CRTSⅡ型板式无砟轨道工程施工作业指导书(第二卷)
CRTSII型板式无砟轨道精调作业指导书
新建铁路石家庄至武汉铁路客运专线SWTJ-I标CRTSII型轨道板精调施工技术2010-4-25目录1. 前言 (5)2．II型板精调前的准备工作 (5)2.1主要设备 (6)2.2人员配置及培训 (8)2.3GRP基准点的接收 (8)2.4精调测量数据的计算 (8)2.4.1施工布板软件的使用 (8)2.5粗铺轨道板的验收 (12)3. 适用范围 (12)4. 南方高铁精调系统主要软、硬件配置 (12)4.1全站仪部分 (12)4.2工控部分 (13)4.3.附件部分 (13)4.4.精调系统配置表 (14)5. CRTSⅡ型板精调采用技术标准及主要技术要求 (14)5.1采用标准 (15)5.2主要技术要求 (15)6. CRTSII型板精调作业流程 (16)7．CRTS II型轨道板精调 (17)7.1精调前的准备 (17)7.2精调标架校核 (18)7.3全站仪设站 (19)7.4安放精调标架 (19)7.5轨道板调整作业 (19)7.5.1 搭接区处理 (19)7.5.2 调整轨道板头尾方向和标高 (20)7.5.3 调整中部轨道板的竖向支撑 (20)7.5.4 精调千斤顶精调整方法 (20)7.5.5 调整原则 (20)7.5.6 测量数据记录 (20)8. 精调作业操作要求 (21)8.1.轨道精调要求 (21)8.2轨道板的调整结果要求 (22)8.3完成轨道板精调后，轨道板线性检测要求 (22)9. 精调系统常见问题及解决方案 (23)10. 精调作业人力、设备配置及功效分析 (24)10.1.人员配置 (25)10.2设备配置 (25)10.3功效分析 (25)CRTSII型板式无砟轨道精调作业指导书1. 前言CRTSⅡ型板式无砟轨道（亦称博格板）是预制轨道板，通过水泥沥青砂浆调整层，铺设在混凝土支承层（路基段）或钢筋混凝土底座板（桥梁、隧道段）上。
预制轨道板分标准板和异型板，标准板结构长6.45m，宽2.55m，厚0.2m，异型板结构因现场需求定制，两者均为预应力砼结构。
CRTSⅡ无砟轨道滑动层施工作业指导书
CRTSⅡ型板式无砟轨道工程滑动层施工作业指导书1. 适用范围适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道两布一膜滑动层施工。
2. 作业准备⑴对所有上场人员进行培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握滑动层施工相关工序的施工方法及验收标准。
⑵编制滑动层材料计划，并进行原材料进场检验。
⑶测设CPⅢ网并通过评估。
⑷整理出完整一套滑动层施工所需的各种表格，包括施工原始记录表格和检验批表格，要求技术人员熟悉表格并理解填写内容及要求。
⑸按设计要求对防水层进行验收，不符合要求时进行整修。
⑹用洁净高压水或高压风对桥面进行彻底清理，保证滑动层铺设范围内梁面洁净且无破坏滑动层的硬质颗粒。
⑺根据每天的铺设用量，提前将土工布、土工膜和粘合剂等材料用汽车吊运上桥面。
3. 技术要求⑴滑动层铺设处梁面平整度应达到3mm/4m的要求，达不到时应满足8mm/4m同时满足2mm/1m的要求，且只允许平滑变化。
⑵滑动层应连续整块铺设，铺设宽度应宽出底座板宽度每边5cm，底座板施工完毕后将滑动层外露部分紧贴底座板边缘剪掉，切除时不得损坏梁加高平台上的防水层。
⑶粘贴土工布的胶应与土工布、桥面防水层有良好的相容性。
4. 施工程序与工艺流程4.1 施工程序滑动层的铺设范围从桥梁固定端的剪力齿槽内边缘开始，向桥梁支座活动端方向进行，铺设至下一孔梁固定端的剪力齿槽外边缘。
施工程序为：梁面清扫检查→滑动层铺设边缘放样弹线→粘结剂涂刷带放样弹线→梁端接缝处高强度挤塑板铺设→底层土工布粘贴铺设→土工膜铺设→上层土工布铺设→碾平压紧。
4.2 施工工艺流程滑动层施工工艺流程见图4-1。
滑动层铺设边缘线及粘结剂涂刷带放样、弹线梁面清理梁端高强挤塑板底涂刷粘结剂高强挤塑板铺设粘结剂涂刷带内涂刷粘结剂下层土工布铺设、粘贴上层土工布铺设底座垫块摆放施工准备合格塑料薄膜铺设合格合格双组分粘结剂机械拌和图4-1 滑动层施工工艺流程图5．施工要求5.1 滑动层底清洁、检查铺设前彻底清扫或用高压水枪冲洗梁面，确保滑动层铺设范围内无尖锐异物、浮灰、油污等，且梁面不得有起砂、起皮现象，以免损伤滑动层或影响粘结效果。
型板式无砟轨道底座板施工作业指导书
型板式无砟轨道底座板施工作业指导书一、前言型板式无砟轨道底座板是一种新型的轨道基础结构，它采用预制型板组装而成，无需砟石填充，可以大大减少施工工期和成本，提高轨道的稳定性和安全性。
为了保证施工质量和安全，特制定本施工作业指导书，以供施工人员参考。
二、施工前准备1. 施工前应对施工现场进行全面的勘察和测量，确保施工的准确性和合理性。
2. 确认施工图纸和相关资料的准确性和完整性，以便于施工过程中的参考和使用。
3. 确保施工人员具备相应的操作证书和技术资格，保证施工人员的安全和技术水平。
4. 准备好施工所需的机械设备、工具和材料，确保施工过程的顺利进行。
