
MRB判定报废摆放区
可返工，返修或UAI
相应部门
4.3 MRB负责人把每天的报废板分工序放入相应部门的报废暂存箱内，由部门
主管或领班每天确认。
4.4成型前工序判定的报废板必须在“流程卡”上注明准确的报废数量及确认人，
每张“流程卡”包装出货后由MRB负责人核对报废数量是否准确，确认无误后把“流程卡”交生产统计员。
4.5判定可返工的板必须作返工登记，并在规定时间内追回，判定可返修的板退
回相关部门。
4.6判定可以UAI出货的板必须填写《UAI单》，《UAI单》需品质部主管级以
三阶文件/MRB作业指引上人员审批后方可有效。
5. 记录及总结报告
5.1《MRB申请单》必须详细填清生产型号、报废数量、报废原因、产生工序，报废需部门负责人认可签名。
5.2每周对各工序报废统计一次出品质周报，每月对各工序统计一次出品质月
报。
5.3每月（周）召开一次品质月（周）会，对本月（周）出现的主要不良讨论分
析并制定相应对策。
6 记录与表单
6.1《报废申请单》
6.2 《MRB统计表》。
MRB作业管理办法
MRB作业管理办法第一章总则1.1 目的本作业管理办法的目的是为了规范和有效管理MRB（Maintenance Review Board）作业，保障飞机维修和维护工作的高质量和安全性。
1.2 适用范围本作业管理办法适用于所有相关部门和人员，包括但不限于航空公司的维修工程师、飞机制造商的技术支持人员、航空维修公司的维修人员等。
第二章 MRB作业流程2.1 作业申请所有的MRB作业必须按照规定的流程进行申请。
申请人应提供详细的背景信息、问题描述以及所需资源和时间等。
2.2 作业评估和分配作业申请提交后，由MRB主管或指定的负责人对申请进行评估，并根据作业的性质和紧急程度进行优先级划分和分配。
2.3 作业执行作业执行包括问题分析、解决方案的制定与评估、实施和验证等环节。
作业执行人员应按照规定的要求和流程进行操作，并记录相关的数据和信息。
2.4 作业审查作业执行完成后，应进行作业审查。
审查过程中，应对作业的合规性、质量和安全性进行评估，并记录审查结果和意见。
2.5 作业关闭和文档存档作业审查通过后，作业应进行关闭，并将相关文档进行存档。
存档的文档应按照规定的要求进行整理、归类和保存，以备将来参考和审查。
第三章作业管理要求3.1 作业规范所有的MRB作业必须按照相关的技术规范和标准进行操作。
作业执行人员应严格遵守规范，确保操作的准确性和可靠性。
3.2 问题分析与解决方案对于作业中出现的问题，应进行全面细致的分析，并提出合理可行的解决方案。
解决方案应考虑技术、经济和安全等方面的因素，并经过评估和验证确认后方可实施。
3.3 数据管理作业过程中产生的数据和信息应进行有效的管理和记录。
相关人员应确保数据的准确性和完整性，并妥善保存数据以供参考和汇总分析。
3.4 作业报告每个MRB作业应编写相应的作业报告。
作业报告应包括作业的目的、过程、结果和评估等内容，并按照规定的格式进行编写和提交。
第四章质量控制与改进4.1 质量控制MRB作业的质量控制是保障作业质量的重要环节。
MRB管理规范
安徽易特流焊割发展有限公司MRB管理规范文 件 编 号版本/修改状态页 次 第 页 共 页一、目的：为了防止紧急物料的误用，防止不符合预期的物料或成品产生非预期的后果，特制定本规范二、适用范围：公司所有成品、半成品的生产，包括整机生产、部件生产、来料预装处理、PCBA生产等。
本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。
三、术语和定义：MRB（materials review board）：物料审核委员会类别 申请部门 参与评审部门 评审人外协、外购原材料不良评审 采购部/生产部采购部 采购部负责人品质部 品质部负责人生产部 生产部负责人验证中心 验证中心负责人半成品、成品不良评审 生产部品质部 品质部负责人生产部 生产部负责人验证中心 验证中心负责人技术部 技术部负责人市场部 市场部负责人机要办 