市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治
石灰土施工质量问题及处理措施
石灰土施工质量问题及处理措施石灰土作为一种常见的土工材料，广泛应用于道路、园林、农业等领域。
然而，在石灰土施工过程中，由于材料、施工工艺、环境等方面的原因，时常会出现质量问题。
本文旨在总结和探讨石灰土施工中常见的质量问题，以及相应的处理措施。
通过对这些问题的深入剖析，可以更好地指导施工实践，提高工程质量。
一、石灰土施工质量问题1. 石灰土堆积密度不足石灰土在堆积过程中，堆积密度不足是常见的问题。
这是由于堆积方式、材料性质等因素引起的。
堆积密度不足会导致土体松散，降低了土体的强度和稳定性。
2. 石灰土颗粒分布不均匀石灰土颗粒分布不均匀是施工过程中常见的问题。
这主要是由于颗粒尺寸、质量控制等方面的原因。
颗粒分布不均匀会导致土体的均质性差，影响土体力学性能。
3. 石灰土与水分反应不充分石灰土在与水分反应过程中，如反应时间、水分与石灰土含量等因素不合理，容易导致反应不充分。
这会影响土体的胶结性能，降低工程的耐久性和稳定性。
4. 石灰土干燥不均匀石灰土在干燥过程中，如干燥时间、干燥方式等方面存在问题，容易导致干燥不均匀。
干燥不均匀会引起土体收缩不均匀，出现裂缝和变形。
5. 石灰土含水量控制不当石灰土在施工过程中，含水量的控制是十分关键的一步。
若含水量控制不当，会导致土体过度湿润或过度干燥，从而影响土体力学性能和使用效果。
二、石灰土施工质量问题处理措施1. 加强堆积密度控制（1）堆积方式合理。
应选择合适的堆积方式，如机械堆积、层压等。
机械堆积可以提高堆积密度，并确保土体的均匀性。
（2）材料性质控制。
石灰土材料的密度和粒径分布要在合理范围内，确保堆积密度的达到要求。
2. 提高石灰土颗粒分布均匀性（1）石灰土分级。
通过对石灰土进行分级，根据颗粒尺寸选择合适的石灰土粒径比例，以提高颗粒分布的均匀性。
（2）粘结剂的添加。
适当加入黏结剂，如石灰、胶凝材料等，可以提高石灰土颗粒之间的结合力，提高土体的强度和稳定性。
3. 优化石灰土与水分反应（1）适宜的水灰比。
石灰土施工中容易出现的质量问题及处理措施
石灰土施工中容易出现的质量问题及处理措施石灰土施工是一种常见的土建工程方式，其质量直接影响着工程的使用寿命和稳定性。
然而，在实际工程中，石灰土施工中常常存在诸多问题导致工程质量下降。
本文就石灰土施工中容易出现的质量问题及处理措施进行分析。
一、石灰土质量不满足要求在石灰土施工中，如果原材料的质量不符合要求，将会导致成品石灰土的质量下降。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 严格控制原材料的质量。
对于购进的原材料必须进行检验，严格把关原材料的质量。
2. 增加配比中原材料的含量。
如果原材料的质量不满足要求，可以考虑增加配比中原材料的含量来满足石灰土的质量要求。
二、石灰土烧制不均匀在石灰土烧制的过程中，如果烧制的温度不均匀，将会导致成品石灰土的质量不均匀。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 控制温度。
在烧制的过程中，一定要控制温度均匀，同时保证温度的稳定性。
2. 研磨处理。
对于烧制不均匀的石灰土，可以通过研磨处理来达到一定程度的均匀化。
三、石灰土搅拌不均匀在石灰土搅拌的过程中，如果搅拌不均匀，将会导致成品石灰土的强度不足。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 控制搅拌时间。
在搅拌的过程中，一定要控制搅拌时间，保证搅拌的充分性。
2. 增加搅拌力度。
对于搅拌不均匀的石灰土，可以考虑增加搅拌力度来达到一定程度的均匀化。
综上所述，石灰土施工中的质量问题主要包括石灰土质量不满足要求、石灰土烧制不均匀以及石灰土搅拌不均匀。
对于这些问题，我们可以采取不同的措施进行处理，确保工程质量达到要求。
试析道路灰土基层施工的通病及防治措施
试析道路灰土基层施工的通病及防治措施一、前言在道路基层施工过程中，灰土有着稳定性强、水稳定性好等很多的优点，因此，在城市路基施工过程中被广泛的使用。
二、灰工中常见的问题灰土施工中常出现的问题分为以下几类：起皮、褶皱、裂缝等。
1、起皮起皮主要指的是灰土路基表面出现的表层灰土板结翘起现象，不仅仅严重影响路基表面的美观，而且容易使路基受到风化导致表层结构遭到破坏出现起皮。
起皮现象也说明其内部极有可能出现夹层，使得灰土路基整体力学结构稳定性遭受到破坏。
引起起皮现象的原因主要有：（1）压实施工时表层水量过大导致压路机行进中带起灰土表层，使得压实质量较差；（2）压实作业时表层含水量过小，导致灰土在压实过程中没有很好地板结、固化，无法形成一个较为良好的整体结构，引起的压实质量较差；（3）整平作业时没有很好地控制灰土厚度，导致部分区域厚度过高，压实过程中灰土在前后压差过大的情况下发生表层偏移，因此产生了起皮现象。