5. 制定施工计划和安全措施，确保施工过程的安全和有序进行。
三、施工过程1. 地基处理：根据设计要求，对施工现场的地基进行处理，确保地基的平整和稳固。
2. 基础安装：根据施工图纸，进行基础底座板的安装，确保底座板的位置和高度符合设计要求。
3. 型板组装：将预制的型板按照设计要求进行组装，确保型板之间的连接牢固和密合。
4. 固定安装：将组装好的型板固定在基础底座板上，确保型板的稳固和牢固。
5. 检查验收：对施工过程进行全面的检查和验收，确保施工质量和安全。
四、施工注意事项1. 施工过程中，严格按照设计要求和施工图纸进行操作，确保施工的准确性和合理性。
2. 施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工人员的安全和施工现场的安全。
3. 施工过程中，应严格按照施工计划进行操作，确保施工过程的有序和安全进行。
4. 施工现场应保持整洁和干净，确保施工人员的安全和施工设备的正常使用。
5. 施工过程中，应加强对施工人员的安全教育和培训，确保施工人员的安全意识和技术水平。
五、施工结束1. 施工结束后，对施工现场进行全面的清理和整理，确保施工现场的整洁和安全。
2. 对施工质量进行全面的检查和验收，确保施工质量的合格性和安全性。
3. 对施工过程进行全面的总结和评估，总结经验教训，提出改进建议。
CRTSII型板式无砟轨道底座板钢筋施工作业指导书
CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板钢筋施工作业指导书签发：复核：编制：中水四局宁杭客专第四分项目部1.适用范围本施工作业指导书适用于宁杭客运专线高速铁路二标段CRTSⅡ型板式无砟轨道桥梁段无砟轨道底座板钢筋工程施工。
2.编制依据（1）南京至杭州客运专线工程施工图《简支梁上 CRTSⅡ型板式无砟轨道设计图》宁杭客专施图（轨）- 05-01。
（2）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设【2007】85号；（3）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设【2005】160号；（4）《钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋》GB1499【1】.2-2007；（5）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）（6）《结构工程施工质量验收规范》（GB5004-2002）3.作业准备3.1技术准备（1）施工图纸已经过审核无误。
（2）进场人员要经岗前培训，特种作业人员持证上岗。
（3）施工方案经审核批准，完成技术交底。
（4）钢筋、钢板等材料已经进场，具有合格证、质保证书并经试验检测合格；钢板连接器及剪力钉的焊接质量经检验合格。
（5）临时端刺和钢板后浇带的设置符合原则。
（6）在桥梁左、右侧防护墙内侧，用统一的方式标示常规区钢板连接器后浇带、临时端刺区K0、K1、J1～J4、剪力齿槽后浇带位置。
（7）钢筋搭接接头50%的具体实施方案如下：同一连接区段内纵向钢筋搭接接头面积百分率不应超过50%。
钢筋搭接采用上长下短，左长右短的搭接方式，确保在同一平面内钢筋搭接接头的面积小于50%。
预置钢筋笼式采用的整体的钢筋笼进行搭接。
3.2人员配备（1）劳动力组织方式：成立架子队模式的专业施工队伍。
（2）根据总体施工要求，确定合理的劳动力资源，每个工作面为了满足2孔梁（双线）/天的施工强度施工，基本配置人员如表3.2.表3.2 一个钢筋班人员配备表（按2孔梁/天）3.3设备配置钢筋加工按照设备专业化、加工工厂化的原则配置。
[整理]CRTSⅡ型板式无砟轨道(中铁二局)1.
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第一章 CRTSⅡ型板式无砟轨道施工技术一、前言以CRTSⅡ型板式无碴轨道为代表的纵连板式无碴轨道，由于运用了特殊的无辅助轨测量定位技术，因而在施工过程中从底座混凝土浇筑、轨道板运铺及垫层砂浆灌注等均采用轮胎式成套施工机械及设备（以下简称“轮胎式成套机组”），进而可在铺轨到达之前完成轨道板铺设及轨道线性调整的绝大多数工作，在减少铺轨后期工作量的同时，也实现了无砟轨道施工的多点平行作业，为加快工程进度缩施工周期创造了条件。
这种轮胎式成套机组施工技术在长桥地段的优势尤为明显，也更适用今后铁路客运专线大规模采用长桥设计的需要。
以京津城际铁路长桥上CRTSⅡ型板式无碴轨道施工为例，纵连板式无碴轨道的施工包括：底座钢筋混凝土浇筑，轨道板的运输和铺设，轨道板精调，垫层CA 砂浆的搅拌与灌注，以及后期轨道板宽缝张拉及混凝土浇筑和轨道板剪力连接。
所使用的成套机组包括：混凝土运输罐车、混凝土汽车泵、平板汽车及汽吊、轮胎式铺板龙门吊、轮胎式轨道板双向运输车、CA砂浆移动搅拌车以及其他运输车辆。
二、概述㈠、工程概况京津城际轨道交通工程全长113.2km，采用CRTSⅡ型板式无砟轨道结构，引进德国博格板式无砟轨道系统，是我国第一条设计时速350km的无砟轨道铁路客运专线。
