模具的主要零件及结构设计
模具主要零配件、项目名称及功能
模具主要零配件、项目名称及功能导柱(边钉、GP、定位销DP)--可分为普通型导柱(直边)和有托导柱(托边)，起定位导向作用，保证各类机构在工作过程中定位导向。
一般硬度为HRC58~62导套(胚司)--可分为直司(BB套)和托司(BA套)，起定位导向作用，配合导柱一起使用。
顶柱(EP/RP、回针、回程柱、回位销)--保持顶针板活动顺滑，并确保顶针回复原位。
中导柱(中GP针板边、EGP)--用做顶针板定位之用，承托顶针板的重量，使顶出及回复时更顺畅，保证顶针能正确垂直的顶出制品。
中导套(中BA、EGP)--配合中导柱一起使用，运用中导套设计使顶针板定位更加精确。
拉杆(水口边、SP)--承托上模重量，限制上夹板(定模面板)、水口板、A板之间的行程。
挡圈(水口介子)--固定在拉杆的末端，作用是限制上夹板、水口板、A板的行程距离，防止A板脱落浇口套(唧咀)是一个与注塑机连接的配件，塑胶料从此通道注入模内。
一般硬度为HRC53~58浇口套也就是模具浇注系统的主流道。
定位环(法兰)--用作模具与啤机容易对准和定位。
顶针将成品从模芯顶出，达到脱模的目的。
司筒(顶管)--将成品从模芯顶出，作用与顶针相同,但一般用于制品中心带有细孔的圆柱时的脱模.司筒针--用于制品的柱位孔成型,配合司筒使用,并不是脱模用途.撑头(SP)--承托B板,减少因注塑时受压变型.垃圾钉(ST)--承托着顶针板,由于它面积较少,可防止垃圾积在上面,令顶针板不平或变形.运水孔--用于对模具的有效冷却,使模温保持在一定的范围内.喉咀--安装在模具运水孔上,用来连接啤机的冷却水喉,一般用黄铜制成.拉料杆--1、分流道拉料杆：因分流道中所存的塑料不易脱落，便于开摸系时冷料脱模。
2、浇口拉料杆：在开模时从浇口套内拉出主流道凝料使与注塑机喷嘴分离，一般都设在冷料穴的尽端，拉料杆直径等于、浇口内孔大端的直径，以便于沟住冷料。
拉料杆一般由注塑机顶出机构的顶板带动，拉料杆孔不倒角,深度要求严格.分流锥--分流道较多时采用。
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模)3分流子镶套4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
内模最小壁厚参考表（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
冲压工艺与模具设计：冲裁模的主要零部件结构设计
凹模厚（高）度
H=kb （≥15）
k见表2.22 凹模壁厚 C=（
1.5~2）H
（≥30～40）
计算值：
靠用标准，选择模架的依据。
2 工作零 件3．凸凹模
复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。
凸凹模的最小壁厚: 正装复合模，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些； 倒装复合模，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式， 则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。
导料板的厚度：见表2.24
导料板结构
3 定位零件（续）
2)侧压装置
设置目的：若条料公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使最 小搭边得到保证。
结构形式：①弹簧式侧压装置 ②簧片式侧压装置 ③簧片压块式侧压装置 ④板式侧压装置
不宜设置侧压装置的场合：①板料厚度在0.3mm以下的薄板； ②辊轴自动送料装置的模具。
谢谢！
特殊侧刃：既可定距，又可冲裁零件的部分轮廓 宽度b
侧刃断面尺寸 其他尺寸按标准规定
侧刃凹模按侧刃实际尺寸配制，留单边间隙。
侧刃数量： 一个或两个 侧刃布置： 并列布置、对角布置
侧刃定位误差比较
1-导料板 2-侧刃挡块 3-侧刃 4-条料
尖 角 形 侧 刃
特殊侧刃
3 定位零件（续）
5)导正销
使用目的: 消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。 主要用于: 级进模
1)导料销、导料板 导料销：两个，位于条料的同侧， 从右向左送料时，导料销装在后侧； 从前向后送料时，导料销装在左侧。 结构形式： 固定式、活动式
3 定位零件（续） 1)导料销、导料板（续） 导料板：设在条料两侧 结构形式：一种是标准结构，它与卸料板（或导板）分开制造 一种是与卸料板制成整体的结构。
五金模具基本结构解析
五金模具基本结构解析五金模具，又称金属模具或金属模具，是一种用于制造金属或非金属制品的模具。
它主要用于压铸、冲压、注塑、压延、挤压等工艺中，用来制造各种形状和尺寸的产品。
