无缝钢管超声波探伤检验方法
钢管超声波探伤工作流程
钢管超声波探伤工作流程随着工业技术的不断发展，钢管超声波探伤技术已经成为了钢管质量检测中的重要手段。
通过超声波探伤技术，可以全面、非破坏性地检测钢管内部的缺陷，为钢管的质量提供了可靠的保障。
本文将结合具体的工作流程，介绍钢管超声波探伤的工作流程。
一、前期准备钢管超声波探伤工作前，需要做好各项准备工作。
首先要确定探伤仪、探头和检测系统的性能良好，并且符合检测要求。
其次要制定详细的检测方案，包括探头的位置、角度、扫描速度等参数。
还需要对被测物体进行表面清洁和预处理，保持探头与被检测物体的良好接触。
二、探伤设备调试在进行钢管超声波探伤工作之前，需要对探伤设备进行调试和校准。
首先要检查探头和探伤仪的连接，确保连接牢固、信号传输正常。
然后进行探头的阻抗匹配和增益调整，以确保能够获得清晰的超声波信号。
最后要进行校准测试，检测探头的灵敏度和分辨率，以保证检测的准确性和可靠性。
三、探伤操作步骤1.设置探头位置和角度在进行钢管超声波探伤时，需要根据被测物体的特点和探伤方案，确定探头的位置和角度。
一般情况下，探头要与被测物表面保持垂直，以确保能够获得清晰的超声波信号。
同时要根据被测物的尺寸和形状，确定探头的扫描路径和范围。
2.开始扫描确定好探头的位置和角度后，就可以开始进行扫描。
探头要保持稳定的速度和压力，确保能够全面地覆盖被测物的表面，并且获得清晰的超声波信号。
在扫描过程中，要及时记录和标记有疑似缺陷的位置，以便后续的分析和处理。
3.数据采集和处理在完成扫描之后，需要对采集到的超声波信号进行处理和分析。
首先要对信号进行放大和增益调整，以便更清晰地显示被测物的内部结构和缺陷。
然后要进行波形及数据分析，对不同声波信号进行比对和分析，确定可能的缺陷位置和类型。
四、缺陷评定和报告根据对采集到的超声波信号的分析和处理结果，可以对被测物的质量进行评定。
如果发现了缺陷，需要对其进行定位、测量和评估，并且根据所采集到的数据，制作出详细的探伤报告。
无缝管钢管质量检验方法
无缝管钢管质量检验方法前言无缝管钢管是重要的钢铁材料之一，广泛应用于石油、天然气、化工、电力、交通等行业。
为了确保其质量达到相关标准和客户要求，必须采用科学的质量检验方法。
本文将介绍无缝管钢管的常用质量检验方法，供相关从业人员参考。
外观检验1.外观检查无缝管钢管应外观无裂痕、崩边、折叠和涂装等缺陷，表面应平整，光滑，无明显锈蚀和损伤。
应检查其上下端面无滚边、露肉、划痕等缺陷。
2.直径和壁厚检查测量无缝管钢管的直径和壁厚，应用卷尺和磁测仪进行测量。
直径误差不能超过壁厚允许误差的百分之五。
壁厚误差应在允许误差范围内。
化学成分检验1.取样从无缝管的两端各取一段，并计算出取样的重量。
采取的数量一般按照规定来确定。
如果未规定，一般是按每个批次2个取样。
2.化学成分分析对取样后的无缝管钢管进行化学分析。
测定元素有C、Si、S、P、Mn、Ti、V 等元素的含量，以及判定是否符合国家、行业标准要求。
机械性能检验1.取样取样的方法与化学成分分析相同。
2.压扁试验将取样的无缝管压扁，观察其裂纹情况。
3.弯曲试验将取样的无缝管弯曲，观察其裂纹情况。
4.拉伸试验取样后，用拉伸试验机进行试验，分析无缝管钢管在不同条件下抗拉强度、屈服强度、伸长率及冲击功等性能是否符合标准或客户要求。
磁粉探伤磁粉探伤是常规的检验方法，用于检查无缝管钢管是否有裂纹、气泡等缺陷。
超声波探伤超声波探伤是一种能发现即将或已经形成的裂纹、划伤、气泡、夹杂等缺陷的无损检验方法。
小结为确保无缝管钢管的质量符合标准和要求，必须采用科学的质量检验方法。
本文介绍了外观检验、化学成分检验、机械性能检验、磁粉探伤、超声波探伤等常用的检验方法。
各种检验方法的综合应用，有助于保障无缝管钢管质量的稳定和提升。
JB4163-84不锈钢管超声波探伤方法
JB4163-84不锈钢管超声波探伤方法不锈钢管超声波探伤方法-JB4163-84GB 4163-84不锈钢管超声波探伤方法概述本标准规定使用A型脉冲反射式超声波探伤仪,用聚焦探头横波反射法进行探伤.本标准适用于单层无缝直筒形外径6～76mm、0.6～6 mm的不锈钢管超声波探伤.本标准也可供其他钢类的钢管作超声波探伤时参考,但不适于型钢管和极薄壁钢管超声波探伤.探伤目的是发觉破坏管材连续性的纵向缺陷.对管材上缺陷的实际尺寸、缺陷的形成和性质均不属本标准范畴.缺陷的评室标准试样的反射当量为依据.1 标准试样1.1 标准试样应与被探钢管的规格相同,化学成分、表面状态和热处理工艺相似.标准试样不得有自然缺陷.1.2 标准试样内外壁人工槽能够分不刻在两根管上.内外壁刻有人工槽的标准试样可在人工槽加工好后用适当方法连接,连接后符合4.1条的规定.外径不大于12 mm的内壁人工槽由供需双方协商确定.1.3 人工槽可在标准试样全长中部的内表面或外表面加工.1.4 人工槽为纵向槽口,其横截面形状可为U型、V型(V型缺口须标出角度)或矩形.当由于人工槽横截面形状不同引起争议时,应以U型槽作为评定标准.1.5 按照人工槽的几何尺寸分为1～5级五个级不的探伤标准(见下表). 单位：mm注:最大深度不大于0.6mm1.6 人工槽用电火花或其他方法制作.槽的尺寸可用光切法或其他方法测量.1.6 人工槽用电火花或其他方法制作.槽的尺寸可用光切法或其他方法测量.2 仪器和设备2.1 探伤时应使用通过定期校验的超声波探伤仪、探头、标准试样及用来保证恒定检查参数(入射角、扫描螺距等)的辅助设备.2.2 探伤仪应选用性能稳固的脉冲反射式多通道或单通道超声波探伤仪.技术指标应符合国家有关脉冲反射式超声波探伤仪的技术条件.2.3 探头选择频率为5～10Mhz的线聚焦点或点聚焦.2.4 机械传动设备除应符合4.3条的要求外,还应具有足够的精度.3 人员操作人员应由经有关无损检测鉴定部门考核取得Ⅲ级或Ⅲ级以上技术资格证书的人员担任.4 探伤条件及步骤4.1 被探钢管的质量应符合有关技术标准的规定.4.2 用液浸法探伤时声耦合采纳局部水浸法,耦合介质一水应保持洁净,无气泡,必要时可加入消气剂.4.3 静态调试应显现清晰的内外表面人工槽的回波,用来报警的缺陷回波在满幅的50～80%之间选定某幅度作为标准报警幅度.现在,仪器的动态范畴不低于10dB.当内外壁人工槽回波幅度差3～6dB时,内外壁人工槽回波应分不报警;内外壁回波分不开时,应选低的回波某幅度值为标准报警幅度,静态调试应使人工槽在圆周各位置的皮幅度与标准幅度的差不;管壁厚小于或等于2mm时,不大于正负1 dB管壁厚大于2mm时,不大于正负2 dB4.4 动态调试与探伤的条件相同.设备在稳固的工作状态下,标准试样许多于五次通过探伤设备时,探伤设备应许多于100%的报警或指示.