中铁二局承担了约5000块/16.8双线公里CRTSⅡ型轨道板铺设的施工任务，其中80%位于长桥地段，施工工期2007年5月至10月28日。
中铁二局在取得长桥上底座混凝土浇筑、轨道板桥面运铺、快速精调、高性能沥青水泥砂浆（以下简称“CA砂浆”）的重大技术突破后，于2007年6月4日开始底座混凝土施工、7月4日在全线率先开始CRTSⅡ型轨道板灌浆施工。
㈡、技术特点CRTSⅡ型板式无砟轨道，沿用了博格预应力轨道板结构、数控磨床打磨承轨槽、高精度定位、CA砂浆垫层等原有的技术和设计。
CRTSⅡ型板式无砟轨道系统层次构成自下而上依次为：桥梁上19cm厚钢筋混凝土底座或路基上30cm厚素混凝土底座、3cm厚CA砂浆垫层、20cm厚轨道板、扣件系统和无缝长钢轨，轨道板标准长度650cm 、宽255cm 。
轨道板施工组织作业指导书
京沪高速铁路土建工程JHTJ-6标段四工区CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板施工作业指导书编制：复核：审核：中国交通建设股份有限公司京沪高速铁路土建六标项目经理部四工区二〇一〇年六月十一日目录一、工程概况 (1)1.1、轨道板铺设施工范围 (1)1.2、轨道板铺设主要工程数量表 (1)二、轨道板施工工艺 (2)2.1施工准备 (2)2.1.1人员准备 (2)2.1.2设备准备 (3)2.1.3人员准备 (4)2.2轨道板铺设施工步骤总流程图： (5)2.3轨道板运输及存放 (5)2.3.1轨道板的运输计划安排 (6)2.3.2轨道板运输方案 (8)2.3.3临时存板场地设置及存板能力 (9)2.2.4、轨道板的吊装上桥 (9)2.2.5、轨道板的桥上运输 (11)2.3轨道板粗铺 (11)2.3.1轨道板粗铺的工艺流程图如下： (12)2.3.2轨道板基准点及定位点放样、轨道板边线放样 (12)2.3．3定位锥安放 (13)2.3.4安放垫木 (14)2.4轨道板精调 (20)2.4.1轨道板精调施工流程 (20)2.4.2精调前的准备工作 (20)2.4.3、精调程序 (22)2.4.4、精调注意事项 (23)2.5乳化沥青砂浆灌注 (25)2.5.1乳化沥青砂浆灌注工艺流程图 (25)2.5.2板腔雾湿润 (26)2.5.3轨道板封边 (27)2.5.4轨道板压紧 (29)2.5.5砂浆搅拌 (30)2.5.6砂浆质量检验 (30)2.5.7砂浆灌注施工 (30)2.5.8、砂浆养生 (32)2.5.9拌制工艺信息储存 (32)2.5.10砂浆灌注注意事项 (32)2.5.11对CA砂浆的技术要求 (33)2.6轨道板纵连 (34)2.7轨道板的剪切连接 (37)2.8侧向挡块 (38)CRTSⅡ型轨道板施工作业指导书一、工程概况1.1、轨道板铺设施工范围我工区CRTSⅡ型无砟轨道轨道板正线铺设起讫里程为DK1222+ 000~DK1233+540,全长为11540m，共有CRTSⅡ型轨道板3605块，其中标准轨道板3453块（浦东板厂提供），18#道岔板152块（滁州板厂提供）。
型板式无砟轨道工程施工作业指导书
型板式无砟轨道工程施工作业指导书1. 引言本文档旨在提供型板式无砟轨道工程施工作业的指导，包括施工准备、工程施工过程和施工质量控制等方面的内容。
通过本指导书，施工人员将能够了解各项工作的步骤和要求，以确保工程施工的安全、高效和质量。
2. 施工准备2.1 材料准备在进行型板式无砟轨道工程施工之前，需要准备以下材料：•型板砟轨道材料：包括轨道板、轨枕、垫板等；•铺轨工具：包括铺轨机、铺轨夹具等；•检测仪器：包括轨道测高仪、轨道几何测量仪等；•施工设备：包括挖掘机、起重机等；2.2 人员组织在施工前，要根据工程规模和施工计划合理组织施工人员。
包括：•施工队长：负责指挥施工过程，协调各个施工工作的进行；•施工工人：负责具体施工工作的人员，要熟悉施工规范和操作要求；•安全员：负责施工现场的安全管理和监督；•质量检测人员：负责对施工质量进行检测和监控。
2.3 施工准备工作在施工前，需要进行以下准备工作：•确定施工方案：根据工程设计和施工要求，编制详细的施工方案；•制定施工计划：确定施工时间表和施工顺序，合理安排工作进度；•开展安全教育培训：对施工人员进行安全教育培训，提高他们的安全意识和操作技能；•购置和安装必要的施工设备；•清理施工现场，确保施工区域的整洁和安全。
3. 工程施工3.1 施工步骤本节将介绍型板式无砟轨道工程的施工步骤：1.清理施工现场：清除施工区域的杂物和垃圾，确保施工区域的整洁；2.定位标志：根据工程设计要求，对施工区域进行测量和定位，并设置标志点；3.铺设轨道板和轨枕：使用铺轨机和铺轨夹具，按照设计要求铺设轨道板和轨枕；4.安装垫板：在轨道板和轨枕之间安装垫板，以减少振动和噪音；5.固定轨道板和轨枕：使用螺栓或焊接将轨道板和轨枕固定在地面上；6.进行轨道调整：使用轨道测高仪和轨道几何测量仪，调整轨道的高低和水平度；7.检测和修复缺陷：对已铺设的轨道进行检测，发现缺陷则进行修复；8.进行辅助工程：根据需要进行辅助工程，如铺设信号线、清理雨水排水系统等；9.清理施工现场：施工完成后，清理施工现场，确保施工区域的整洁；10.做好施工记录：记录施工过程中的关键信息，如材料使用量、施工人员和设备等。