五金模具基本结构非常复杂，通常包括模具底座、模具芯、模具腔、模具导柱、模具导套等组成部分。
下面将对五金模具的基本结构进行详细解析。
一、模具底座模具底座是支撑整个模具结构的基础部分，通常用于固定模具芯、模具腔等零部件。
模具底座通常由优质的合金钢或钢板制成，具有高强度、耐磨、耐压等特点。
模具底座上还安装有模具导柱、模具导套等配件，用于引导模具芯、模具腔等零件的移动和定位。
二、模具芯模具芯是五金模具中具有高度精度的零部件，主要用于成型产品的内腔部分。
模具芯通常采用高速钢、硬质合金等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具芯的内腔部分通常用来制造产品的内部结构，形状和尺寸必须与产品零件要求相匹配，否则会影响产品质量。
三、模具腔模具腔是五金模具中用来成型产品外形的零部件，通常接合模具芯形成完整的产品结构。
模具腔通常采用高速钢、硬质合金等耐磨材料制成，能够承受高压力、高温度等工作环境。
模具腔的表面通常需要进行精密的加工，以确保产品表面质量和精度。
四、模具导柱模具导柱是用来引导模具芯、模具腔等部件在模具底座上移动和定位的零部件。
模具导柱主要由合金钢、不锈钢等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具导柱的表面通常需要进行表面处理，以提高耐磨性和抗腐蚀性。
五、模具导套模具导套是用来固定模具导柱、模具芯、模具腔等零部件在模具底座上的定位部件。
模具导套通常由自润滑材料、合金钢等制成，能够保持模具零部件的定位精度和稳定性。
模具导套的表面通常需要进行表面处理，以减少摩擦和磨损。
总的来说，五金模具的基本结构是一个复杂且精密的系统，需要各个零部件之间紧密配合，以确保产品成型的精度和质量。
五金模具的设计和制造需要高度专业的技术和经验，只有具备先进的设备和技术，以及严格的质量控制体系，才能生产出高质量的五金模具产品。
常见模具的分类及结构模具的装配
常见模具的分类及结构模具的装配模具是制造工业产品的重要工具，它可以用于制造各种形状的产品。
常见的模具可以根据形状和结构进行分类。
下面将详细介绍常见模具的分类及结构，并对模具的装配进行说明。
一、按照形状分类1.凸模：凸模是具有凸起零件图形的模具，它通常用于制造圆柱形、多棱柱形等外凸的产品。
凸模主要由模座、凸轮、导向柱等部件组成。
2.凹模：凹模是具有凹入零件图形的模具，它通常用于制造槽形、孔形等内凹的产品。
凹模主要由模座、模腔、导向柱等部件组成。
3.成型模：成型模是用于塑料成型加工的模具，它主要用于制造各种塑料制品。
成型模可以分为注塑模、压延模、吹塑模等。
4.步模：步模是用于制造阶梯形、台阶形产品的模具。
步模主要由模座、模腔、导向柱等部件组成。
5.弹模：弹模是具有弹出零件的模具，它通常用于制造需要特殊处理的产品。
弹模主要由模座、弹簧、导向柱等部件组成。
二、按照结构分类1.简单模具：简单模具结构简单，由少量的模具部件组成，通常用于制造形状单一、要求不高的产品。
2.复杂模具：复杂模具结构复杂，由较多的模具部件组成，通常用于制造形状复杂、要求高精度的产品。
3.组合模具：组合模具由多个模具部件组合而成，可以根据不同产品的要求进行组合和调整。
组合模具可以用于制造多种形状的产品。
4.附加模具：附加模具是用于辅助模具操作和加工的附属工具，它主要包括模模切割刀、导向柱、模间距调节器等。
模具的装配是将各个模具部件按照一定顺序进行组合和安装，使其构成一个完整的模具系统。
模具的装配需要遵循以下几个步骤：1.准备工作：对于新的模具部件，需要进行清洗和润滑处理，以确保其表面干净平整，并且能够顺利运动。
2.分析设计图纸：根据模具的设计图纸，分析各个模具部件的规格、尺寸和相对位置，确定正确的装配顺序和方法。
3.定位安装：根据设计要求，将模座固定在加工设备的工作台上，并使用夹具或螺丝将模具部件正确的定位和固定。
4.组合装配：根据装配图纸或指导书，按照正确的顺序和方法，将各个模具部件进行组合和安装。
模具结构
不产生合配干涉即可,模座上较多.
减重孔:在不影响模具强度,装配加工及成型的情况下尽量减轻模具 的重量,无配合精度要求及面粗度要求.
外R角.C角:R角为让位作用,按理论直接加工到位即可,模仁上无 粗﹑精加工要求,只可大不可小,入子等零件须按尺寸精度加工另 当外论. C角为避免划伤手,便於装配,安全.
配即可,不可太大否则会漏胶,尺寸公差一般为0.05MM以内, 由铰刀加工即可.顶针孔深度一般保证在PL面以下25MM即 可,背部可作逃料加工.
入子孔:一般由线割加工,精度要求较高,NC加工无法 满足要求,只加工预孔,非标准孔则由WE加工到位.
靠 肩:用於定位入子,顶针深度方向的尺寸,故深度尺
寸为加工重点.径向尺寸不重要,只可大不可小,相对 在工件上靠肩的位置不精确,不可以做基准加工使用.