标准试样每次通过设备时都应有关于前一次位置作60°～80°的旋转.4.5 每次使用探伤设备或变更钢管规格时均需用标准试样进行静态和动态调试.4.6 钢管相对探头(或探头对钢管)旋转,聚焦超声束在管表面以扫描轨迹为螺旋式运动的状态下,用液浸法对钢管进行声束100%覆盖的逐根探伤.注:脉冲横波反射法只适用于壁厚与外径之比大于0.2的钢管;壁厚与外径之比大于0.2的钢管,探伤方法由供需双方协商确定.4.7 采纳沿钢管周向锯齿形传播方式的超声波,要紧探测纵向缺陷.为幸免探头相对钢管周向旋转运动方向带来的阻碍,超声波应分不由钢管横截面法线的两侧入射----即沿两个方向探伤.注:横向缺陷和层状缺陷的探伤及评定方法由供需双方协商确定.4.8 探伤过程中,每隔的时刻需用标准试样校准设备,如发觉不符合4.4条要求时,应对设备进行重新调试,然后对上次校准后探伤的钢管重新探伤.4.9 相对标准及合同中均未注明探伤标准级不时,则按1.5条的第五级标准进行探伤.5 探伤结果的评定5.1 经探伤未发觉报警信号的钢管,可评为合格品.5.2 经探伤发觉报警信号(静态能调出高于标准报警幅度的缺陷波)的钢管评为不合格品.不合格品能够重新组批,然后再重新进行探伤,如探伤合格,仍可评为合格品.6 探伤记录和报告6.1 探伤记录应包括下列内容:6.1 1 钢管的钢号、炉号、规格;6.1.2 探伤级不;6.1.3 探伤仪型号、探头频率、探头晶片尺寸、聚焦形式、透镜曲率半径、重复频率、螺距;6.1.4 标准试样中人工槽的长度、深度、宽度;6.1.5 耦合剂;6.1.6 合格根数、不合格根数;6.1.7 标准试样校准时刻和情形;6.1.8 操作者及技术级不、探伤日期.6.2 探伤报告要紧内容6.2.1 钢管的钢号、规格、炉号、根数;6.2.2 探伤级不;6.2.3 探伤方法、仪器型号、探头频率;6.2.4 操作者及技术级不、探伤日期.附加讲明:本标准由中华人民共和国冶金工业部提出.本标准由上海第五钢铁厂起草.本标准要紧起草人陈玉金.。
管材超声波探伤
管材超声波探伤 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】第四节管材超声波探伤一、管材加工及常见缺陷管材种类很多，据管径不同分为小口径管和大口径管，据加工方法不同分为无缝钢管和焊接管。
无缝钢管是通过穿孔法和高速挤压法得到的，穿孔法是用穿孔机穿孔。
并同时用轧辊滚轧，最后用心棒轧管机定径压延平整成型。
高速挤压法是在挤压机中直接挤压成形，这中方法加工的管材尺寸精度高。
焊接管是先将板材卷成管形，然后用电阻焊或埋弧自动焊加工成型。
一般大口径管多用这种方法加工。
对于厚壁大口径管也可由钢锭经锻造、轧制等工艺加工而成。
管材中常见缺陷与加工方法有关。
无缝钢管中常见缺陷有裂纹、折迭、夹层等。
焊接管中常见缺陷与焊缝类似，一般为裂纹、气孔、夹渣、未焊透等．锻轧管常见缺陷与锻件类似，一般为裂纹、白点、重皮等。
用于高温、高压的管材及其它特殊用途的重要管材都必须进行超声波探伤。
据管材不同，分为钢管、铜管和铝管等。
下面以钢管为例来说明管材的超声波探伤方法：二、小口径管探伤超声波探伤的小口径管是指外径小于100mm的管材。
这种管材一般为无缝管，采用穿孔法或挤压法得到。
其中主要缺陷平行于管轴的径向缺陷(称纵向缺陷)，有时也有垂直于轴的径向缺陷(称横向缺陷)。
对于管内纵向缺陷，一般利用横波进行周向扫查探测，如图所示。
对于管内横向缺陷，一般利用横波进行轴向扫查探测，如图所示。
按耦合方式不同，小口径管探伤分为接触法探伤和水浸法探伤。
(一)接触法探伤接触法探伤是指探头通过薄层耦合介质与钢管直接接触进行探伤的方法。
这种方法一般为受动探伤，检测效率低，但设备简单，操作方便，机动灵活性强。
适用于单件小批量及规格多的倩况。
接触法探伤小口径管时，由于其管径小，曲率大，常规横波斜探头与管材接触面小、耦合不良，波束严重扩散，灵敏度低。
为了改善耦合条件。
常将探头有机玻璃斜楔加工成与管材表面相吻合的曲面。
无缝钢管超声检测方法和质量分级
无缝钢管超声检测方法和质量分级1.8.1范围1.8.1.1本条适用于外径不小于12mm承压设备用碳钢、低合金、奥氏体不锈钢及奥氏体-铁素体双相不锈钢无缝钢管超声检测方法和质量分级。
1.8.1.2本条不适用于内外径之比小于65%的钢管周向直接接触法斜探头检测和内外径之比小于60%的钢管周向液浸法横波检测，也不适用分层类缺陷的超声检测。
1.8.2检测原则除非要求检测横向缺陷时，一般可只对纵向缺陷进行检测。
经双方协商，纵向或横向缺陷的检测也可只在钢管的一个方向上进行。
1.8.3检测设备1.8.3.1检测设备由超声检测仪、探头、检测装置、机械传动装置、分选装置及其他辅助装置等组成。
1.8.3.2检测时可使用线聚焦或点聚焦探头。
单个探头压电晶片边长或直径应不大于25mm。
1.8.3.3检测装置检测装置应具有探头相对钢管位置的高精度调整机构并能可靠地锁紧或能实现良好的机械跟踪，以保证动态下声束对钢管的入射条件不变。
1.8.3.4传动装置传动装置应使钢管以均匀的速度通过检测装置并能保证在检测中钢管与检侧装置具有良好的同心度。
1.8.3.5分选装置分选装置应能可靠地分开检测合格与不合格的钢管。
1.8.4对比试块1.8.4.1对比试块应选取与被检钢管规格相同，材质、热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备。
对比试块的长度应满足检测方法和检测设备要求。
1.8.4.2人工反射体1.8.4.2.1人工反射体形状检测纵向缺陷和横向缺陷所用的人工反射体应分别为平行于管轴的纵向槽和垂直于管轴的横向槽，其断面形状均可为矩形或V形，人工反射体断面示意图见图10。
矩形槽的两个侧面应相互平行且垂直于槽的底面。
当采用电蚀法加工时，允许槽的底面和底面角部略呈圆形。
V形槽的夹角应为60°。
检测人工反射体形状的选用由供需双方商定。
1.8.4.2.2人工反射体位置纵向槽应在对比试块的中部外表面和端部区域内、外表面处各加工一个，3个槽的公称尺寸相同，当钢管内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽。
无缝钢管探伤方法