CRTSⅡ型无砟轨道板梁面处理施工
CRTSⅡ型板式无砟轨道工程梁面处理施工作业指导书1．适用范围适用于CRTSⅡ型板梁面处理施工。
2．作业准备2.1内业准备梁面处理前，技术人员应对施工图纸及相关通用图纸和规范进行认真阅读、熟悉，掌握梁面处理的设计要求及验收标准。
对施工作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。
对考核合格的人员进行技术交底。
2.2外业准备⑴组织施工人员，配齐作业设备、检验工具、修补材料等。
⑵水通、电通、路通。
材料、设备、人员进场。
3．技术要求3.1梁面平整度、高程等主要指标满足公司下发的《杭长客专江西段无砟轨道梁面质量验收管理(暂行)实施细则》、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010 J1150-2011）、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）、《客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行条件》（科技基【2009】117号）。
3.2修补材料可选高强聚合物修补砂浆、环氧树脂砂浆或其他合格材料,按照配合比施工。
3.3修补面保证其清洁度。
3.4环保施工。
3.5梁面处理严格推行“试验先行，首件验收”制度，每个梁场架梁范围内先至少处理5孔梁，验收合格后的梁面方可转序施工，验收按施工单位自验、监理单位初验、建设单位复验三步进行。
4．工艺流程详见图4-1。
图4-1 梁面打磨工艺流程4.1施工准备4.1.1技术准备对技术人员和现场作业人员进行培训、学习和考核，使参建人员掌握技术和验收标准。
4.1.2材料、设备准备初步选定修补材料，经过室内试验比对，综合考虑早期强度、28d 强度、粘结强度，最终确定选用的修补材料。
4.2测量在桥梁上布设线路平面控制网CPⅡ加密点，置镜于CPⅡ加密点上，对梁面中线、轨道中心线和梁面标高进行精确测量。
4.3检测及缺陷整理严格按照公司《杭长客专江西段无砟轨道梁面验收管理实施细则（暂行）》（以下简称验收细则）的要求，检测1.45米凹槽和2.95米底座板范围内平整度，对需打磨、修补的地方分别用黑色、红色笔画出范围。
CRTSⅡ无砟轨道底座板张拉连接作业指导书
⑹常规区钢板连接器BL1：指整个浇筑段中除临时端剌区外的所有钢板连接器。
⑺LP1：为K0～J1间的浇筑区段，长度约为220m。
⑻LP2：为J1～J2间的浇筑区段，长度约为220m。
⑼LP3：为J2～J3间的浇筑区段，长度约为100m。
第二步：采用同样的拧紧方式，把K0拉完成。纵连应在24小时内完成。
第三步：在24小时内浇注J1、K0以及常规区BL1、BL2后浇带。
第四步：底座板纵连3～5天后，浇注靠近J2处位于LP2的两个BL2后浇带。至此，临时端刺第一次纵连完成。
图3-2型钢临时侧向挡块支撑示意图
图3-3型钢临时侧向挡块设计
当“∠”型钢板安装完成，进行两侧楔形木块安装时，左右两侧应同时对称安装，避免安装过程中发生偏移。支撑效果详见下图：
图3-4采用钢制侧向挡块临时支撑
4．施工程序与工艺流程
底座板纵向张拉连接施工工艺流程详见图4-1。
图4-1纵向张拉连接流程图
第三种情况：T＞30℃时
不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。板温在30℃以下时按照TS℃≤T≤30℃的这种情况进行纵连。
5.4有临时端刺底座板张拉与连接（即靠近临时端刺K1端的张拉）
后浇带K1张拉距计算公式为：
式中L为K1到常规区第一个已经浇注的剪力齿槽（BL2）的距离。
后浇带J4张拉距计算公式为：
式中： ——长度变化（mm）；
——混凝土温度伸长系数，为 /K；
——底座混凝土浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度；
——钢筋连接器张拉时的底座板自由伸缩长度（mm），常规区就是相邻的一次浇筑起来的两个剪力齿槽之间的距离，一般为5孔梁160m。
CRTSII型板式无砟轨道
聚苯乙烯泡沫板
4、混凝土底层座板施工 桥上底座板采用现浇混凝土，由混凝土运输车运送，泵送 入膜。 混凝土底座是CRTSII型轨道板的支承基础和结构元件，浇 筑在两在两布一膜上，通过混凝土底座可以作出轨道的超高设 置。混凝土底座板和轨道板通过沥青水泥砂浆（BZM砂浆） 连接。混凝土底座板宽为2.9m，一般部位厚度为19cm，在铺 设有硬泡沫塑料板处，由于硬泡沫塑料板厚度为5cm,底座板 混凝土厚度相应减少到14cm,底座板为纵向贯通的无缝混凝土 底板。
9、轨道板纵向连接 为实现CRTSII型板式轨道系统的适用性，要将轨道板相 互连接起来。连接前先对轨道板间的窄接缝进行填充。灌注 窄接缝时需要安装模板，模板固定在轨道板的外侧窄接缝宾 侧面，并用螺杆张张紧，内侧同样用螺杆张紧。窄接缝灌浆 高度到轨道板上下约2cm处。窄接缝填充时应考虑作业温度 不高于25℃的上限值。 然后用张拉锁件和螺母套在预制轨道板两端露出的螺纹钢