总经理四、职责和权限：1、市场部：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，从交期等方面评估物料或产品特采可能产生的后果，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品是否可接收，并给出本部门的意见或建议2、生产部：2.1根据生产排期、物料的库存状况，从生产加工的角度评估物料或产品处置可能造成的影响，对不合格物料或产品做出拒收、让步放行、返工等的建议或意见2.2当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时,生产部需参与评审,并提供加工或拣用场所及安排人员,并对挑选出的不合格品进行标识、隔离及后续处理3、采购部：根据与供应商沟通协商的意见及物料的交货周期，从原材料交期等方面评估物料处理对生产和客户交期等的影响，对不合格物料做出拒收、让步接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）等处理的意见或建议4、品质部：根据既往品质状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，从品质的角度评估物料的处理对生产、检验和客户使用等方面的影响，做出可否投入生产使用的初步判断，并提出拒收、让步接收、返工等的处理建议或意见5、技术部：从设计研发、可靠性等方面考虑对生产、检验、客户使用等方面的影响，并提出处理建议或意见6、验证中心：6.1当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；6.2当不合格物料涉及到需要验证中心技术支持时，从生产加工工艺、可靠性等角度提出处理建议或意见7.机要办：根据各评审部门综合意见，裁定MRB的最终处置决定五、管理流程：。
MRB管理办法(含表格)
MRB管理办法（ISO9001-2015）1.目的:为迅速处理物料品质异常,及时提出纠正措施,满足生产需求，特制定此管理办法。
2.范围:适用于本公司物料异常的处理。
3.定义:无4.职责:4.1物控部:负责物料需求缓急信息的沟通确认。
4.2品质部:负责物料改善效果的追踪，品质报告的提交及MRB评审会议的召集与最终裁决。
4.3生产部:负责纠正措施的执行。
4.4工程部：负责纠正措施的提出与指导。
5.作业内容:5.1.物料检验不合格处理：5.1.1物料到仓后，仓库需依送货单据进行收料确认，再交品质部ＩＱＣ做进料检验,检验合格时需作上合格标识置于合格区域；检验不合格需作上不合格标识置于不合格区域，同时提交《IQC检验报告》知会物控部及采购部，物控部根据物料需求缓急情况决定是否需召集ＭＲＢ评审会议（如为急料，则由品质部ＩＱＣ负责召集物控部、工程部、生产部、品质部负责人评审裁决不合格物料如何处理；如不是急料，则无需召集评审会，直接判退处理）。
5.1.2制程中首检、巡检、全检发现来料不合格超标时,生产部应立即贴上不合格标识，隔离摆放,并通知IQC处理，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。
5.1.3MRB评审处理方案由品质部负责人进行最终裁决，如评审最终裁决为拒收则此批不合格物料不能使用作退货处理，如评审最终裁决为特采，则由工程部提供加工方法和加工合格样板，生产部根据样板及加工方法进行相关的操作（如客户有特别要求时必须由客户提供样板），IQC确认是否符合要求，IPQC负责加工过程的监控，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。
5.2处理方式5.2.1拒收：如上述不合格物料评审最终裁决为拒收处理，则由IQC负责做好不合格的标识同时联系供应商或客户处理，寻求解决方案并跟踪改善情况，物控部仓管负责做好退货隔离处置。
5.2.2特采：如上述不合格物料评审最终裁决为特采处理，则按照以下三种方式执行。
a)直接使用:无条件放行，直接使用。
MRB作业办法
结果反馈 IQC 记录。 5.9.3 判〝直接特采使用〞者，可直接上线使用，IPQC 须作质量追踪并及时反映异常。
5.10 QE 工程师在最终判定时可视需要决定是否发行《来料品质异常反馈单》;
5.11 MRB 的时效为 3 个工作日.逾期则作退货处理. 六、参考文件:
6.1 SPK-P18《进料检验管理程序》 6.2 SPK-P23 《不合格品管理程序》 七、使用表单: 7.1 SPK-P18-R04《来料品质异常反馈单》
草拟 审核 核准
品质
会ห้องสมุดไป่ตู้
生产
签
研发
营销
采购执行 资源开发 计划物控 生产工程
作业规范
编号 SPK-P18-W01 名称 MRB 作业办法 依据 进料检验管理程序
版本
A
页次
3/2
一、目的:
当进料检验发生材料不符合规格或不良超过 AQL 时,在不影响产品质量及保证生产的 条件下决定该材料是否可以上线使用的管理办法;
二、范围:
本办法适用于当进料检验时,发现原材料、半成品、自制品之检验被判定为不合格之情 况;