无缝钢管探伤方法无缝钢管探伤方法无缝钢管超声波探伤检验方法—GB/T 5777 1996无缝钢管超声波探伤检验方法—GB/T 5777 1996 代替—GB 4163 1984 — GB 5777 1986 1范围本标准规定了无缝钢管超声波探伤的原理,方法,对比试样,设备,条件,步骤,结果评定和报告. 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向缺陷和横向缺陷的超声波检验.本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷,但不能有效地检验层状缺陷. 本标准适用于外径等于或大于且壁厚与外径之比不大于的钢管.壁厚与6mm 0.2 外径之比大于的钢管的检验,需由供需双方按本标准附录商定特殊的方法无缝钢管超声波探伤检验方法引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性. —钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4082 1992 —型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件无缝钢管超声波探伤检验方法探伤原理超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础.定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷,既产生波的反射又产生波的衰减.经过探伤仪的信号处理,如采用反射法探伤可获得缺陷回波信号,如采用穿透法探伤可凭借透过波的衰减程度获得缺陷信号.二者均可由仪器给出定量的缺陷指示. 利用压电效应或电磁感应原理可在管内激发不同类型的超声波.因此,压电超声和电磁超声均可用于管材超声波检验.但电磁超声仅适用于铁磁性材料无缝钢管超声波探伤检验方法采用横波或板波反射法或穿透法在探头和钢管相对移动的状态下进行自动检验,只有特殊的大口径钢管才可进行手工检验.自动或手工检验时均应保证声束对管子全部表面的扫查. 注:自动检验时对钢管两端将不能有效地检验,但此区域应控制在以内.200mm 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播;检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播.纵向和横向缺陷的检验均应在管子的两个相反方向上进行. 4.3 在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷.经供需双方协商同意,纵向和横向缺陷的检验均可只在管子的一个方向上进行. 4.4 自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无损于钢管表面的耦合介质无缝钢管超声波探伤检验方法对比试样—GB/T 5777 1996 用途对比试样用于探伤设备的调试,综合性能测试和使用过程中的定时校验.对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当无缝钢管超声波探伤检验方法—GB/T 5777 1996 代替— GB 4163 1984 — GB 5777 1986 1范围本标准规定了无缝钢管超声波探伤的原理,方法,对比试样,设备,条件,步骤,结果评定和报告. 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向缺陷和横向缺陷的超声波检验.本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷,但不能有效地检验层状缺陷. 本标准适用于外径等于或大于且壁厚与外径之比不大于的钢管.壁厚与6mm 0.2 外径之比大于的钢管的检验,需由供需双方按本标准附录商定特殊的方法无缝钢管超声波探伤检验方法引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性. —钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4082 1992 —型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件无缝钢管超声波探伤检验方法探伤原理超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础.定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷,既产生波的反射又产生波的衰减.经过探伤仪的信号处理,如采用反射法探伤可获得缺陷回波信号,如采用穿透法探伤可凭借透过波的衰减程度获得缺陷信号.二者均可由仪器给出定量的缺陷指示. 利用压电效应或电磁感应原理可在管内激发不同类型的超声波.因此,压电超声和电磁超声均可用于管材超声波检验.但电磁超声仅适用于铁磁性材料无缝钢管超声波探伤检验方法采用横波或板波反射法或穿透法在探头和钢管相对移动的状态下进行自动检验,只有特殊的大口径钢管才可进行手工检验.自动或手工检验时均应保证声束对管子全部表面的扫查. 注:自动检验时对钢管两端将不能有效地检验,但此区域应控制在以内.200mm 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播;检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播.纵向和横向缺陷的检验均应在管子的两个相反方向上进行. 4.3 在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷.经供需双方协商同意,纵向和横向缺陷的检验均可只在管子的一个方向上进行. 4.4 自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无损于钢管表面的耦合介质无缝钢管超声波探伤检验方法对比试样—GB/T 5777 1996 用途对比试样用于探伤设备的调试,综合性能测试和使用过程中的定时校验.对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当无缝钢管的实际应用范围实例无缝钢管是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材。
无缝钢管的超声波检测
磁通漏失法只适用于 检测中小型管线，检 测的管壁不能太厚， 且干扰因素多，空间 分辨力低。另外，小 而深的管壁缺陷处的 漏磁信号要比形状平 滑但很严重的缺陷处 的信号大得多，所以 漏磁检测数据往往需 要经过校验才能使用。
超声波探伤的主要特 点是它的传播能量大、 方向性好及在不同介 质的界面上具有反射 的特性。超声波探伤 的优点是:灵敏度高、 穿透力强、探伤灵活、 仪器轻便、效率高、 成本低、对人体无害。
3.1产品设计
超声探头设计 超声波电路的设计 回波放大电路的设计 数据采集系统设计 数据处理设计 数据显示设计
3.2设计展示
