数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
走刀路线的选择方法
走刀路线的选择方法在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线，即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，不但包括了工序的内容，而且也反映出工序的顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定加工路线时首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次应考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。
工序顺序是指同一道工序中各个表面加工的先后次序。
工序顺序对零件的加工质量、加工效率和数控加工中的走刀路线有直接影响，应根据零件的结构特点和工序的加工要求等合理安排。
工序的划分与安排一般可随走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要考虑以下几点：1、对点位加工的数控机床，如钻床、镗床，要考虑尽可能使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率如图1-a所示，按照一般习惯，总是先加工均布于外圆周上的8个孔，再加工内圆周上的4个孔。
但是对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程应该尽可能快，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线，以节省时间，如图1-b所示。
图1.走刀路线示意图2、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求当铣削零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应沿外廓曲线延长线的切向切入，避免沿零件外廓的法向切入，以免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件，避免在工件的轮廓处直接退刀影响表面质量，如图2所示。
图2.外轮廓铣削走刀路线铣削封闭的内轮廓表面时，如果内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入或切出。
若内轮廓曲线不允许外延，则刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入或切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
若内部几何元素相切无交点时，刀具切入切出点应远离拐角，以防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口，如图3所示。
数控铣削加工的走刀路线
数控铣削加工的刀路线反映了工序的加工过程，走刀路线合理与否，关系到工件的加工质量与生产效率。
尤其在数控铣削曲面零件过程中，应认真分析零件的加工要求及其结构特点，找出走刀路线中影响加工效率的因素，在保证零件加工精度和表面粗糙度要求的前提下，应尽量缩短加工路线，从而提高数控机床的加工效率，降低加工成本。
数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹称为走刀路线。
走刀路线反映了工序的加工过程，确定合理的走刀路线是保证铣削加工精度和表面质量的重要工艺措施之一，也是确定数控编程的前提。
数控铣削加工中走刀路线对工件的加工精度和表面质量有直接的影响，走刀路线合理与否，还关系到加工的生产效率，因此每道工序走刀路线的确定都是非常重要的。
一、走刀路线的确定原则影响走刀路线的因素很多，有工艺方法、工件材料及状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量、刀具的刚度及耐用度、机床类型和工件的轮廓形状等。
在确定走刀路线时，主要应遵循以下原则：(1)保证产品质量，应将保证工件的加工精度和表面粗糙度要求放在首位。
(2)在保证工件加工质量的前提下，应力求走刀路线最短，并尽量减少空行程时间，提高加工效率。
(3)在满足工件加工质量、生产效率等条件下，尽量简化数学处理的数值计算工作量，以简化编程工作。
此外，在确定走刀路线时，还要综合考虑工件、机床与刀具等多方面因素，确定一次走刀还是多次走刀，以及设计刀具的切入点与切出点，切入方向与切出方向。
在铣削加工中，还要确定是采用顺铣还是逆铣等。
二、铣削方式的选择铣削有顺铣和逆铣两种方式。
铣削加工中是采用顺铣还是逆铣，对工件表面粗糙度有较大的影响。
确定铣削方式应根据工件的加工要求，材料的性质、状态、使用机床及刀具等条件综合考虑。
由于采用顺铣方式，工件加工表面质量较好，刀齿磨损小，因此，一般情况下，尽可能采用顺铣，尤其是精铣内外轮廓、精铣铝镁合金、钛合金或耐热合金时，应尽量按顺铣方式安排走刀路线。
三、铣削曲面类零件走刀路线的确定铣削曲面类零件的走刀路线加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。
数控加工路线的确定
(1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。
１.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。
2.使数值计算简单，以减少编程工作量。
3．应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。
此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。
（2)辅助程序段的设计1．轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时,为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求,应合理地设计进退刀路径。
如图1所示,当铣削平面零件外轮廓时,一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入,以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量,保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