定位块
上固定板 母模板 GP 公模板
EGP(顶板导柱) SP(支撑柱)
模脚 下固定板
常用两板模结构介绍
2D结构图
开模过程﹕
1.公模侧在注塑机的拉力作用下与母模侧分开﹐分开到设定位置时停止不动。
2.在注塑机背杆的推动作用下﹐顶出板带动顶出机构(顶针﹑顶杆﹑斜梢)向前运 动﹐将成品顶出(自然落下或用机械手取走)。
Thanks!
合模过程﹕
在注塑机的推动作用下﹐公模侧向母模侧运动﹐若回位销 (RP)没有预先拉回﹐回 位销最先接触母模侧﹐在反作用力的作用下﹐回位销将顶出板回位。公母模侧完 全合聚后﹐注塑机开始注塑。
特殊两板模
为了实现成品倒勾的脱出﹐结构需跑母模滑 块。在开﹑合模过程中﹐上固定板和母模板 需相对运动一定距离﹐而实现母模滑块的运 动﹐使其脱离成品倒勾。
23模具主要零部件的结构设计
23模具主要零部件的结构设计模具是工业制造中常用的一种工具，在各个行业都有广泛的应用。
它的主要作用是用于批量生产各种产品，如塑料制品、金属制品等。
一个完整的模具通常由多个零部件组成，这些零部件共同协作，实现产品的加工和成型。
模具的主要零部件结构设计主要包括以下几个方面：1.模具基座：模具基座是模具的主体支撑部分。
它通常由铸铁或钢材制成，具有足够的强度和刚度。
模具基座的设计要考虑到模具整体的稳定性和刚性，以确保模具在加工过程中不会发生变形或振动。
2.压紧装置：压紧装置用于固定模具的上下模板，使其在加工过程中保持稳定。
通常采用螺杆、螺母、压板等组件，通过转动螺杆来实现模具的压紧或松开，以适应不同产品的加工需求。
3.模板：模具的上下模板用于实现产品的成型。
模板通常以钢材制成，具有高强度和耐磨性。
上下模板上还需要进行精密的开孔和零件加工，以保证成品的尺寸精度。
4.制品出料系统：制品出料系统用于从模具中取出已成型的产品。
它通常包括导向柱、导向套、顶针等部件，通过与上下模板的配合运动，使产品从模具中顺利脱出。
5.整体定位系统：整体定位系统用于确保模具的定位准确。
它通常由导向柱、导向套、定位销等组件组成，通过固定和相对定位，确保上下模板的位置准确，以保证产品的尺寸和形状的一致性。
6.冷却系统：冷却系统用于控制模具的温度，以提高产品的成型效率和质量。
通常采用冷却水管道和冷却水箱等组件，通过循环流动的冷却水来降低模具的温度。
7.拆装系统：拆装系统用于方便模具的拆卸和安装，以便进行清洁和维护。
通常包括螺丝、螺母、卡夹等组件，通过拧紧或松开这些部件，可以将模具的各个零部件拆卸或安装起来。
以上是模具主要零部件结构设计的一些基本要素，不同类型的模具在具体设计时还会有一些特殊的要求和结构。
通过科学合理的结构设计，可以提高模具的使用寿命和加工效率，降低产品的成本和加工损失。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
模具的基本结构组成
模具的基本结构组成模具是一种用于制造产品的工具或装置。
它是通过对原料进行加工和形状塑造，使其达到所需尺寸和形状的工具。
模具的基本结构由以下几个部分组成：上模板、下模板、侧模板、模腔、导柱、导套、顶针、顶针座、顶板、底板、模具座、各类导向部件以及零件的定位和固定装置。
上模板是模具的上部分，通常固定在模架上。
下模板是模具的下部分，通常固定在模架上。
上模板和下模板之间的间隙就是模腔，模腔的形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。
侧模板用于固定和定位模具的各个部件。
导柱和导套用于固定上模板和下模板的位置，确保模具在使用过程中的稳定性和精度。
顶针和顶针座用于控制产品的内部结构和形状，通常通过顶板来实现。
底板用于支撑模具的各个部件，使其保持平衡和稳定。
模具座用于固定模具在机床上的位置，以便进行加工和制造。
模具的基本结构是为了满足不同产品的加工和制造需求而设计的。
根据产品的形状和尺寸，模具的结构可以有所不同。
在模具设计中，需要考虑产品的形状和尺寸、材料的选择、工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
模具的结构应该具有足够的强度和刚度，以便在加工和制造过程中保持稳定和精度。
同时，模具的结构还应该具有良好的可靠性和易于维护性，以便在使用过程中进行维修和保养。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，它直接影响着产品的质量和生产效率。
一个合理和优良的模具结构可以提高产品的加工精度和一致性，减少生产成本和周期。
因此，在模具设计和制造过程中，应该充分考虑模具的基本结构，合理选择和布置各个部件，以实现最佳的加工效果和经济效益。
模具的基本结构由上模板、下模板、侧模板、模腔、导柱、导套、顶针、顶针座、顶板、底板、模具座、各类导向部件以及零件的定位和固定装置组成。
这些部件共同协作，完成对原料的加工和形状塑造，使其达到所需尺寸和形状的工具。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，在模具设计和制造过程中，应该充分考虑模具的基本结构，以实现最佳的加工效果和经济效益。
模具的结构组成及各部分结构的作用
模具的结构组成及各部分结构的作用大家好，我今天要给大家讲解一下模具的结构组成及各部分结构的作用。
首先我们来了解一下什么是模具，模具是用来生产各种零部件的工具，它可以使原材料经过加工后得到我们需要的产品。
模具在工业生产中有着非常重要的地位，它的质量和性能直接影响到产品的质量和性能。
那么模具到底是由哪些部分组成的呢？它们各自又有什么样的作用呢？接下来我将从以下几个方面给大家详细介绍。
一、模具的基本结构1.1 上模上模，也叫顶针板，是模具的上部结构。
它的主要作用是与下模板配合，使原材料顺利地进入模具型腔，同时在成型过程中起到导向作用。
上模通常采用钢材制作，具有较高的强度和耐磨性。
为了保证上模与下模板的配合精度，上模的表面通常需要进行精加工。
1.2 下模板下模板，也叫凹模，是模具的下部结构。
它的主要作用是固定上模板，使其与原材料接触，并在成型过程中起到支撑作用。
下模板通常采用钢板制作，具有较高的强度和耐磨性。