2、褶皱褶皱主要是由于路基压实作业时，由于表层平整度不够，或者压实作业操作不当，使得部分灰土在压力的作用下局部累计，形成褶皱，尤其在多个压路机同时操作时，极容易在压路机之间的结合部产生表层褶皱现象。
3、裂缝裂缝的产生主要是由于灰土含水量缺失，灰土在压实后，含有的无机物需要吸收一定的水分进行结晶化反應，而表层水分的缺失导致该反应的进行中断，由此造成灰土层内应力增大，一旦超过整体结构力学稳定性便容易发生表层裂缝现象，使得施工质量大为下降。
三、石灰土基层技术在市政道路施工中的应用1、拌合措施（1）干拌。
对于经过翻拌以及不稳定的混合料，要采用碎土进行拌和。
翻拌的次数，要根据翻拌的实际均匀性和碎土进行确定，一般情况下，翻拌的次数是四遍以上，在一定程度上可以确保混合料的平整度。
另外，可以通过重耙来辅助铧犁的作业，做两次轻耙，就需要将土往中心地方翻。
然后，通过实施一次犁耕、四次重耙和两次轻耙，就可以使犁深和土粒的大小满足施工设计的标准要求，从而提高灰土拌合的均匀性和平整度。
市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治
不小于 42. 5 的普通硅酸盐水泥，同时要求与外加剂有良好的
（ 3） 在养护过程中也要注意养护开始的时间，和养护的方
适应性，塌落度以及工作性都要符合要求，骨料均匀，砂石的含 法。在混凝土浇筑完成的 12 小时之内进行覆盖和浇水养护，
泥量要受到严格的控制，以此来控制水化热，减少混凝土凝固 保持其表面具有足够的湿度，且养护周期不低于 7 天。在养护
对混凝土进行振捣。另外在振捣方式也要十分注意，振捣棒插 化发展的社会性问题，因此作为从业人员要树立起高度的责任
入的点应该呈梅花形，且均匀排布，移动时采用行列式的次序 心，通过自己的工作努力来为城市化以及社会和经济的发展贡
移动，每两个移动点之间的位置不应该大于 400mm，并且保证 献自己的一份力量。
成一个良好的整体。而在振捣的过程中也要注意振捣时间和 凝土构件的裂缝将直接影响混凝土构件的安全性以及使用寿
振捣方式，振捣的时间要以混凝土表面产生浮浆，不在产生气 命，这在很大程度上决定着地铁工程质量的高低，而目前地铁
泡且混凝土不在下城为标准，在达到这一标准之后切忌不可在 工程已经不能单纯的作为一项工程来看待，而是一项解决城市
1． 1. 2 机具( 以机械拌合配备) 选择
重耙四遍，轻耙两遍使土翻向中心，外翻四遍，轻耙一遍将土犁
（ 1） 水车（ 3. 5 － 4. 0t） 2 － 3 台，消解石灰，拌合灰土用。
到设计深度，不留空白。
（ 2） 压路机 8t 一台，12t 一至二台。
（ 2） 干拌
（ 3） 拖拉机
用重耙在已翻拌松动的混合料上进行碎土拌和，翻拌遍数
过程中的收缩裂缝，提高混凝土自身的抗裂能力。
的过程中同样要选择适当的时间进行模板的拆除，另外在混凝
市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治
市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治作者：赵大多来源：《科技探索》2014年第02期摘要：针对石灰土施工过程中影响压实与强度的因素以及常见病害产生的机理进行认真的分析，同时提出了有效的防范措施。
关键词：石灰土基层施工工艺质量通病防治石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度石灰，在最佳含水量下压实后，既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。
灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性。
一、施工工艺（一）施工准备1、材料要求（1）石灰：石灰土所用石灰宜用1-3级新石灰。
（2）土：石灰土所用土以就地取料为上策，凡塑性指数在4以上的砂性土、粉性土、粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指数7-17的土最好（易于粉碎均匀，便于碾压成型）。
（3）水：一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可使用。
2、机具（以机械拌合配备）选择（1）水车（3.5-4.0t）2-3台，消解石灰，拌合灰土用。
（2）压路机8t一台，12t一至二台。
（3）拖拉机履带式54-75HP（马力）或胶轮55HP（马力）3台，4-5铧犁一台，耙（缺口重型圆盘耙）1台，平耙1台。
（4）找平机1台。
3、作业条件（1）土基（路床）已验收合格（地下管线已竣工），中线高程等的测量工作已能满足铺土要求。
（2）石灰土已消解过筛，数量能满足施工拌合段需要。
（3）备土①是不作路床利用路床标高以上的土层，预留好灰土层需要的土层度，其上直接铺石灰就地翻拌；②是路床成活后，摊铺拌合好的石灰土。
（二）施工程序1、拌合（1）碎土（2）干拌（3）湿拌2、检查调平整型（1）检查项目：在湿拌结束即进行下列各项检查。