图1 外轮廓加工刀具的切入切出图2 内轮廓加工刀具的切入和切出１铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延,则应沿切线方向切入切出。
若内轮廓曲线不允许外延(见图２)，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
当内部几何元素相切无交点时（见图3)，为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。
图3 内轮廓加工刀具的切入和切出2如图4所示,用圆弧插补方式铣削外整圆时,当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离,以免取消刀补时,刀具与工件表面相碰,造成工件报废。
铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。
最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线(见图5,这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。
本篇文章来源于数控网|原文链接:2.孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时,应考虑一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。
数控车床排刀怎么编程【经验分享】
数控车床编程是对计算机控制的车床进行编程以使其操作自动化的过程。
数控车床程序员根据设计参数的输入指示，并在机器遵循这些指令，迅速且高效地制造该对象。
数控车床编程已经彻底改变了许多行业和制造操作，并且与直接由人工操作的车床相比，它通常可以降低成本，同时提高生产率。
数控车削适用于执行广泛的操作。
下文将介绍部分数控车床排刀编程功能，浏览下文清楚了解数控车床排刀怎么编程的问题。
编程指令与格式1、外经/内径切槽复合循环（G75）该指令可用于回转体类零件的内/外沟槽或切断的循环加工。
编程格式：G75 R(e)；G75 X(U) __ Z(W) __ P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)；注解：e——退刀量（半径指定，单位mm）X——槽深；（绝对值方式下，槽的终点B的X坐标值，单位mm）U——增量值方式下，循环起点A到槽的终点B在X坐标的增量值Z——绝对值方式下，槽的终点D（B）的Z坐标值W——增量值方式下，循环起点A到槽的终点C在Z坐标的增量值△i——X轴方向间断切削长度（每次循环切削量，不带小数点，无正负，半径值，单位um）△k——Z轴方向间断切削长度（每次循环切削量，不带小数点，无正负，增量值，单位um ） △d ——为切削至终点的退刀量（半径值），△d 的符号为正，但如果Z(W)和Q(△k)省略，可用正、负符号指定退刀方向。
退刀方向与Z 向进给方向相反，通常情况下，因加工槽时，刀两侧无间隙，无退让距离，所以一般△d 取零或省略。
工进切削快速退刀：槽终点坐标）：轴终点位置）：刀具终点）：刀具起点）图2-58 外经/内径切槽复合循环走刀路线说明：（1）执行G75循环加工指令时，应指定循环起点的位置。
即该指令程序段前的X 、Z 坐标就是加工起始位置，也是G74循环加工结束后刀具返回的终点位置。
（2）X 向和Z 向间断切削时，如最后余量小于指定长度值，就按余量值进行间断切削加工。
2、外径切槽切断循环（G75）该指令是上述格式的简化，适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。
数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定走刀路线时应注意以下几点：1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
如加工图1a所示零件上的孔系。
b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。
若改用c图的走刀路线，则可节省定位时间近一倍。
图1 最短走刀路线的设计
2．为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来
如图2a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。
但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。
所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。
图2c也是一种较好的走刀路线方式。
a
b
c
图2 铣切内腔的三种走刀路线
3．考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线
刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3所示。
图3刀具切入和切出时的外延
4．选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
数控车削铣削加工顺序一般遵循的原则
数控车削铣削加工顺序一般遵循的原则下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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数控加工路线的确定
（4）选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零 件应采用分几次走刀加工到最后尺 寸或对称去除余量法安排走刀路线， 安排工步时，应先安排对工件刚性 破坏较小的工步。
（5）根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料， 选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。
6）孔加工时的加工路线确定，应根据技术
条件按加工路线最短或加工精度最高的原则， 同时，还应考虑孔加工时的引伸距离。 对于点位控制的数控机床，只要求定位 精度较高，定位过程尽可能地快，而刀具相 对于工件的运动路径无关紧要，因此这类机 床应按路径最短来安排走刀路线。 对于位置要求较高的孔系加工，特别要 注意孔的加工顺序的安排。在精镗孔系时， 镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致， 即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动 系统反向间隙误差对定位精度的影响。