已精调完毕的轨道板上的卡尺进行定向，再使用其他已知轨 道基准点进行定向检查。出现较大偏差时（如高程差了 0.5mm或平面差了1.0mm），则应对轨道基准网以及一块已 铺好的轨道板的精调精度进行进一步的检查。粗略定位后， 在轨道板的两侧分别放置3个两轴的校正架，借助全站仪和安 装在轨道板端部的激光感应器对轨道板进行精细调整。
垫层砂浆之前要先将两者预先浇湿。现场应根据不同的气候 条件来确定浇湿的时间，天气越热越干燥则预浇湿时间越晚， 天气越潮湿越冷则预浇湿时间越早，或完全放弃预浇湿。准 确的时间取决于表面的吸水性，并由垫层灌浆人员决定。
2）沥青水泥砂浆的拌制 3）垫层灌浆 灌浆时，已装满料的中间储存罐从搅拌设备下方向后面
CRTSII型板式 无砟轨道施工
高速工程103 制作人：李勇 学号：10932685
CRTSⅡ型轨道板纵连作业指导书
CRTSⅡ型板式无砟轨道工程轨道板间纵向连接作业指导书1．适用范围本作业指导书适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板间纵向张拉连接施工指导。
2．作业准备⑴应对技术管理人员、施工人员进行纵向张拉连接专项培训，使现场管理人员和操作人员均能掌握轨道板纵向连接的程序和操作、验收要求。
⑵对施工人员进行详细的技术交底，明确技术要求、操作要求、质量标准及安全环保要求。
⑶清除轨道板接缝内的污垢及杂物，并给连接螺杆上涂上润滑油。
⑷张拉开始前把安装构件和装配用的辅助工具，如锚杆、压紧装置、PVC管从连接缝处清除。
⑸螺母和张拉锁件要来自同一厂家，以保证轨道板的力能可靠的传导。
3．技术要求⑴材料严格按设计材料进场，收集好材料生产合格证、质量检验单等相关证书，并做好施工材料进场及检验相关试验报检工作，螺母和张拉锁具要来自同一生产厂家，以保证轨道板内的力能被可靠地传导。
⑵当充填层砂浆的强度达到9Mpa、横向窄接缝处混凝土强度达到20 Mpa时可以对轨道板进行张拉连接。
⑶宽接缝混凝土等级为C55，掺入适量膨胀剂，混凝土粗骨料粒径为0～10mm。
4．施工程序和工艺流程4.1施工程序⑴施工程序：轨道板灌浆验收→张拉锁具的安装及张拉→钢筋绑扎及绝缘检测→立模、浇筑连接缝→报监理工程师检查验收。
⑵轨道板水泥沥青砂浆垫层的强度达到9Mpa后，施工板间窄接缝，对轨道板实施张拉连接，最后进行宽接缝施工。
张拉施工从拟连接范围的中间开始，从中间向两端对称同步进行。
轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根至完成，依次从内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉剩余2根。
⑶轨道板连接缝混凝土灌注：每个板接缝需安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位筋与配筋，钢筋骨架节点需要绝缘处理；板接缝使用C55混凝土灌注（配膨胀剂），混凝土采用插入式震动器捣实，混凝土表面抹至轨道板平齐。
⑷填充封闭灌浆孔：在板接缝施工的同时，用相同的混凝土填充封闭灌浆孔，并顺接压出预裂缝，与轨道板预裂缝光滑一致。
CRTSⅡ摩擦板和过渡板施工作业指导书
CRTSⅡ型板式无砟轨道工程摩擦板和过渡板施工作业指导书1．适用范围适用于*********摩擦板和过渡板施工。
2．作业准备2.1内业技术准备（1）开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
（2）制定施工安全环保措施、应急预案。
（3）对施工人员进行技术交底，并进行岗前培训；技术工种考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备（1）施工前，根据设计图纸已完成倒T型端刺施工，并在倒T 型端刺竖墙上预留了与摩擦板连接的钢筋。
（2）端刺两侧及摩擦板下级配碎石填筑完成，并检测合格。
（3）测量控制点已设置完毕。
（4）施工临时便道通畅、完好，临时用电已架设到位。
（5）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
（6）各种施工材料已验收合格，储备充足。
（7）摩擦板施工流程已确定，混凝土配合比试验已完成并审批。
3．技术要求（1）摩擦板下采用掺5%水泥级配碎石填筑。
除侧向挡块预埋筋为HRB335级钢筋外，摩擦板其余钢筋均为HRB500级钢筋，钢筋尺寸按外缘尺寸计算；钢筋施工时可根据实际情况合理调整配筋间距。
混凝土强度等级C30，采用现场浇筑。
（2）HRB500级钢筋连接采用绑扎搭接，绑扎搭接长度按设计图要求或搭接规范要求长度搭接。
（3）HRB500级钢筋弯环直径：钢筋直径小于20mm，弯环直径等于4倍的钢筋直径；钢筋直径大于20mm，弯环直径等于7倍的钢筋直径。
（4）混凝土保护层厚度与地面接触的为5cm，其余为4cm，允许误差为0.5cm。