为了保证下模板与上模板的配合精度，下模板的表面通常需要进行精加工。
1.3 导柱、导套导柱、导套是模具的导向结构。
它们分别安装在上下模板的两侧，用于引导原材料流向正确的方向。
导柱、导套通常采用铜合金或硬质合金制成，具有较高的耐磨性和抗拉强度。
它们的设置可以有效地提高模具的使用寿命和生产效率。
二、模具的其他结构2.1 限位柱、限位环限位柱、限位环是模具的安全保护结构。
它们分别安装在上下模板的内侧，用于限制原材料在进料过程中的行程范围。
当原材料超出设定的范围时，限位柱、限位环会自动弹起，防止模具受损或安全事故的发生。
限位柱、限位环通常采用硬质合金制成，具有较高的耐磨性和抗冲击性。
2.2 冷却系统冷却系统是模具的重要辅助结构。
它通过循环流动的冷却液，有效地降低模具的工作温度，延长模具的使用寿命。
冷却系统的设置可以根据不同的生产工艺要求进行调整，以满足不同的生产需求。
常见的冷却方式有水冷和气冷两种。
三、总结通过对模具的结构组成及各部分结构的介绍，我们可以了解到模具是一个复杂的机械系统，它涉及到多个学科的知识。
注塑模具的设计主要内容
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成,由零件的浇注套,拉料杆等组成.〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯成型塑件内部形状,型腔成型塑料外部形状,成型杆,镶块等构成.〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件,在模具中起安装,导向,机构动作及调温等作用.导向零件：导柱,导套.装配零件：定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上,动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料.2、点浇口脱出模具三板式模具3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品.模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的.模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成.其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分.浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等.典型塑模结构如图示.一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成.它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率.1.主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径O．8mm以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm.主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模.2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞.如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力.冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm.为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担.脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物.3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布.分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小.但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准.因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上.流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度.流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度.对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m.在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间.4.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道.通道的截面积可以与主流道或分流道相等,但通常都是缩小的.所以它是整个流道系统中截面积最小的部分.浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大.浇口的作用是：A、控制料流速度：.B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离.浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构.一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难.浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方.浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质.型腔它是模具中成型塑料制品的空间.