基本框架
超声探头设计
4创新点
❖仿照管内缺陷情况设置了校准模块和分辨 率试块。
❖实现实验管道在线测量。 ❖设计出一套基于超声波技术的硬件系统。 ❖探头采用四探头，实现无漏检的目的。
5.应用前景
随着工业生产对检测效率和检测可靠性要求的不断提高，人们要 求超声检测更加快速，缺陷的显示更加直观，对缺陷的描述更加准确， 因此逐渐发展了自动检测系统，于此同时，对缺陷的定性定量评价的 研究到了较大的进展。
根据超声检测回波信号，实现缺陷图形的可视化，对以后管道的检修以 及剩余寿命的研究奠定基础。同时对一些生产厂家来说有一定的参考价 值，通过这套装置，可以实现成批量的钢管的检测，有一定使用价值。
LOGO
无缝钢管超声检测装置 2.技术比较 3.产品设计 4.创新点 5.应用前景
2.2方法比较
高频涡 流检测
磁通漏 失检测
超声波 检测
此法虽然适用于多种 黑色金属和有色金属， 如探测蚀孔、裂纹、 全面腐蚀和局部腐蚀， 但涡流对于铁磁材料 的穿透力很弱，只能 用来检查表面腐蚀。 而且如果在金属表面 的腐蚀产物中有磁性 垢层或存在磁性氧化 物，就可能给测量结 果带来误差。
无缝钢管超声波检测检验方法
无缝钢管超声波检测检验方法GB/TXXXX-201X《厚壁钢管超声波探伤方法》国家标准编制说明一任务来源根据全国钢标准化技术委员会SAC/TC 183 钢标委［2011］29号文件《关于下达全国钢标准化技术委员会2011年第二批国家标准制修订项目计划的通知》的要求。
计划项目编号20111030-T-605《厚壁钢管超声波探伤方法》国家标准的制订任务由衡阳华菱钢管有限公司、冶金工业信息标准研究院、东方锅炉(集团)股份有限公司等（三）家单位承担。
二工作简况接到制定任务后，衡阳华菱钢管有限公司及时与相关单位沟通协调成立了标准编制组。
编制组成员单位相继开展了技术资料收集，收集了GB/T5777-2008《无缝钢管超声波探伤检验方法》、ISO 10893-10-2011《钢管无损检测第10部分：无缝和焊接钢管（埋弧焊除外）纵横向缺陷自动全周向超声波检验》（英文版）、EN10246-7《钢管无损检测第7部分：无缝和焊接钢管（埋弧焊除外）纵向缺陷自动全周向超声波检验》（英文版）和ASTM E213-09《金属管材超声波探伤方法》（英文版）等国外先进标准；对比分析国内外相关标准，讨论标准制定方案和确定采标对象；调研锅炉、压力容器机械制造行业设计、使用单位对厚壁无缝钢管的技术要求和需求现状，了解钢管制造行业近年来厚壁无缝钢管实际生产情况和品种开发现状。
在此基础上，主编单位于2013年3月完成了标准文本的征求意见稿和编制说明。
并发函广泛征求国内相关设计研究院所、生产、使用、监督检验等单位对标准征求意见稿的修改意见。
三编制原则当前锅炉行业超超临界机组使用的小口径厚壁高锅管越来越多，如何保证小口径厚壁管内表面质量，一直成为困扰钢管探伤、锅炉制造两大行业的一大难题。
提高小口径厚壁锅炉管内表面探伤质量，提高超超临界锅炉运行的安全性与可靠性。
根据锅炉运行的特点，钢管内部承受着各种介质的腐蚀与承压，比钢管外表面工作环境要恶劣很多。
无缝钢管超声波检测剖析
超声波探伤仪
性能参数
超声波探伤仪的性能参数包括频率、灵敏度、分辨率和重复频率等，这些参数直接影响检测结果的准确性和可靠 性。
操作方式
操作超声波探伤仪时，需要根据检测需求选择合适的参数，并在检测过程中保持稳定，以获得准确的检测结果。
耦合剂
种类与特性
耦合剂的种类和特性对检测结果有一定影响，需要根据实际情况选择合适的耦合剂，以保证检测结果 的准确性和可靠性。
02
SH/T 3530-2005 石油化工钢管无损检测及验收规 范
03
YB/T 4470-2014 金属材料 超声波检测 术语
企业标准
01
Q/XXX 无缝钢管超声波检测规范
02
Q/XXX 无缝钢管涡流检测规范
Q/XXX 无缝钢管磁粉检测规范
03
05
无缝钢管超声波检测案例分析
案例一：无缝钢管内部缺陷的检测
无缝钢管超声波检测剖析
目录
• 无缝钢管超声波检测技术概述 • 无缝钢管超声波检测设备与工具 • 无缝钢管超声波检测方法 • 无缝钢管超声波检测标准与规范 • 无缝钢管超声波检测案例分析 • 无缝概述
超声波检测技术简介
超声波检测技术是一种利用超声波的 物理特性和传播规律，对材料进行无 损检测和评估的技术。
超声波检测技术具有非破坏性、高精 度、高效率等优点，广泛应用于各种 材料的检测和评估。
无缝钢管超声波检测原理
无缝钢管超声波检测采用高频超声波探头，通过发射超声波 到无缝钢管内壁，接收并分析回波信号，以检测无缝钢管内 部和表面的缺陷。
超声波在传播过程中遇到不同介质或缺陷时，会发生反射、 折射、散射等现象，这些回波信号被接收后，通过信号处理 和分析，可以判断无缝钢管的缺陷类型、位置和大小。
无缝钢管超声探伤
三、对比试块
横向人工反射体示意图
三、对比试块
纵向人工反射体示意图
三、对比试块
（2）人工反射体位置：
纵向槽应在对比试块的中部外表面的端部区域内、 外表面处各加工一个，3个槽的公称尺寸相同，当 钢管内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽。横向 槽应在式样的中部外表面和端部区域内、外表面处 各加工一个，3个槽的名义尺寸相同，当内径小于 50mm时可不加工内壁横向槽。
扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。
五、缺陷记录与质量分级
直接接触法检测时，回波幅度大于或等于相应 的对比试块人工反射体距离波幅曲线50%高度的缺 陷。 质量分级见下表：
检验工作中的不足
检钢管与检焊缝、钢板、锻件的区别主要是在 于被检产品的表面是曲面还是平面。
曲面需要打磨探头来提高被检表面与探头的耦 合程度。打磨后，整个检验系统的校准就变得很困 难。因为没有现成的标准试块，如CSK-ⅠA试块、 CSK-ⅡA试块，给检验系统校准。
检验原则： 除非要求检测横向缺陷时，一般只对纵向缺陷进行检 测。经双方协商，纵向和横向缺陷的检测也可以只在 钢管的一个方向上进行。
二、标准应用范围及检验原则
横向裂纹检测声束传播方向示意图
纵向裂纹检测声束传播方向示意图
三、对比试块
1.对比试块应选取与被检钢管规格相同，材质、热处 理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备。
二、标准应用范围及检验原则
范围： 1.适用于外径不小于12mm承压设备用碳钢、低合金钢 、奥氏体不锈钢及奥氏体-铁素体双相不锈钢无缝钢管 超声检验方法和质量分级。 2.不适用于内外径比小于65%的钢管周向直接接触法斜 探头检测和内外径比小于60%的钢管周向液浸法横波 检测，也不适用分层类缺陷的超声检测。