加工路线的确定
铣削内外圆时加工路线的确定 当铣切内圆时也应该遵循此 种切入的方法。最好安排从 圆弧过渡到圆弧的加工路线。 切出时也应多安排一段过渡 圆弧再退刀，这样可以降低 接刀处的接痕，从而可以降 低孔加工的粗糙度和提高孔 加工的精度，图是铣切内圆 的加工路线示意图。
切入、切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
b)路线1
c)路线2
交错加工内、 外圈孔，减少
空刀时间。
(a) (a)
(b) (b)
最短加工路线选择
2、确定对刀点与换刀点
刀具与工件原点 X 轴方向之距离
刀具与工件原点 Z 轴方向之距离
刀具与工件原点 Y 轴方向之距离
确定对刀点与换刀点
对于数控机床来说，在加工开始时，确定 刀具与工件的相对位置是很重要的，它是 通过对刀点来实现的。
对刀点
指通过对刀确定刀具与工件相 对位置的基准点。
数控编程-加工顺序及工艺路线的确定
工序分散的特点 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便， 1) 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 易适应产品更换。 易适应产品更换。 2) 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。 3) 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。
工序4 磨外圆
工序示例ⅰ
工序1： 车端面， 钻中心孔 工序3 铣键槽， 去毛刺 工序2 车外圆，切 槽和倒角
通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产) 通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产)
工序5： 去毛刺
工序6： 磨外圆
工序4： 铣键槽
工序1： 两端同时铣端 面，钻中心孔
工序2：车一端 外圆，切槽和倒 角
复习
1.刀具的种类 2.刀具的材料 3.刀具的几何角度 4.刀具的选择 5.刀具工序卡
车 、 圆车 、 、 纹 车 。 车 车 圆车 具编号 。 具编号 T01、T02、 为T01、T02、T03 T04.
数控加工工艺
——加工顺序及工艺路线的确定
数控加工工艺的内容
• 一、零件工艺分析及加工方法 • 二、毛坯和夹具的选择 • 三、数控加工刀具选择 • 四、加工顺序及工艺路线的确定 • 五、加工工序卡的编制
（1）工序集中和工序分散的概念
• 工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成，每道工序的 加工内容较多。 • 工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加 工序分散就是将工序仅有一个简单的工步。 工内容很少，最少时每道工序仅有一个简单的工步。
数控走刀路线图
数控走刀路线图
数控走刀路线图 零件 图号
工序号
工步号
程序号 机床 型号
CK6150
程序 段号
加工 内容
共 页
第页
编 程
校 对
审 核
符号
含义 循环点
编程 原点
换刀点
快速走刀方向 进给走 刀方向
数控走刀路线图 零件 图号
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程序号 机床 型号
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含义 循环点
编程 原点
换刀点
快速走刀方向 进给走 刀方向
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程序号 机床 型号
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含义 循环点
编程 原点
换刀点
快速走刀方向 进给走 刀方向
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含义 循环点
编程 原点
换刀点
快速走刀方向 进给走 刀方向。
数控车床编程步骤和用法【技巧】
数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。
编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。
下面就先给大家介绍一下数控车床编程步骤和用法。
数控车床编程方法与步骤：数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。
编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。
现把编程方法总结如下：一、分析零件图样、确定加工工艺过程分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。
这一个环节是数控编程的一个重要环节。
其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。
首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等；其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具；然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。
走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。
在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。
这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
二、数值计算根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。
对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。
如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。
对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。