用作构成型腔的组件统称为成型零件.各个成型零件常有专用名称.构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模,构成制品内部形状如孔、槽等的称为型芯或凸模又称阳模.设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构.其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式.最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式.塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核.为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0．32um,而且要耐腐蚀.成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造.2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节.对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却.模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件.3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成.型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状.合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔.按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件.排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体.熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤.一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上.后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽.注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死.排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人.此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气.4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件.如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等.1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件.在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位.2.推出机构在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出.推出固定板和推板用以夹持推杆.在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位.3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构.4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架.设计方面1壁厚小,应加厚制件以免过早固化.2嵌件位置不当,应以调整.。
模具的主要零件及结构设计
模具的主要零件及结构设计1. 引言模具是生产加工中常用的工具，用于制造各种产品的形状和尺寸。
模具设计是生产加工过程中的关键环节，其中主要零件和结构设计对模具的质量和效率起着重要作用。
本文将介绍模具的主要零件及其结构设计。
2. 模具的主要零件2.1 模具基座模具基座是模具的基础部分，用于支撑和固定其他零件。
它通常由坚固的金属材料制成，如铸铁或钢材。
模具基座的设计应考虑到模具的整体稳定性和刚度。
2.2 上模和下模上模和下模是模具的核心部分，用于构成产品的外形和内部空间。
上模与下模紧密配合，形成产品的形状和尺寸。
它们通常由具有良好耐磨性和导热性的材料制成，如钢材。
上模通常由模具芯和模具腔组成。
模具芯用于形成产品的内部空间，模具腔用于形成产品的外部形状。
2.3 推杆和导柱推杆和导柱是模具中用于开启和关闭模具的零件。
推杆通过控制模具的动作，将上模与下模分开或接触。
导柱则用于保证模具的定位和精度。
推杆和导柱通常由高强度和耐磨性的材料制成，如合金钢。
2.4 导向装置导向装置用于控制模具各个零件之间的相对位置和运动。
它通常由导向销、导向套和导向板组成。
导向装置的设计应考虑到模具的精度和运动的平稳性。
3. 模具的主要结构设计3.1 结构分析在模具的结构设计中，需要进行结构分析来确定各个零件的相对位置和运动形式。
结构分析包括静态分析和动态分析两个方面。
静态分析用于确定模具在静止状态下各个零件之间的受力情况和刚度要求。
动态分析用于确定模具在工作过程中各个零件之间的运动轨迹和动态特性。
3.2 结构优化结构优化是模具设计的重要环节。
通过优化设计，可以提高模具的强度、刚度和稳定性，降低模具的质量和成本。
结构优化可以从材料选用、零件几何结构和连接方式等方面进行。
3.3 结构刚度模具的结构刚度对模具的工作精度和使用寿命有着重要影响。
结构刚度可以通过增加模具的壁厚、增大模具的截面尺寸来提高。
此外，利用合理的加强结构和增加支撑件也可以有效提高模具的结构刚度。
模具结构介绍范文
模具结构介绍范文模具（Mold）是用于制造零部件的工具。