GB T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法
无缝钢管超声波探伤检验方法Seamless steel pipe and tubing—Methods for ultrasonic testingGB/T5777-1996(eqv ISO9303—1989)前言本标准等效采用国际标准化组织ISO9303：1989(E)《用于压力目的的无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》，对GB4163—84《不锈钢管超声波探伤方法》和GB5777—86《无缝钢管超声波探伤方法》进行修订并将二者合并。
修订主要内容如下：1.如供需双方无特殊协议，各种用途钢管均改为双向探测，从而可更有效地保证探伤后钢管的实物质量。
2.对比试样上的人工缺陷级别的划分与ISO9303相同。
与GB4163相比，原第三级的7%改为8%，原第五级的15%改为12.5%。
与GB5777相比，增加一个最高级的3%，减少一个最低级的15%，原第四级的12%改为12.5%。
3.在技术内容上与ISO9303相比，增加了很有推广前途的电磁声检测新技术和对探伤设备综合性能的测试要求。
本标准可用于各种用途无缝钢管的超声波探伤检验。
本标准自1997年3月1日实施，同时代替GB4163—84和GB5777—86。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准由冶金工业部提出。
本标准由全国钢标准化技术委员会归口。
本标准由首钢总公司特殊钢公司、上海第五钢厂负责起草。
本标准主要起草人：杨学智、刘丁柱、陈燕、王槐祥、倪秀美。
本标准1986年1月首次发布。
国际标准前言ISO(国际标准化组织)是一个国家标准团体(ISO成员体)的世界范围的联盟。
国际标准的准备工作通常是自始至终由ISO专业委员会进行。
每个成员体所感兴趣的题目属于哪个专业委员会即在该委员会中建立适当的组织。
国际组织、政府和非政府、以及ISO中的联络人，同样地参加工作。
ISO与国际电工技术委员会(IEC)合作仔细地研究电工技术标准化中的所有问题。
国际标准草案，同国际标准一样在通过ISO会议正式通过之前先由专业委员会成员体批准。
无缝钢管超声波探伤操作流程
无缝钢管超声波探伤操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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无缝钢管探伤检测报告
无缝钢管探伤检测报告一、引言无缝钢管是广泛用于石油、天然气、化工等行业的重要材料。
为了确保无缝钢管的质量和安全性能，必须进行探伤检测。
本报告将详细介绍无缝钢管探伤检测的步骤和方法。
二、准备工作1.器材准备：无缝钢管探伤检测需要使用超声波探伤仪、磁粉探伤仪等器材。
在进行探伤前，要确保这些器材的正常运行并进行校准。
2.检测区域准备：将待检测的无缝钢管清洁干净，并将其放置在适当的位置，以便进行全面的探伤检测。
三、超声波探伤检测1.设置超声波探伤仪：根据无缝钢管的材质和厚度，调整超声波探伤仪的参数。
通常情况下，选择适当的频率和增益，并确保探头与钢管表面的接触良好。
2.进行超声波探伤：将超声波探头沿着钢管表面缓慢移动，同时观察超声波探伤仪上的显示。
如有异常信号出现，即可能存在缺陷或裂纹。
3.记录异常信号：对于检测到的异常信号，应及时记录其位置、形状和大小等信息。
可以使用标记工具在钢管表面标注，以便后续的分析和评估。
四、磁粉探伤检测1.准备磁粉检测剂：选取适当的磁粉检测剂，并按照说明书中的要求进行配置和混合。
确保磁粉检测剂的质量和浓度符合要求。
2.施加磁场：使用磁粉探伤仪产生磁场，并将其施加在待检测的无缝钢管上。
确保磁场的强度和方向均匀分布，以提高探测效果。
3.观察磁粉沉积：将磁粉检测剂均匀撒布在钢管表面，观察是否出现磁粉沉积。
如有磁粉沉积，即可能存在裂纹或缺陷。
4.记录磁粉沉积情况：对于检测到的磁粉沉积，应及时记录其位置、形状和大小等信息。
同样可以使用标记工具在钢管表面标注，以便后续的分析和评估。
五、数据分析与评估1.收集探伤数据：将超声波和磁粉探伤的结果整理和汇总，包括异常信号和磁粉沉积的位置、形状和大小等信息。
2.分析异常信号：对于超声波探伤中检测到的异常信号，可以使用相关软件进行进一步的分析和处理。
通过比对参考数据和经验规范，评估其可能的缺陷类型和程度。
3.评估磁粉沉积：对于磁粉探伤中检测到的磁粉沉积，可以使用显微镜等工具进行观察和测量。
无缝钢管超声波探伤检验方法【整编】
无缝钢管超声波探伤检验方法（一）无缝钢管超声波探伤检验方法1、范围规定了无缝钢管超声波探伤的原理、方法、对比试样、设备、条件、步骤、结果评定和报告。
适用于各种用途无缝钢管纵向缺陷和横向缺陷的超声波检验。
所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。
适用于外径等于或大于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。
2、引用标准YB4082-92钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法ZBY230-84A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件3、探伤原理超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。
定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷，既产生波的反射又产生波的衰减。
经过探伤仪的信号处理，如采用反射法探伤可获得缺陷回波信号，如采用穿透法探伤可凭借透过波的衰减程度获得缺陷信号。
二者均可由仪器给出定量的缺陷指示。
利用压电效应或电磁感应原理可在管内激发不同类型的超声波。
因此，压电超声和电磁超声均可用于管材超声波检验。
但电磁超声仅适用于铁磁性材料。
4、探伤方法（1）采用横波（或板波）反射法（或穿透法）在探头和钢管相对移动的状态下进行自动检验，只有特殊的大口径钢管才可进行手工检验。
自动或手工检验时均应保证声束对管子全部表面的扫查。
注：自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，但此区域应控制在200mm以内。
（2）检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内滑管轴方向传播。