三、权责: 3.1 IQC: 来料质量的检验、判定; 3.2 其它部门：MRB 讨论的参与;
四、定义: 无
五、作业内容:
5.1 IQC 检验员在入料检验时发现材料不良超出要求规定时,该批材料将被判为不合格,
即开立不合格「进料检验报告」,并附不良样品送 QE 工程师审核;
5.2 QE 工程师确认无误后,IQC 在材料外包装上加贴 “不合格”标签;
5.3 由 IQC 填写「不合格材料审核记录表」，其中必须包含以下项目: 不良项目、不良数
量或不良率、AQL 值等。
5.4 IQC 将「不合格材料审核记录表」送计划物控处理;
特采管理规定
部门对处理方式有争议时，交由总经办最后裁决批准（必要时由申请部门负责召开 MRB 会议研
讨）；必要时应征求顾客或其代表同意方可接收。但特采产品的申请并不意味可以用任何一种方 法减轻责任部门（供货商）的责任，同时不能作为部品判定的依据，也不影响顾客对产品的判
定。
5.5 信息传递：特采产品判定确认后，品质部应及时将《特采申请表》配布分发给相关部门，采购 部门将外购外协件的特采信息传递给供货商。
不良处理有异疑时，或重大质量问题时，进行评审会议
MRB 会议召开模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式。 4 职责和权限
采购部：负责对外购物料不良时提出的特采申请；
生产部：负责对本部门生产的不良状况，提出特采申请； 品质部：负责对提出特采申请物料作出最终判定；
开发部：负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定；
记录 总结分析
分发号_____
华一明德塑料制品有限公司 特采管理程序
文件编号： 版 本 号：A/0
HY-QC-003
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1 /3
目的：当原材料、半成品、成品出现不良状况时，但不影响产品的使用功能，不影响装配等情况下，
可经特别采用的审请。
2 适用范围：来料检验不良，自制件 检验不良与成品检验不良均适用。
3 名词解释： MRB 会议（材料审查会议）：由采购部、开发部、PMC、质量、业务部组成，负责对经质量部处理
要时根据品质部要求添附有关试验及判定资料）交 MRB 小组流动评审，相关部门负责人记入意
见；如涉及模具结构影响性能问题主要由工程部判定裁决；如涉及外观、颜色、尺寸、精度要
求时，质量部作判定裁决，必要时由品质部提出，通过业务部同客户进行沟通确认。 5.4 特采批准：经 MRB 小组评审后最后由品质部部长或品质总监结合相关意见进行最终判定，如各
MRB管理办法
MRB作业管理办法
1.目的
为确保产品如期达成，当环保或无限制原物料、半成品、成品或逾期物品经检验不合格以及挪用物料时，可通过本管制程序后能使用或出货。
2.適用範圍
凡进料、制程、成品、库存品检验等阶段均适用(工程样品除外)。
3.权责
3.1 相关单位权责
3.2 总经理：负责各部门的总协调，负责对品保协理未处理之问题作最后处决和审查。
工程：依照客户原始资料及要求提出对不合格品的处理建议。
品保：负责评估工程的处理方法以决定其不良程度，以做出适当的判决，以提供信息及品保主管对MRB的最后处理决议。
财务：依公司规定向供应商或外包商扣除特采、全检、筛选或重工费用。
其它部门：要求对MRB提出的措施进行审查、会签和承认。
4.定義
4.1 MRB：材料审查小组
4.2 MRB成员：工程和品保必需参与，制造、采购、物料、业务等与不合格物品审查及处理相关
之单位主管或其代理人也可参与审查。
4.3 MRB会议：针对申请MRB检讨之原物料、半成品、成品、挪用物料或逾期物品由MRB成员参。
MRB特采流程管理办法
品质部：负责本办法的制定和修改，对相关材料的检验，并出具检验报告，同时负责对特采物料的品质追踪。
技术部：负责对特采物料及成品的品质验证。
采购部：负责对原物料特采的跟踪处理。
生产部：负责对特采物料或成品的执行。
计划物控部：负责对特采物料或成品的执行。
5.内容
5.1特采的申请
5.1.1 采购部根据当前生产的需求及原材料的实际情况决定是否对该批物料进行特采申请。
5.4制程特采
5.4.1 IPQC、FQC依据本岗位检验流程规定等对检验项目及规格值作出检验判定，检验结果记录于检验报表中，若有产品不合格需特采时，由生产部开【异常物料评审表】，经相关部门会签，最后由总监批准特采，若未被特采则近不合格品进行处理。
5.5成品特采
5.5.1 QA及OQC根据本岗位检验流程规定进行成品检验判定，检验合格。QA通知生产部作入库处理；OQC可通知仓库出货处理，若不合格，按QP-16 不合格品控制程序执行。