它可以是金属、塑料或橡胶制成，并根据所需的形状和尺寸进行设计制造。
模具结构设计的好坏直接决定了零部件的质量和生产效率。
本文将详细介绍模具的结构，并分析其不同部分的功能。
模具结构主要包括模腔、模芯、顶针和导向套等部分。
其中，模腔和模芯是模具的主要组成部分，它们分别负责零部件的外形和内部结构的成形。
一般来说，模腔是模具中的空腔部分，用于成形零部件的外形。
模腔可以根据零部件的形状进行设计，通常为零部件的镜像形状。
在注塑或压铸模具中，模腔负责塑料或金属材料的填充和冷却，同时也需要考虑零部件的收缩和尺寸精度。
模腔的设计需要考虑并控制注塑或压铸过程中的原料流动性和冷却效果。
与模腔相对应的是模芯，它是模具中的阳腔部分，用于成形零部件的内部结构。
模芯需要与模腔配合紧密，确保零部件的尺寸和形状的精度。
在注塑或压铸模具中，模芯负责形成零部件的孔或空腔等内部结构。
模芯的设计需要考虑零部件的脱模和模具的冷却。
通常情况下，模芯需要通过顶针来实现脱模。
顶针是模具中用于脱模的部件，一般由针杆和弹簧组成。
顶针可以沿着模腔和模芯的轴向移动，以帮助零部件从模具中顺利脱出。
顶针的设计需要考虑脱模力的大小和方向，以及脱模的顺序。
在注塑或压铸模具中，顶针通常与模具的导向套配合使用，以实现精确的定位和脱模。
导向套是模具中的定位部件，用于确保模腔、模芯和顶针的正确定位。
导向套通常由导向柱和导向套轴承组成。
导向柱安装在模具的固定板上，导向套轴承则安装在模具的动态板或顶板上。
通过导向套的定位，模腔、模芯和顶针可以在注塑或压铸过程中正确移动和定位。
导向套的设计需要考虑导向的精度和防止卡死的措施。
除了上述主要组成部分外，模具结构还会涉及其他辅助部件，如冷却系统、排气系统和喷嘴等。
冷却系统用于控制模具的温度，以确保注塑或压铸过程中零部件的质量和尺寸的稳定性。
排气系统用于排除气泡或气体，以防止零部件出现气孔或热缩痕。
模具结构设计与工艺设计
模具结构设计与工艺设计1. 引言模具是制造工业中一种非常重要的工具，用于制造各种产品的成型和加工。
模具结构设计和工艺设计是模具制造过程中的关键步骤，对模具的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将对模具结构设计和工艺设计进行详细的介绍和分析。
2. 模具结构设计模具结构设计包括模具的整体结构设计和零件结构设计两方面。
2.1 模具的整体结构设计模具的整体结构设计要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，以及模具的制造工艺和使用条件。
常见的模具整体结构有单模和复模两种。
单模适用于生产数量较少的产品，而复模适用于生产数量较大的产品。
2.2 模具的零件结构设计模具的零件结构设计主要包括模具的上模、下模、导向机构、定位机构等零部件的设计。
在设计过程中要考虑到零件的尺寸和形状要与产品相匹配，以确保产品的成型和加工质量。
3. 模具工艺设计模具工艺设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，确定模具的制造工艺和制造方法。
模具工艺设计包括模具的加工工艺和热处理工艺两个方面。
3.1 模具的加工工艺模具的加工工艺包括模具的切削加工、磨削加工、电火花加工等。
在进行模具的加工工艺设计时，要根据模具的材料和形状特点，选择合适的加工设备和工艺参数，以保证模具的加工精度和表面质量。
3.2 模具的热处理工艺模具的热处理工艺是指通过加热和冷却来改变模具的组织结构和性能，以提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
常用的模具热处理工艺有淬火、回火、表面渗碳等。
在进行模具的热处理工艺设计时，要根据模具的材料和使用条件，选择适当的热处理方法和工艺参数。
4. 模具结构设计与工艺设计的关系模具结构设计和工艺设计是密切相关的。
模具的结构设计直接影响到工艺的实施和产品的成型和加工质量；而工艺的选择和制定也会对模具的结构设计产生影响。
因此，在进行模具结构设计和工艺设计时，应进行充分的沟通和协调，以达到最佳的模具设计和工艺效果。
5. 总结模具结构设计和工艺设计是模具制造过程中的重要环节，对模具的质量和生产效率有着重要的影响。
模具的组成结构
模具的组成结构“同学们，今天咱们来聊聊模具的组成结构。
”模具啊，简单来说，它就像是一个能塑造出各种形状的工具盒子。
一般来讲，模具主要由几个部分组成。
首先呢，就是模架。
这就好比是模具的骨架，支撑着整个模具。
它要足够坚固，能承受住各种压力和冲击。
就像我们在工厂里看到的那些大型注塑模具，它们的模架那可是非常结实的，这样才能保证生产的稳定进行。
然后是型腔和型芯。
型腔就是用来形成产品外部形状的部分，型芯呢则是用来形成产品内部形状的。
比如说我们常见的塑料杯子，它的外部形状就是由型腔决定的，而杯子里面的空间就是型芯的功劳啦。
这两个部分可是模具的核心，它们的精度和质量直接影响到产品的质量。
接着还有浇注系统。
这可是很关键的哦，它负责把材料引入到型腔中。
浇注系统设计得好不好，会直接影响到材料的填充效果和产品的质量。
我记得有一次在一个工厂里，他们的浇注系统设计不合理，导致材料填充不均匀，生产出来的产品好多都有缺陷，后来经过重新设计和改进，问题才得到解决。
导向部件也不能忽视。
它就像是模具的引路人，确保模具的各个部分在运动过程中能够准确地配合。
如果导向部件出了问题，那模具可能就没法正常工作啦。
顶出系统也很重要哦。
它负责把成型后的产品从模具中顶出来。
要是没有这个系统，产品可就取不出来啦。
冷却系统也得有。
在生产过程中，模具会产生热量，如果不及时冷却，会影响模具的寿命和产品的质量。
当然啦，不同类型的模具可能会有一些特殊的组成部分，但总体来说，这些都是模具的基本结构。
同学们，模具在我们的生活中无处不在，从小小的塑料零件到大型的汽车零部件，都离不开模具的功劳。
所以啊，了解模具的组成结构对于我们学习机械制造或者相关专业的同学来说是非常重要的。
希望大家通过今天的学习，能对模具有更深入的了解。
模具的主要零件及结构设计