纵向和横向缺陷的检验均应在管子的两个相反方向上进行。
（3）在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。
经供需双方协商同意，纵向和横向缺陷的检验均可只在管子的一个方向上进行。
（4）自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无损于钢管表面的耦合介质。
5、对比试样（1）用途对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。
对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当量的依据，但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者的尺寸必然相等。
无缝钢管超声波探伤检验方法
无缝钢管超声波探伤检验方法探伤原理超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。
定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷，既产生波的反射，又产生波的衰减。
经过探伤仪的信号处理，如采用反射法探伤，可获得缺陷回波信号，如采用穿透法探伤，可凭借透过波的衰减程度获得缺陷信号。
二者均可由仪器给出定量的缺陷指示。
利用压电效应或电磁感应原理可在管内激发不同类型的超声波。
因此，压电超声和电磁超声均可用于管材超声波检验。
但电磁超声仅适用于铁磁性材料。
探伤方法采用横波(或板波)反射法(或穿透法)在探头和钢管相对移动的状态下进行自动检验，只有特殊的大口径钢管才可进行手工检验。
自动或手工检验时均应保证声束对管子全部表面的扫查。
注：自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，但此区域应控制在200mm以内。
检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。
纵向和横向缺陷的检验均应在管子的两个相反方向上进行。
在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。
经供需双方协商同意，纵向和横向缺陷的检验均可只在管子的一个方向上进行。
自动或手工检验时均应选用耦合效果良好、并无损于钢管表面的耦合介质。
用途对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。
对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当量的依据，但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者的尺寸必然相等。
材料制作对比试样用钢管与被检验钢管应具有相同的名义尺寸并具有相似的化学成分、表面状况、热处理状态和声学性能。
制作对比试样用钢管上不得有影响探伤设备综合性能测试的自然缺陷。
长度对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的要求。
人工缺陷形状检验纵向缺陷和横向缺陷所用的人工缺陷应分别为平行于管轴的纵向槽口和垂直于管轴的横向槽口，其断面形状均可为矩形或V 形(见图1和图2)。
矩形槽口的两个侧面应相互平行且垂直于槽口底面。
无缝钢管超声波探伤检验原理和方法
2．4．3 组合焊接技术 不锈钢焊管的各种焊接方法均有各自的优点和不足。如何扬长避短，将几种焊接方法加以组合形成新的焊 接工艺，满足人们对不锈钢焊管质量和生产效率的要求，是当前不锈钢焊管技术发展的新趋势。经过近几年的 探索研究，组合焊接工艺已取得了进展， 日本、法国等国家已掌握一定的不锈钢焊管生产组合焊接技术。组合 焊接方法有：氩弧焊+等离子焊、高频焊+等离子焊、高频预热+三焊炬氩弧焊、高频预热+等离子焊+氩弧焊。组 合焊接提高焊速十分显著。对于采用高频预热的组合焊接，钢管焊缝质量与常规的氩弧焊、等离子焊相当，焊 接操作简单，整个焊接系统易实现自动化，这种组合易于与现有的高频焊接设备衔接，投资成本低，效益好。
5 按本标准规定的方法进行重复探伤检验，如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则
认为此项检验合格。 6 对可疑部位的可见缺陷进行清除后，如无缝钢管尺寸在允许公差范围之内，此管应按本标准规定的方
法重新探伤检验。如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格。 7 8 9 按供需双方商定的方法和验收标准对可疑部位进行其他非破坏性检验。 切除所有的可疑部位。 可疑无缝钢管被评定为此项检验不合格。
不锈钢管生产技术发展趋势 双击自动滚屏 发布者：lcwtgg 发布时间：2008-11-27 阅读：675次 【字体：大 中 小】
近20年来，世界各国的不锈钢管生产有了很大发展，工艺技术和装备水平都有很大提高，国外不锈钢管生产 发展的主要特点是采用新工艺和新设备来提高产量、扩大品种，采用自动控制和无损探伤以改善和保证产品质 量?因此，近年来在新建和改扩建的不锈钢无缝管车间、焊管车间和冷轧冷拔车问里， 出现了很多卓有成效的 新工艺和高效率的新设备。我国不锈钢管生产经过40多年的发展，尤其是近20年来，无论是不锈钢无缝管还是 焊管的生产技术都有了长足的进步，产量、质量和品种不断增加和提高，少数产品的质量达到了国际先进水平： 但是和国际先进水平相比，我国不锈钢管厂在工艺技术、装备水平、产品质量等方面尚有较大的差距，需要进 行技术改造和提高，以适应我国国民经济发展的要求。
钢管超声相控阵探伤技术
钢管超声相控阵探伤技术1 超声相控阵检测原理我们知道，常规超声探头是通过楔块的角度来控制超声波束的辐射角度的。
超声探头晶片上各点发射的超声波传播到楔块界面的时间不同（如图1（a ）中A 、B 、C 各点），这些新的点源依次延迟向四周辐射超声波，按照惠更斯原理，它们的波前即形成以一定角度传播的超声波波束，如图1（a ）所示。
改变楔块角度即可改变楔块界面上各新点源的延迟时间，进而改变波束的辐射角度。
常规超声探头形成聚焦的原理如图1（b ）所示，探头弧形晶片上各点发射的超声波以相同的时间传播到晶片圆心，在圆心汇聚而形成波束聚焦。
改变弧形晶片的曲率即可改变晶片上各点声波传播到圆心的时间，进而改变探头的焦距。
超声相控阵检测是在传统的超声波检测的基础上发展起来的技术，它是将一些超声晶片单元排列起来组成阵列，工作时，按照事先设定的先后顺序，依次将发射脉冲馈电给各晶片单元。