（5）位于曲线段时，端刺范围根据设计预埋摩擦板和底座板连接的钢筋。
4．施工程序与工艺流程每个施工单元（一个桥台）为一个完整的作业区，作业内容包括：摩擦板及其齿部施工，具体见“摩擦板施工工艺流程图”。
5．施工要求5.1 测量放样（1）在施工现场附近设置临时控制点，并报监理审批。
（2）用全站仪在路基表层测设摩擦板齿部开挖纵横边线，洒白灰线作标记。
轨道板精调作业指导书
CRTSⅡ型轨道板精调作业指导书1．适用范围本作业指导书适用于杭长客专江西段CRTSⅡ型板式无砟轨道精调作业。
2．作业准备2.1 内业准备⑴编制轨道板精调作业方案，并经相关单位审批。
⑵轨道板精调设备已经进场，且满足规范要求。
⑶计算GRP点和定位椎设计坐标文件。
⑷准备轨道板坐标文件“FFC”、棱镜配位文件“.FFD”。
⑸经过审批的CPⅢ网资用坐标成果。
2.2 外业准备⑴对精调测量人员及调板人员进行专项培训，熟悉作业程序及操作要点。
精调前对所用仪器设备进行检验和校正，确保正常使用。
⑵在轨道板场，利用标准板对精调系统的标准标架进行标定。
⑶按要求埋设GRP点和定位锥。
⑷根据精调段落长度，准备足够数量的精调爪和限位装置。
⑸大面积施工前，应在线下建立试铺场地，进行相关的模拟实验和培训。
3．技术要求3.1 技术依据⑴《高速铁路工程测量规范》TB10601-2009等相关测量规范标准。
⑵业主、设计相关技术要求。
3.2 技术要求⑴精调采用的全站仪需具有自由设站功能，仪器标称精度为：（1秒，1mm+1ppm）。
⑵定期到轨道板场对精调标准标架进行标定。
⑶相邻GRP点的相对精度应满足平面0.2mm，高程0.1mm。
⑷轨道板粗铺精度要求：横向0.3mm，纵向1mm。
⑸轨道板精调技术要求：精度0.3mm，搭接0.6mm。
4．精调施工流程4.1 精调原理Ⅱ型板式无砟轨道的设计理念是：轨道板要经过数控磨床精确打磨，精度很高，假定钢轨和扣件没有误差，将轨道板精确安装到设计位置，铺轨后，通过较少的轨道精调，就能形成高平顺的轨道系统。
Ⅱ型板式无砟轨道施工过程如图4-1所示，首先施工下部基础；然后利用六个精调爪，配合测量机器人，将轨道板逐块精确调整到设计位置；最后，通过灌注孔灌注CA砂浆，填充轨道板和下部基础之间的空隙。
图4-1 CRTSⅡ型板式无砟轨道施工原理示意图Ⅱ型板的安装精度很高，绝对精度是1mm，板与板之间的相对精度是0.3mm，主要利用测量机器人，配合精调标架进行精调。
CRTSII型板式无砟轨道施工精调作业指导书
CRTSII型板式无砟轨道施工精调作业指导书1.1 精调作业流程1.1.1 CRTS II型板式无砟轨道施工精调作业流程如图1.1.1。
图1.1.1 CRTS II型板式无砟轨道施工精调作业流程图1.2 轨道板承轨台检测1.2.1 检测打磨后轨道板承轨台并做好记录，其精度应符合有关技术条件的要求。
1.3 底座（支承层）混凝土边模精确定位及外形检测1.3.1底座（支承层）混凝土边模精确定位作业流程如图1.3.1。
图1.3.1底座（支承层）混凝土边模精确定位作业流程图1.3.2底座混凝土边模的精确定位应符合本指南第4.4.3～4.4.8条的规定。
1.3.3支承层混凝土采用摊铺机摊铺时，应采用全站仪进行测控，摊铺精度应符合表1.3.3的规定。
表 1.3.3摊铺精度的验收标准1.4 轨道板安置点与基准点测设1.4.1轨道板安置点测设作业流程如图1.4.1。
图1.4.1 轨道板安置点测设作业流程图1.4.2轨道板安置点测设应符合下列规定：1 轨道板安置点位于轨道板横接缝的中央、相应里程中心点的法线上，偏离轨道中线0.10m。
曲线地段，安置点应置于轨道中线外侧；直线地段，安置点应置于线路中线同一侧。
安置点的位置应以轨道中线为基准，垂直于钢轨顶面连线，投影到底座或支承层表面上，如图1.4.2-1和1.4.2-2。
图1.4.2-1 轨道板安置点与轨道板基准点位置示意图图1.4.2-2 轨道板安置点与轨道基准点位置示意图 2 轨道板安置点测设的主要设备见表1.4.2。
表1.4.2 轨道板安置点测设的主要设备表 序号 设备 数量 用 途 1 棱镜三脚座 1个 用于安置点放样 2 全站仪1台 用于安置点坐标测设 3 CP Ⅲ目标棱镜 8个 反射目标3 安置点测设时全站仪设站应符合本指南第4.4.6条的规定。
轨道板基准点（GRP ）轨道板安置点轨道基准点（GRP ）轨道板安置点4 安置点平面位置允许偏差为±5mm。
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沪昆客专段CRTSⅡ型板式无砟轨道工程梁面防水层施工作业指导书1．适用围适用于沪昆客专段站前工程二混凝土桥面喷涂聚脲防水层施工。
2．作业准备2.1业准备（1）技术依据a、《客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件》（科技基（2009）117号）。
b、国家、铁道部现行客运专线设计、验收标准及相关的质量、安全规等。
c、相关设计图纸及技术交底资料（2）防水层施工前，技术人员对施工图纸及相关通用图纸和规进行认真阅读、熟悉，掌握防水层施工的设计要求验收标准，制定施工作业方案、安全保障措施及应急预案。