模具的主要零件及结构设计模具是一种用于制造零件或产品的工具，其主要作用是将各种原材料（如塑料、金属等）加工成特定形状的产品或零件。
模具的组成部件和结构设计非常重要，因为这直接影响产品的品质、生产效率和成本。
本文将介绍模具的主要零件和结构设计。
一、模具的主要零件1. 模具下模：负责承载模具的基础部分，也是产品的底部。
模具下模通常是由耐磨材料制成，以保证模具的耐用性和稳定性。
2. 模具中模：模具中模与模具下模协同工作，主要是用于制作一个产品的外形，例如制造塑料瓶盖的模具中模。
3. 模具上模：模具上模负责完成产品的内部结构，通常是和模具中模配合使用。
它主要由耐磨材料制成，以便在生产过程中承受高压和高温。
4. 模具滑块：模具滑块是用于控制产品中的突起或凹槽的零件，它可以在模具中作水平或垂直滑动。
如制造手柄或脚踏板的模具滑块。
5. 模具顶针：模具顶针常常被用于制造一些小型的产品和零件。
例如电子元件的模具中通常有许多模具顶针，用于插入电子元件的引脚，形成电路。
6. 模具弹簧：模具弹簧的作用是保证模具在生产过程中的密闭性。
它不仅可以确保某些部件的正常运行，而且可以延长模具的使用寿命。
7. 模具导柱及导套：模具导柱和导套通过支撑模具并使其在生产过程中保持垂直状态。
导柱和导套还可以用于固定模具与模具承载架之间的连接。
它们的精度非常重要，一旦失误，可能造成零部件的损坏和生产成本的增加。
二、模具结构设计模具结构设计非常重要，因为它可以影响到生产效率和产品的质量。
以下是模具结构设计的一些重要因素：1. 模具的基础结构设计：每个模具都应该被设计成具有承受极高压力和高温的能力。
因此，基础的结构设计需要非常坚固。
2. 模具通道和出料槽的位置：设计模具时要确保必要的通道和出料槽位于正确的位置，以便最大限度地减少生产过程中的浪费和损失。
3. 模具的材料：模具的材料应该具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和强度，以便在生产过程中保持稳定和良好的性能。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
更多资料请访问.(.....)绪论模具是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
近年来我国模具工业的技术水平也取得了长足的进步。
大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。
大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。
体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。
在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。
其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。
根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。
为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。
在实际生产中常常将几个单工序冲压过程集中于一套模具来完成，这种在一副模具上，在冲床的一次行程中。
在同一工序上完成两种或两种以上冲压工序的模具称为复合模。
复合模的特点是生产效率成倍提高。
若原来由三副单工序模完成的落料、冲孔、翻边的冲压工序。
在采用力量三合一复合模后，生产效率可提高三倍。
而且还节省了人力、电力和工序间的搬运工作；复合模提高冲压件的质量；在复合模具几道冲压工序是同一工位上完成的，无需重新定位。
因此在完成几道冲压工序过程中冲压件的定位基准不动，从而使冲压工件的位置精度得到提高。
模具由于应用领域广泛，而且需求量大，传统生产制作采用单工序模，先落料、冲孔再翻边各个单工序分别完成。
费时费力，生产工序复杂,生产效率低。
由于该零件的生产批量较大，如果把三道工序放在一起，可以大大提高工作效率，并减轻工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中须将手伸入模具的问题，对保护操作者安全也很有利。
1防尘盖的工艺分析1.1 零件要求工件名称：防尘盖生产批量：大批量材料：10 钢，厚度t=0.3mm工件简图：如图1-1所示:图1-1 零件图1.2 工件的工艺分析加工这样的工件，传统的方法是采用二个工序来完成，即第一个工序是孔、落料，第二个工序再翻边成形。
采用这种工艺方法须用两套模具，生产效率低；在第二步工序中操作者需要将手伸入模具，安全性差；翻边与外缘的同心度不容易保证。
采用复合模一次完成落料、冲孔、翻边工序，这样能大大提高生产效率，避免了传统方法难以解决的手进入模具的问题，操作方便、安全，冲出制件质量较好。
从工件图上看，该工件形状简单且轴对称，主要尺寸的精度等级IT14级，材料厚，其冲裁性能较好。
所以可以采用倒装式复合模。
1.3 本章小结通过本章的分析让我能更好的去选择加工方法和加工步骤使设计更具合理性，设计起来更加的快捷。
2主要工艺参数计算2.1 排样因工件要翻外边则落料件的尺寸要为外边展开的外径值。
根据表2-1查得搭边值。
表 2-1冲裁金属材料的搭边值注：冲非金属材料（皮革、纸板、石棉等）时，搭边值应乘。
则：毛坯的直径：条料的宽度：送料的步距：2.2 各部分力计算2.2.1 落料力计算按式 (2-1)(2-1) 式中——落料力（N）；L——工件外轮廓周长（mm）；t——厚度（mm）,；——材料的抗剪强度（Mpa）。
根据附录1查得，。
则2.2.2 卸料力按式 (2-2)(2-2)式中——卸料力因数，其值由表 2-2差得，。
表 2-2 卸料力、推件力和顶件力系数注：卸料力因数在冲孔、大搭边和轮廓复杂的工件时取上限值；冲裁间隙取大时，因数数值可取小些。
则2.2.3 翻边力此模具翻边凸模的工作部分为圆锥形，且翻边时无预置孔。
因此。
按式 (2-3) 翻边力为：(2-3)式中——材料的屈服强度，差附录1得，；——翻边直径（按中线计），；——毛坯预制孔直径（mm），；t——材料厚度（mm），。