数控加工中加工顺序如何合理安排
每种加工工艺都需要按照产品要求、加工条件、生产环境等原因来进行加工顺序的安排。
加工顺序，又被大家称为工序，通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序。
本文来具体说说数控加工中切削加工工序的合理安排。
一、加工顺序安排原则1、基准面先行原则用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准越精确，装夹误差越小。
2、先粗后精原则各个表面的加工顺率按照粗加工—半精加工—精密加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。
3、先主后次原则零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。
次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最终精加工之前进行。
4、先近后远原则通常情况下，工件装夹后，离刀架近的部位先加工，离刀架远的部位后加工，一遍缩短刀具移动的距离，减少空形成时间。
而且还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。
二、工序的划分1、工序的定义工序是工艺过程的基本单元。
它死活一个或一组工人在一个工作地点，对一个或者同时几个工件连续完成的那一部分加工过程。
划分工序的要点是工人、工件及工作地点三不变并加工连续完成。
2、工序划分原则在数控车床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序。
（1）工序集中原则工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而工序的总数减少。
采用工序集中原则有利于保证加工精度，特别是位置精度；提高生产效率；缩短生产周期和减少机床数量，但专用设备和工艺装备投资大，调整维修比较麻烦，产生准备周期较长，不利于转产。
（2）工序分散原则工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道东旭的加工内容很少。
采用工序分散原则有利于调整和维修加工设备和工艺装备、选择合理的切削用量且转产容易；但工艺路线较长，所需设备及工人人数多，占地面积大。
（3）工序划分的方法按所用刀具划分：以用一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种方法适用于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间较长，加工程序的编制和检查难度较大等情况。
确定数控车加工最短的空行程路线的技巧方法总结
确定数控车加工最短的空行程路线的技巧方法总结更新日期：来源：本站整理确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时辅以一些简单计算。
现将实践中的部分设计方法或思路介绍如下。
①巧用对刀点图1(a)为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。
其起刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离坯料较远的位置处，同时将起刀点与其对刀点重合在一起，按三刀粗车的走刀路线安排如下：第一刀为A→B→C→D→A第二刀为A→E→F→G→A第三刀为A→H→I→J→A图1(b)则是巧将起刀点与对刀点分离，并设于图示B点位置，仍按相同的切削用量进行三刀粗车，其走刀路线安排如下：起刀点与对刀点分离的空行程为A→B第一刀为B→C→D→E→B第二刀为B→F→G→H→B第三刀为B→I→J→K→B显然，图1(b)所示的走刀路线短。
(a) 起刀点对刀点重合 (b) 起刀点对刀点分离图1 巧用起刀点②巧设换刀点为了考虑换（转）刀的方便和安全，有时将换（转）刀点也设置在离坯件较远的位置处（如图1中A点），那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在图1(b)中的B点位置上，则可缩短空行程距离。
③合理安排“回零”路线在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者（特别是初学者）有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”（即返回对刀点）指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再进行后续程序。
这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率。
因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即可满足走刀路线为最短的要求。
数控加工走刀路线图说明
数控加工走刀路线图
零件图号
工序号
2
工步号
2
程序号
O0002
机床型号
KV650
程序段号
加工内容
铣心型轮廓
共6页
第2页
编程
校对
审批
符号
含义
抬刀
下刀
编程原点
起刀点
走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡
铰孔
行切
数控加工走刀路线图
零件图号
工序号
3工Biblioteka 号3程序号O0003
机床型号
KV650
程序段号
加工内容
下刀
编程原点
起刀点
走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡
铰孔
行切
工序号
5
工步号
5-8
程序号
O0005
机床型号
KV650
程序段号
加工内容
钻孔
共6页
第5页
编程
校对
审批
符号
含义
抬刀
下刀
编程原点
起刀点
走刀
方向
走刀线
相交
爬斜坡
铰孔
行切
数控加工走刀路线图
零件图号
工序号
6
工步号
13
程序号
O0006
机床型号
KV650
程序段号
加工内容
加工内球面
共6页
第6页
编程
校对
审批
符号
含义
抬刀
挖槽
共6页
第3页
编程
校对
审批
符号
含义
走刀路线的确定(精)
Produced by Miss Xie
刀路线的确定
二 、数控车削加工走刀路线
（三）车削圆锥的加工路线
图1-2 粗车正锥进给路线示意图
图1-3 粗车倒锥进给路线示意图
在数控车床上车削外圆锥可以分为车削正圆锥和车削倒圆锥两种情况 ，而每一种情况又有两种加工路线。图1-2所示为车削正圆锥的两种 加工路线。按图1-2a车削正圆锥时，需要计算终刀距 。设圆锥大径为 ，小径为 ，锥长为 ，背吃刀量为 ，则由相似三角形可知： 根据上述公式，便可计算出终刀距S的大小。