对施工作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。
对考核合格的人员进行技术交底。
2.2外业准备修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
施工前对梁体表面强度、平整度、清洁度、粗糙度、表面缺陷等项目进行核实。
对不满足技术标准的项目进行修整，修整后其质量满足《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》和设计要求,方可进行防水层作业，见表2-1。
表2-1 基层表面处理的检验项目、标准、检测仪器注：梁面含水率测试方法，采用1m2的塑料薄膜铺在待测基面上，四周用胶带密封，3h～4h后掀开薄膜，观察薄膜及待测基层表面，如有水珠或基层颜色加深，则含水率较高，反之，含水率较低并视为合格。
图2-1 梁面平整度测量2.3原材料及机械设备准备喷涂主要材料、辅助材料的种类和技术条件符合设计要求。
喷涂主材纯聚脲防水材料属于甲供物资。
严格纯聚脲防水材料进场检验。
必须按照验收标准和技术条件要求，与监理人员一起对进场的每批纯聚脲防水材料进行检查验收，合格后方可接受。
按规定频次进行取样抽检，自己不能做的检测试验项目，必须委托有资质的单位进行，不得漏检少检。
发现不合格的不得接受并清退出场，做好不合格记录台帐。
任何新选厂家；转厂生产、生产材料和工艺有变化、用户对产品质量有疑问或有要求时要重新进行检验。
喷涂前检查喷涂材料相应的产品合格证、检验报告等质量证件。
机械设备进场报验完毕，设备运转正常。
2.4聚脲防水层喷涂试验段桥面聚脲防水层施工推行“试验先行，首件验收”制度。
选择5孔梁进行聚脲防水层喷涂试验，确定与喷涂材料、梁面基材、环境温度、湿度、喷涂温度、喷涂压力、喷涂速度、检测有关的工艺参数，验收合格后方可全面施工。
验收程序按施工单位自验、监理单位初验、指挥部复验三步进行。
3．技术要求3.1防水层系统构造CRTSⅡ型板式无砟轨道结构的桥面防水采用全桥面防水方式，防水体系设计为：防护墙侧轨道板底座下喷涂2.0mm厚聚脲防水涂料，底座板以外喷涂1.8mm厚聚脲防水涂料加0.2mm厚脂肪族聚氨脂面层，桥面防水层总厚度不得小于2.0mm，如下图。
图3-1 防水层构造图3.2防水层施工的材料聚脲防水层由底涂、修补腻子、喷涂聚脲弹性防水涂料、脂肪族聚氨酯涂料、搭接专用粘结剂组成，均由专业厂家生产。
4．施工程序与工艺流程为最大程度上避免后续施工对聚脲防水层造成的破坏，防水层施工采用两次施工。
第一次进行轨道板底座下（包含施工搭接15～20cm）共约3.4m宽部分的聚脲层施工；第二次待铺板完成后，对底座板中间部位以及底座板与防护墙之间梁面进行第二次喷涂施工，并在其表面涂装脂肪族面层。
4.1施工程序每个施工单元为一个完整的作业区，包含五个作业区段：基层处理施工（必要的修补）区段、底涂施工区段、喷涂聚脲防水涂料施工区段、脂肪族聚氨酯面层施工区段、检测验收区段。
施工程序为：施工准备→抛丸处理→第一次底涂施工→基层修补→第二次底涂施工→喷涂聚脲防水涂料→面漆施工→检验验收。
4.2防水层施工工艺流程图详见图4-1所示。
5．施工要求5.1抛丸处理（1）混凝土属于松散体，对其抛丸可以去除浮浆和起砂，形成100%创面，暴露混凝土孔洞和缺陷，增强防水材料在表面的附着力并提供一定的渗透效果。
抛丸即指通过机械的方法把丸料(钢丸或钢砂) 以很高的速度和一定的角度抛射到工作表面上，让丸料冲击工作表面，然后在机器部通过配套的吸尘器的气流清洗作用，将丸料和清理下来的杂质分别回收，并且使丸料可以再次利用的技术。
机器配有除尘器，提供部负压以及分离气流，并做到无尘、无污染施工。
图4-1 防水施工工艺流程（2）基层处理设备采用抛丸机进行桥面混凝土抛丸基层处理。
图5-1 右侧为抛丸处理过的混凝土基层图5-2 混凝土找平处理（3）抛丸机使用方法抛丸机共分十个档位，每个档位代表每分钟行走速度，档位越高，抛丸深度越浅。
开机时先从最高档调试，7档起步。
（4）抛丸时采用下图所示行走路线进行施工：图5-3 抛丸机行走路线抛丸机掉头时注意保持作业面宽度与前次重叠，重叠宽度为3～5cm，避免漏抛。
按照7档行走，每处理一孔32米箱梁需要用时约2小时。
（5）抛丸清理不到的区域，使用角磨机清理，注意不得产生打磨沟痕。
（6）抛丸后，有效创面大于95%，粗糙度SP3- SP4之间，具体参照图5-4对比。
SP3 轻度抛丸 SP4 中度抛丸图5-4 粗糙度 CSP 对照版5.2第一次底涂施工（1）第一次底涂施工的目的是封闭抛丸后的混凝土表面缺陷、气孔。
抛丸后30分钟进行底涂施工。
（2）底涂施工采用经检测合格的材料，配方按厂家材料说明书要求进行施工。
（3）底涂施工前对混凝土表面进行清洁处理，去除抛丸留下的杂物，最后采用吸尘器进行除尘。
在底座板两侧边线弹出墨线，再在边线外侧距离20cm处弹出两条平行线，作为第一次防水层施工的控制围。
底座板外20cm作为下次防水层施工的搭接围。
（4）底涂施工采用喷涂或辊涂工艺；边角沟槽辅以刷涂施工。