这些晶片发射的超声波束遵循惠更斯原理，其波前形成一定角度向前传播，如图2（a ）所示，或汇聚在一点或一条线上，如图2（b ）所示。
由此可见，通过控制各发射脉冲的延迟时间，可变换超声波的传播方向和形成聚焦，它们替代了传统超声中楔块的作用和弧形晶片的作用。
这就是相控阵超声波的基本原理。
(a) 声束角度 (b) 聚焦图2 相控阵超声探头的发射(a) 声束角度 (b) 聚焦图1 常规超声探头的发射通过控制晶片阵列的激发时间不仅可以改变超声波的传播方向和使超声波产生聚焦，它还可以使超声波束聚焦在不同的深度上（如图3所示）和改变聚焦波束的偏转角度（如图4所示）。
实际上，在超声相控阵检测中主要就是利用它的两大特点：① 声束角度可控，② 可动态聚焦。
2 钢管超声相控阵检测方法目前，在执行API 标准的石油管的超声波探伤中，要求进行纵伤、横伤，测厚和分层的全覆盖检测。
而在一些技术要求更高情况下还要同时进行斜向伤的检测。
由于超声相控阵检测可以灵活、便捷地控制超声声束的入射角度和聚焦深度，所以无缝钢管中各种取向的缺陷很容易利用超声相控阵方法检测出来。
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无缝钢管超声波探伤检验方法2010-1-25发布时间：2008年08月05日实施时间：2009年04月01日规范号：GB/T 5777—2008发布单位：中国人民共和国国家质量监督检验检疫总局/中国国家标准化管理委员会本标准修改采用ISO 9303:1989(E)《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》。
本标准根据ISO 9303:1989(E)重新起草。
在附录A中列出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。
本标准在采用国际标准时做了一些修改。
有关技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。
在附录B中给出了技术性差异及其原因的一览表以供参考。
为便于使用，对于ISO 9303:1989(E)还做了下列编辑性修改：——“本国际标准”一词改为“本标准”；——删除ISO 9303:1989(E)的前言和引言。
本标准代替GB/T 5777—1996《无缝钢管超声波探伤检验方法》，与GB/T 5777—1996相比主要变化如下：——范围增加“电磁超声探伤可参照此标准执行”(见第1章)；——增加了对斜向缺陷的检验及检验方法(见第4章和附录B)；——修改了管端人工槽位置的限制(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章)；——修改了人工缺陷的尺寸和代号(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章和附录E)；——探头工作频率由2.5MHz～10MHz修改为1MHz～15MHz(GB/T 5777—19 96中的第6章；本标准的第6章)。
本标准的附录A、附录B和附录E是资料性附录。
附录C、附录D是规范性附录。
本标准由中国钢铁工业协会提出。
本标准由全国钢标准化技术委员会归口。
本标准主要起草单位：湖南衡阳钢管(集团)有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司。
本标准主要起草人：左建国、张黎、彭善勇、黄颖、邓世荣、赵斌、刘志琴、赵海英。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：——GB/T 5777—1986、GB/T 5777—1996；——GB/T 4163—1984。
无缝钢管超声波探伤检验方法2010-1-251 范围本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理、探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。
本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。
本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。
本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。
壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，经供需双方协商可按本标准附录C执行。
电磁超声探伤可参照此标准执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件3 探伤原理超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。
定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。
缺陷反射波经超声波探头拾取后，通过探伤仪处理获得缺陷回波信号，并由此给出定量的缺陷指示。
4 探伤方法4.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。
自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。
自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检验的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量。
4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。
纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。
4.3 在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。
经供需双方协商，纵向、横向缺陷的检验均可只在钢管的一个方向上进行。
4.4 经供需双方协商，可对斜向缺陷进行超声波检验。
无缝钢管中斜向缺陷的超声波检验见附录D。
4.5 自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无损于钢管表面的耦合介质。
5 对比试样5.1 用途对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。