则2.2.4 切边力按式 (2-4)(2-4)式中——切边力（N）；L——工件轮廓周长（mm）；t——材料厚度（mm），；——材料的抗剪强度（Mpa）。
根据附录1查得，。
则2.2.5 卸料力按式 (2-5)(2-5)式中——卸料力因数，其值由表 2-2查得则2.2.6 推件力按式 (2-6)(2-6)式中——推件力因数，其值由表 2-2查得；n——工件在凹模内的个数，取n=2。
则故总的冲裁力2.3 本章小结在本章的设计过程中我运用了关于力的知识和力的计算，这让我对自己所学的课程是一次复习和巩固，同时查阅资料丰富了自我。
3冲压设备的选择3.1 冲压设备的选择为安全起见，防止设备超载，可按公称压力的原则选取压力机。
参照附录2，可选取公称压力为63KN的开式压力机，其有关技术参数为：公称压力：63KN滑块行程：50mm最大封闭高度：170mm封闭高度调节量：40mm工作台尺寸：模柄孔尺寸：3.2 本章小结本章的主要内容就是查阅书籍进行冲压过程中多应用的压力设备的选取，在次过程中我学会了查阅和对比，在查阅中我对自己所学的模具工业有了更加深刻的认知。
4主要工作部分尺寸计算模具的主要工作部分：落料凹模、凹凸模、翻边凸模的工作关系请查看总装图。
4.1 落料刃口尺寸计算根据附录3冲裁模刃口双面间隙，。
工件的未注公差尺寸按IT14计算，查参考书籍得落料件直径为落料凸、凹模的制造公差由表 4-1查得，。
磨损因数由表 4-2查得。
表 4-1规则形状（圆形、方形件）冲裁时凸模，凹模的制造公差（mm）表 4-2磨损因数x校核：。
则落料凸、凹模采用配合加工方法。
凹模尺寸凸模的尺寸按凹模尺寸配制，其双面间隙为。
4.2 切边刃口尺寸计算冲压工件切边部分尺寸为，尺寸精度为IT14级。
切边间隙对切边质量和模具寿命影响较大，双边间隙Z过小则模架导向精度高，模具寿命低；Z过大则制件口部毛刺大，取为宜。
根据附录3得切边刃口双面间隙，。
查表 4-1得凸、凹模的制造公差，。
磨损因素由表 4-2查得 x=0.75。
校核：。
则切边凸、凹模采用配合加工方法。
凸模尺寸凹模的尺寸按凸模尺寸配制，其双面间隙为。
4.3 翻边的工作部分尺寸计算模具主要结构中落料凹模、凸凹模、翻边凸模的工作尺寸分别如图4-1、4-2、4-3 所示。
图4-1落料凹模工作部分尺寸图4-2凸凹模工作部分尺寸图4-3翻边凸模工作部分尺寸为了避免弹性卸料和推件装置的行程过大，翻边凸模端部设计为圆锥形凸模，其锥角取。
推件块还有压边的作用，故翻边凸模不需要台肩。
由于翻边凸模在下行中，还进行挤切修边，则翻边凸模的直径。
翻边凸模、凹模之间的单边间隙可控制在，使直壁稍微变以保证竖边成直壁。
则翻边凸、凹模的单边间隙翻边凹模尺寸4.4 本章小结本章主要着手模具工作部分的尺寸计算，通过查表和运用公式的计算来计算出加工工件时模具的具体尺寸，也是本次设计的重点之一，我在这个过程中又巩固了公差的概念和其所学，对我日后的工作具有深远的意义。
5模具的主要零件及结构设计该模具的结构主要由上、下模座、落料凹模、凸凹模、翻边凸模、凸凹模固定板、卸料板、推件块等零件构成5.1 弹性元件的计算5.1.1 卸料橡胶的计算下卸料装置采用橡胶作为弹性元件。
由式(5-1) 计算橡胶的自由高度为：(5-1)式中——工作行程与模具修磨量或调整量之和。
则取。
橡胶的装配高度取。
橡胶的断面面积，在模具装配时，根据模具空间大小确定。
5.1.2 弹簧的设计计算推件块用于冲压件的上卸料，且兼作压件板，是使工件保持平整的关键零件故选择弹簧时，其工作压力应再加大一些。
根据结构初选为1根弹簧，卸料力。
按预压力和模具结构尺寸，由参考书籍中可选序号的弹簧，其负荷。
检验是否满足。
其中，查表 5-1可得下列有关数据：故选取49号弹簧，外径，钢丝直径，自由状态下高度。
弹簧装配高度。
5.2 模架选择根据落料凹模的外形尺寸及橡胶尺寸，参照附录4后，可选择I级精度后侧导柱模架上模座：材质为 HT300下模座：材质为 HT300导柱：材质为 20 钢导套：材质为 20 钢落料凹模、凸凹模、翻边凸模的材料可以采用，热处理硬度为。
凸凹模固定板、卸料板、推件块等的材料选用45号钢。
5.3 本章小结本章所对应的设计是弹性元件的设计和模架的选取，着在学习中没有过多的注意，而在本次设计中出现了也让我发现了一些学习中的漏洞，我以后会更加认真的对待学习和工作，丰富和完善自己。
6模具的动作过程6.1 模具的动作过程工作时，条料由卸料板上面送入，没有导料销，依靠目测来定位。
上模下行卸料板与推件块压紧板料，然后凸凹模与落料凹模完成落料工作，同时端部呈锥形的翻边孔凸模进行冲穿孔。
上模继续下行，工件在推件块的压紧状态下进行翻孔。
当翻孔结束时，翻孔凸模与凸凹模进行挤切修边。
上模回升时，由卸料板及推件块完成卸料，挤切修边废料从凸凹模孔口内落下，至此整个冲压工序完毕。
此模具结构紧凑，装、拆、修磨方便，操作简便，安全可靠，生产效率比使用传统模具生产提高两倍以上。
6.2 本章小结本章以是设计的后办部分了，这章的内容让我们能更加清楚的认识模具从原料到成品的加工过程，和模具的加工工序。
7.凹凸模的数控加工编程7.1 凹凸模的数控加工编程随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代快等变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。
为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具的设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。
现在，就以“托辊座”模具的凹凸模为例来进行数控加工编程。
凸凹模工作部分尺寸见图4-2。
其步骤如下：1.利用Mastercam软件对凹凸模进行实体建模型；2.再进行刀具路径模拟，其中包括毛坯设置、刀具参数、机床参数、切削量等设置；3.模具先进行粗加工，再进行精加工至设计尺寸；4.在计算机上模拟加工路径，后处理导出数控加工的程序，5.对导出的程序进行修改处理，将程序输入机床即可加工出零件。