Produc控车削加工走刀路线
（四）车削圆弧的加工路线
1、车锥法粗车圆弧 2.矩形法粗车圆弧 3.圆法粗车圆弧
Produced by Miss Xie
刀路线的确定
二 、数控车削加工走刀路线
（五）车螺纹时的加工路线
在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的转速 保持严格的速比例关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中 切削。为此要有升速进刀段和降速进刀段，如图示1-7所示， 一般为2 ～5㎜， 一般为1～2㎜。这样在切削螺纹时，能保证在升速后使刀肯 接触工件，刀具离开工件后再降速。
Produced by Miss Xie
刀路线的确定
二 、数控车削加工走刀路线
（一）轮廓粗车进给路线 （二）轮廓精车进给路线
（三）车削圆锥的加工路线
（四）车削圆弧的加工路线 （五）车螺纹时的加工路线 （六）车槽加工路线
Produced by Miss Xie
刀路线的确定
二 、数控车削加工走刀路线
Produced by Miss Xie
刀路线的确定
二 、数控车削加工走刀路线
（二）轮廓精车进给路线
浅述数控车床加工中走刀路线的合理确定
浅述数控车床加工中走刀路线的合理确定作者：杨艳华来源：《中国新技术新产品》2011年第15期摘要：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线，也称走刀路线。
它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。
在数控加工中，进给路线是由数控系统控制的。
它对零件的加工质量、加工效率有直接影响，因此，工序设计时必须拟定好刀具合理的进给路线。
关键词：数控车床；走刀路线；原则；确定方法中图分类号：TG659 文献标识码：A1确定走刀路线的原则工步的划分与安排一般可随走刀路线来进行，在确定走刀路线时，主要遵循以下几点原则：1.1加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度；1.2应使加工路线最短，以减少空行程时间，提高加工效率；1.3尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以简化编程工作；1.4当进给路线重复时，为了简化编程，缩短程序长度，应使用子程序。
此外，确定加工路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量的大小，机床与刀具的刚度，合理的切入与切出方向等。
2走刀路线的确定方法走刀路线的确定原则是在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，这样不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给滑动部件的磨损等。
2.1粗车走刀路线2.1.1外圆粗车G71适于切削区轴向余量较大的细长轴套类零件的粗车，使用该方式加工可减少径向分层次数，使走刀路线变短2.1.2端面粗车G72用于切削区径向余量较大的轮盘类零件的粗车加工，并使得轴向分层次数少。
2.1.3环状粗车G73适合周边余量较均匀的铸锻坯料的粗车加工，对从棒料开始粗车加工，则会有很多空行程的切削进给路线。
如图1所示。
图1粗车走刀路线若按图2（a）所示，从右往左由小到大逐次车削，由于受背吃刀量不能过大的限制，所剩的余量就必然过多；按图2（b）所示，从大到小依次车削，则在保证同样背吃刀量的条件下，每次切削所留余量就比较均匀，是正确的阶梯切削路线。
数控加工走刀路线图完整版★▲★
共9页
第2页
编程
校对
ห้องสมุดไป่ตู้审批
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
LWZ-01
工序号
1
工步号
4
程序号
%1000
机床型号
程序段号
N32-N40
加工内容
切槽
共9页
第3页
编程
校对
审批
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
审批
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
LWZ-01
工序号
2
工步号
4
程序号
%2000
机床型号
程序段号
N9-N21
加工内容
精车左端外轮廓
共9页
第6页
编程
校对
审批
符号
含义
循环点
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
LWZ-01
工序号
2
工步号
编程原点
换刀点
快速走刀方向
进给走刀方向
数控加工走刀路线图
零件图号
LWZ-01
工序号
2
工步号
7
程序号
%2000
机床型号
程序段号
N42-N51
加工内容
切内槽
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数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定走刀路线时应注意以下几点：1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
如加工图1a所示零件上的孔系。
b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。
若改用c图的走刀路线，则可节省定位时间近一倍。
图1 最短走刀路线的设计
2．为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来
如图2a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。
但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。
所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。
图2c也是一种较好的走刀路线方式。
a
b
c
图2 铣切内腔的三种走刀路线
3．考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线
刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3所示。
图3刀具切入和切出时的外延
4．选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。