（5）喷涂必须均匀，对于气孔较多的部位采用腻子基层修补。
第一次底涂施工现场实际用量0.1-0.3kg/m2。
常温下应该在底涂施工完成后4～6h进行基层修补施工。
图5-5 工人正在对梁面进行底涂施工5.3基层修补（1）第一次底涂施工后，仔细检查梁面局部是否有缺陷，如果存在则要进行基层修补。
（2）基层修补采用喷涂聚脲专用修补腻子。
按厂家说明书配制使用，现场使用时用台称计量，每次配制不超过10Kg，随用随配。
当配制好的腻子发热或者黏度增大时将不能再使用，需要重新配制。
（3）修补腻子的性能指标符合表5-1的要求。
表5-1 修补腻子性能指标及试验方法聚脲涂层的粘接强度满足表5-2要求。
表5-2 基层处理底涂性能指标及试验方法测。
孔眼集中部位采用修补腻子满刮处理，孔眼分散部位采用点补处理，直至混凝土孔眼完全封闭。
图5-6 点补混凝土蜂窝孔洞图5-7满刮环氧腻子施工时采用人工用塑料刮板刮涂的方法，满刮时要反复刮涂,厚度要均匀,保证孔眼完全封闭。
腻子的表干时间约为3h,满刮一孔32米标准箱梁需要用时约为2h,每遍中间间隔约为6h。
（4）基层修补后，表面坚固、密实、平整，不应有疏松、起砂、起壳、蜂窝、麻面等现象。
图5-8 环氧腻子修补过的梁面5.4第二次底涂施工在用人工腻子对梁面进行修补后，仔细检查梁面局部是否仍有缺陷未修补完全，如果存在则要进行相应处理。
检查合格后进行第二遍底涂辊涂。
第二次底涂施工工艺方法同第一次底涂施工。
第二次底涂施工现场实际用量约0.1-0.3kg/m2，两次底涂总量不小于0.4kg/m2，在底涂施工完成后4～6h进行喷涂聚脲防水施工。
5.5喷涂聚脲防水涂料施工（1）施工设备主要设备：喷涂主机、自动喷涂车，设备必须保证物料输送平稳、计量精确、混合均匀、雾化良好、清洁方便。
辅助设备：空压机、冷冻式油水分离器、保温施工车、B料蓝色三口桶、硅胶空气干燥过滤器、发电机等。
（2）喷涂聚脲防水涂料采用进场检测合格的喷涂聚脲防水涂料。
（3）喷涂准备a、喷涂设备的接电及检查。
b、施工前对无需喷涂部位进行遮挡，防护墙要用塑料布、铁皮等材料进行防护。
作业人员在施工过程中需穿工作服，佩戴目镜、手套、防毒面具等劳保用品，并保证施工环境通风良好。
c、施工前需将B料搅拌15分钟以上，并使之均匀。
施工过程中应保持连续搅拌。
d、正式喷涂前，喷涂设备主加热器需要加热到60℃～70℃，压力设定在2500psi左右，可根据现场情况和试膜取样的情况及时调整工艺参数，保证压力平衡，出料雾化良好。
进行试喷作业，观察试喷情况，调整温度及压力值，达到最佳效果再进行喷涂作业。
（3）喷涂施工a、聚脲施工适合在干燥、温暖环境中，施工时温度在10～35℃，相对湿度在75%以下，保证基层温度高于露点温度3℃。
b、喷涂聚脲防水涂料的施工，以机械喷涂为主、人工喷涂为辅，对机械喷涂不能达到的特殊部位采用人工喷涂。
c、喷涂两遍：每遍喷涂厚度约1mm，底座板以下围两遍总厚度≥2 mm；底座板以外围两遍总厚度≥1.8 mm。
喷涂机行走速度1.9m/min，完成一孔梁的喷涂需要约5h。
每遍喷涂完成后需要人工修补表面针孔。
（4）聚脲防水层搭接施工a、适用于桥面喷涂聚脲防水层两次施工间隔在6h以上，需要搭接连接成一体的部位；第一次施工应预留出15～20cm的操作面，同后续防水层进行可靠的搭接。
b、后续防水层施工前，应对已施工的防水层边缘20cm宽度的涂层表面进行清洁处理，保证原有防水层表面清洁、干燥、无油污及其他污染物。
c、对原有防水层表面15cm围做打磨处理，采用搭接专用粘结剂涂刷后，在4～24h之喷涂后续防水层，后续防水层与原有防水层搭接宽度至少为10cm。
d、搭接专用粘结剂的性能指标应符合表5-3要求。
表5-3 搭接专用粘结剂性能指标及试验方法对桥面的防护墙、侧向挡块、泄水孔及裂缝等处应做特殊处理。
a、防护墙、侧向挡块的封边处理防护墙及侧向挡块的侧面应先使用角磨砂轮机打磨混凝土表面、进行平整度处理，清除浮浆和毛边，喷涂防水层后应保证根部封边质量，必要时辅以手工涂刷，封边高度不小于8cm。
b、泄水孔的处理泄水管刷涂底涂约10cm深，然后手工向孔壁喷涂聚脲防水材料。
c、混凝土面裂缝等残缺的处理如桥面有明显裂缝或其他残缺，则应先对残缺进行修补，然后进行底涂施工、加强层和聚脲防水材料。
d、防水层收边处理在桥面混凝土喷涂聚脲防水材料时应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。
（6）喷涂施工工艺条件表5-4 喷涂聚脲防水涂料施工适宜的工艺条件（1）第一道脂肪族聚氨酯面层宜在聚脲防水层施工完毕后6小时完成，保证面层和聚脲防水层之间良好的粘结；与聚脲防水层施工间隔时间超出6h时，应采用搭接专用粘结剂做预处理或现场做粘结拉拔试验后确定。
（2）脂肪族聚氨酯面层施工前，对相应区域聚脲防水层表面进行清洁处理，保证聚脲防水层表面干燥、无灰尘、油污和其他污染物。
脂肪族聚氨酯面层分层施工，每道干膜厚度不小于50微米，且涂刷两遍以上，总厚度大于200微米。
（3）脂肪族聚氨酯面层施工采用辊涂或喷涂工艺，边角、沟槽采用刷涂施工。