技术、业务、
计划物控部
技术总监特采物料评审单
技术总监特采物料评审单
品质部 IQC
计划物控部 仓管员
计划物控部 仓管员
品质部 /特采物料追踪表
7.相关文件及记录
QP-16 不合格品管理程序
一次性替代单操作流程管理规定PZ-WI-035
异常处理流程规定PZ-WI-033
IQC进料检验流程规定PZ-WI-002
IQC来料验收单 PZ-QR-021
异常物料评审表 SC-QR-025
5.6特采范围
异常处理流程规定中的C类问题可以进行特采，A、B类问题不可以特采。
5.7产品在加工时出现不能满足客户最终需求，通过特殊处理方式来达到其加工要求的产品按一次性替代单操作流程管理规定执行。
MRB作业管理办法
1.目的：为使本公司不合格或待处理之异常材料、半成品、成品能依规定程序处理，特订定此管理办法。
2.范围：适用于本公司之所有原材料、半成品及成品。
3.定义：3.1特采：未确认或不合格品，经一定之申请与核准，予以特采使用，称之特采。
3.2挑选：对判定不合格之原材料、半成品及成品，对不合格项目予以100%全检，以区分良品与不良品，称之挑选。
3.3重工：对部份不良品可用重新加工或维修之方式，予以修理使其成为合乎规格之产品，称之重工。
3.4报废：对判定不合格之原材料、半成品及成品无法重新且又不符合乎特采之原则，经一定之程序予以销毁及除帐。
3.5退货：已知材料无法依3.1-3.4处理时则退回供应商处理。
4.权责：4.1 MRB成员包括品质部、生产部、工程部、仓库部、PMC部、市场部。
4.2进料之急料部份由PMC部负责召开临时MRB会议，正常进料部份可由品质部整理资料，视实际需要不定期召开MRB会议。
4.3半成品、成品之急需部份由PMC召开MRB会议，不急时则按品质部判定处理。
4.4库存材料则由PMC召开MRB会议。
4.5MRB之主席由各负责召开会议主管担任，品质之最终裁定由品质部主管确定。
5.程序：5.1 MRB作业流程如附件一。
5.2如经MRB判为RTV（Return To Vendor）退回厂商或原制作单位，则由IQC在待退产品上加以“拒收”标签标识，等待处理。
5.3如经MRB判为特采时，则由IQC贴上黄色特采标签以示区别。
5.4如经MRB判为重工时，则由生产处在IQC指导下将此产品进行重工。
5.5如经MRB判为挑选时，则由IQC指导挑选方法进行挑选。
5.6经MRB判定为待报废时，则集中由仓管人员置于待报废区。
5.7经过5.4-5.5处理过之材料产品，需再正常检验程序判定，无误后再流入下一工站。
5.8需待MRB之原材料、成品由物管课先根据品质部的相关不良报告，填写于“MRB记录表”上，由相关部门会签相关意见，再由最终核准者核准之后实施。
MRB作业细则
1.目的﹕規范MRB作業內容，使來料特採作業有所依歸。
2.權責單位﹕主管單位：生產資材部配合單位：品工部﹑生產部3.相關文件：《IQC進料檢驗作業細則》《檢驗退貨作業細則》《採購入庫作業細則》《重工/挑選作業細則》《異常工時管理辦法》4.相關表單：《QC檢驗結果報告表》《MRB申請書》《材料入庫計劃表》《重工SOP》《生產計畫表》《收貨單》《訂單履歷表》5.作業范圍﹕自〔進料檢驗結果〕至〔材料特採入庫〕之相關作業細則。
6.作業流程說明6.1 IQC進料檢驗作業程序6.1.1品保IQC根據《IQC進料檢驗作業細則》對來料進行檢驗﹐并產生《QC檢驗結果報告表》,經品保經理作最終判定。
6.1.2完成《QC檢驗結果報告表》判定結果：a.判定結果為〔允收〕時，此批來料可以依《採購入庫作業細則》進行入庫作業。
b.判定結果為〔拒收〕時，將《QC檢驗結果報告表》交給資材部物控，由物控依現況決定是否要進行〔MRB申請單〕作業。
6.2存貨與交期確認6.2.1當《QC檢驗結果報告表》之判定結果為拒收時，物控必需進行存貨狀況的檢查以及與排程生管確認根據交期來決定是否需要申請MRB流程。
6.2.2物控確認庫存狀況時，要比對：a.生產《生產計畫表》及《訂單履歷表》之出貨交期b. 倉庫的存貨資料6.2.3物控確認庫存狀況的目的在於確認此批材料一旦退貨是否會影響生產《生產計畫表》。
a.不會影響生產《生產投料投程表》，則由物控在《QC檢驗結果報告表》資材確認欄位勾選不急用并簽核至資材經理﹐并將《QC檢驗結果報告表》退回 IQC﹔b.若影響《生產計畫表》，且交期無法變更的﹐則由物控開立MRB申請需求﹐簽核至工程﹑生產﹑品保單位﹐再由協理根據工程﹑生產﹑品保意見做出最終栽決材料是否允收﹔6.2.4《MRB申請單》共一式五聯第一聯：倉庫聯第二聯：品保(IQC)聯第三聯：資材過賬員第四聯：生產聯第五聯﹕資材留檔6.3檢驗退貨作業程序6.3.1一旦《QC檢驗結果報告表》被品保經理判定〔拒收〕且物控判定為〔不急用〕，則物控將《QC檢驗結果報告表》退回品保(IQC)。
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MRB特采作业管理办法
1.0 目的
1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；
1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；
2.0范围
2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理
的物料管理，包括下述内容：
2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；
2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；
2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；
3.0 权责
3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；
3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；
4.0 管理办法内容
4.1 MRB小组成员
4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；
4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；
4.1.3必要时将临时邀请相关人员；
4.2物料异常产生及MRB提出
4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；
4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判
定是否召集召开MRB会议；
4.3 MRB评估
4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；
4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；
4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；
4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；
4.3.5 业务部：客户沟通及确认；
4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；
4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；
4.4 MRB评估决议及决议执行
4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；
4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；
4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；
4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；
4.5 MRB执行结果监督及确认
4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；
4.6 MRB全检组成人员
4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；
4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；
4.7 实施
4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；
5.0 附件
5.1《产品质量异常信息反馈单》；
5.2《MRB评审记录表》；
5.3《返修耗时/耗料记录表》；
5.4《紧急放行单》；
5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。