对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当量的依据，但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者的尺寸必然相等，也不能理解为该设备所能检出的最小缺陷尺寸。
5.2 材料制作对比试样用钢管与被检验钢管应具有相同的公称尺寸并具有相近的化学成分、表面状况、热处理状态和声学性能。
制作对比试样用钢管上不应有影响校准的自然缺陷。
5.3 长度对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的要求。
5.4 人工缺陷5.4.1形状检验纵向缺陷和横向缺陷所用的人工缺陷应分别为平行于管轴的纵向槽口和垂直于管轴的横向槽口，其断面形状均可为矩形或V形，人工缺陷断面示意图见图1，横向人工缺陷示意图见图2。
矩形槽口的两个侧面应相互平行且垂直于槽口底面。
当采用电蚀法加工时，允许槽口底面和底面角部略呈圆形。
V形槽的夹角应为60°。
5.4.2位置纵向槽应在试样的中部外表面和两端盲区内、外表面处各加工一个，3个槽日的公称尺寸相同。
航空用和其他重要用途的不锈钢管，当内径小于12mm时可不加工内壁纵向槽。
除此之外的其他钢管，当内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽。
横向槽应在试样的中部外表面和两端盲区内、外表面处各加工一个，3个槽口的名义尺寸相同。
当内径小于50mm时可不加工内壁横向槽。
5.4.3尺寸人工缺陷的尺寸按表1分为五级，人工缺陷级别的对应关系见附录E。
具体级别按有关的钢管产品标准规定执行。
如产品标准未作规定应由供需双方商定。
表1 人工缺陷尺寸级别深度宽度长度推荐适用范围h/t/% 最小/mm 允许偏差规定值/mm允许偏差/mmL1 3 0.05 ±10%不大于深度的二倍，最大1.5mm 5 ±0.3航空不锈钢管L2 5 0.07 ±10%7 ±0.50.15 ±10%10～25 ±2.0其他不锈钢管0.20 ±15%20～40 高压锅炉管人工缺陷可采用电蚀、机械或其他方法加工。
人工缺陷的几何尺寸和形状，应按国家计量管理规定进行验证。
人工缺陷深度可用光学方法、覆形方法或其他方法测量。
对比试样上应有明显的标识或编号。
6 探伤设备探伤设备可由探伤仪、探头、检测装置、传动装置、分选装置和其他辅助装置组成。
6.1 探伤仪6.1.1探伤仪应为脉冲反射式多通道或单通道超声波探伤仪，性能应符合JB/T 10 061的规定，其衰减器(增益)精度、垂直线性和动态范围等应校准合格。
6.1.2探伤仪重复频率的可调范围应满足探伤工艺要求。
6.1.3探伤仪应具有自动报警或缺陷信号输出功能。
6.2 探头6.2.1压电超声探头的工作频率可在1MHz～15MHz之间选择，单个探头的晶片长度或直径应不大于25mm，但人工缺陷长度小于20mm时应不大于12mm。
6.2.2压电超声探伤可使用线聚焦或点聚焦探头。
6.3 检测装置检测装置应具有探头相对钢管位置的高精度调整机构并能可靠地锁紧或能实现良好的机械跟踪，以保证动态下声束对钢管的入射条件不变。
6.4 传动装置传动装置应使钢管以均匀的速度通过检测装置并能保证在检验中钢管与检测装置具有良好的同心度。
6.5 分选装置分选装置应能可靠地分开探伤合格与探伤不合格的钢管。
7 探伤条件7.1 被检验钢管的内外表面应光滑洁净、端部无毛刺并具有良好的平直度，以保证检验结果的可靠性。
7.2 探伤人员资质应符合GB/T 9445相关规定。
8 探伤步骤8.1 设备调试8.1.1每次重新使用探伤设备时或变换检验规格时须用本标准规定的对比试样对探伤设备进行调试。
8.1.2设备调试后应使对比试样上同一个人工缺陷在圆周方向不同位置的信号幅度接近一致。
8.1.3当内、外壁人工缺陷信号使用同一个报警闸门时，探伤仪的报警灵敏度应按照内、外壁的信号中以及周向不同位置的信号中低幅度的信号进行设定。
当内、外壁人工缺陷信号使用两个不同的报警闸门时，探伤仪的报警灵敏度应按照内、外壁人工缺陷在周向不同位置中较低幅度的信号分别进行设定。
同时，两个闸门的宽度应满足管壁内各部位缺陷信号的报警要求。
8.2 设备测试8.2.1设备调试完成后，应参照YB/T 4082测试探伤设备的周向灵敏度差和内外壁灵敏度差，测试结果应符合该标准规定。
8.2.2设备测试时的运转速度应与正常检验的运转速度相同，多通道探伤设备如每个通道单独测试，测试速度可等于正常探伤速度与设备的通道数之比。
8.3 探伤8.3.1设备测试结果合格后方可进行检验。
检验应逐批逐根进行。
8.3.2在检验过程中必须由Ⅱ级探伤人员对缺陷指示信号采取可靠的监控措施，以防止缺陷漏检。
8.4 设备校验8.4.1在同规格钢管连续检验期间应利用对比试样对探伤设备进行定时校验，校验时间间隔应不大于4h。
校验内容与设备测试项目相同，但多通道设备可对个别通道抽测，其余通道则要求检出人工缺陷的重复性良好。
在同规格钢管连续检验的开始和结束时以及连续检验中设备操作人员更换时也应对设备进行校验。
8.4.2如校验结果不能满足YB/T 4082中关于稳定性的要求，则应对设备重新调试和测试，达到要求后应对上一次校验后所校验的钢管重新进行检验。
9 结果评定9.1 整根钢管经检验未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格。
9.2 整根钢管经检验如产生等于或大于预先设定的报警电平的信号，则认为钢管是可疑的。
9.3 对可疑的钢管可采用下列任意一种方法进行处理：a) 按本标准规定的方法进行重新检验，如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格；b) 对可疑部位的缺陷进行清除后，如钢管尺寸在允许公差范围之内，此钢管应按本标准规定的方法(自动或手动超声波)重新检验。
如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格；c) 按供需双方商定的方法和验收标准对可疑部位进行其他非破坏性检验；d) 可疑部位应予标识并确保切除；e) 可疑钢管被评定为此项检验不合格。
10 探伤报告钢管检验后，应向有关部门和需方(需方需要时)提供由持有权威部门认可的超声探伤Ⅱ级以上(含Ⅱ级)技术资格证书的人员签发的探伤报告。
探伤报告应包括下列内容：a) 炉批号、牌号(或钢级)、规格、探伤根数；b) 产品标准编号、本标准编号、对比试样人工缺陷的形状和级别；c) 探伤仪型号，探头种类与规格、探伤方法；d) 检验重要参数；e) 探伤结果、探伤日期、签发报告日期；f) 操作者和报告签发者姓名及技术资格等级。