有无遗漏未犁到之土埂。
灰土厚度、标高、宽度是否符合设计要求。
灰土外观拌合均匀、色泽一致。
（2）整形①掌握虚厚用边桩拉横断平线下反尺寸掌握灰土虚厚=施工层厚×1.6-1.8（实验得到）。
②采用找平机找平。
③施工段落严禁行人及一切车辆通行。
浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治
浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治摘要：在市政工程施工中，做好石灰土基层施工是非常重要的一环。
本文从市政工程石灰土基层施工工艺出发，分析了石灰土基层施工常见的质量通病与防治。
关键词：石灰土基层施工；存在问题；解决措施Abstract:In the municipal engineering construction,good constructionlimeis a very important part of.This article from theconstruction technology oflime baseofmunicipal engineering,analyzed thequality defectsand prevention of commonlimesoil base construction.Key words:Lime base construction;problems;solutions1 施工工艺1.1 施工准备1.1.1 选择材料的标准（1）石灰：最好选择一到三号的新石灰。
（2）土：石灰土中使用的土最好就在当地进行选择，只要塑性系数在 4 级以上的粉性土质、砂性土质、粘性土质都能够用于修建石灰土，如果有型号系数在7 至17 的是最佳选择。
（3）水：自来水或者没有杂质、油迹的干净水都可以。
1.1.2 机具（以机械拌合配备）选择（1）水车（3.5-4.0 吨）2-3 台，消解石灰，拌合灰土用。
（2）压路机8 吨一台，12 吨一至二台。
（3）拖拉机，使用履带模式马力在54 至75 之间或者胶轮模式的马力在55的设备三部，一台马力在 4 到 5 的铧犁一部，圆盘耙一部，平耙一部。
（4）找平机1台。
1.1.3 作业条件（1）土基（路床）已验收合格（地下管线已竣工），中线高程等的测量工作已能满足铺土要求。
（2）石灰土已消解过筛，数量能满足施工拌合段需要。
浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治
浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治摘要：本文分析了市政道路工程中石灰土基层施工材料要求，阐述了市政道路工程中石灰土基层施工工艺，探讨了市政道路工程中石灰土基层施工常见的质量通病防治。
关键词：市政；道路工程；石灰土；基层施工；质量通病；防治中图分类号：tu99 文献标识码：a 文章编号：石灰无机结合料稳定类半刚性材料，是市政道路工程应用最为广泛的材料之一。
这种结构需要的施工机械简单, 施工方便, 出现问题容易处理, 能够就地取材, 降低工程造价, 在缺乏砂石地区更被广泛使用。
一、市政道路工程中石灰土基层施工材料要求1、石灰：石灰应符合ⅲ级以上标准, 石灰在使用前5~7 天充分消解,消石灰存放时间宜控制在3 个月以内; 对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验, 根据活性氧化物的含量, 决定使用方法。
考虑具体情况, 建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰, 不宜在现场消解块灰,必要时对熟石灰进行筛分处理。
2、土：土以塑性指数11～20 的易于粉碎, 便于碾压成型的土为宜;塑性指数偏大的土料, 应进行粉碎, 粉碎后15~25mm 土块以不超过5%为宜; 塑性指数偏小的土料难以碾压成型, 应采取相应施工措施。
使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。
碎石或砾石的压碎值应符合以下要求: 用于城市快速路和主干道基层应不大于30%,用于次干路基层应不大于35%。
3、水：一般人、牲畜饮用的水均可使用。
二、市政道路工程中石灰土基层施工工艺石灰土基层施工分为厂拌法和路拌法，两种施工方法的施工工艺有所不同，各有特点。
1、厂拌法厂拌法的施工工艺流程是石灰土拌和、石灰土运输、石灰土摊铺、粗平整型、稳压、平整型、碾压成活、养生。
（1）石灰土拌和：原材料进场验收合格后，按照生产配合比生产石灰土，当原材料发生变化时，必须重新调试灰土比。
出场石灰土的含水量应根据当时天气情况综合考虑，晴天、有风天气一般稍大1%～2%，应对石灰土的含水量、灰剂量进行及时监控，检验合格后才能出场。
石灰土施工要点
石灰土基层的质量控制要点、质量通病及防护措施石灰土是昆山地区路基及道路底基层应用最广泛的的材料，它具有良好的板体性。
石灰土的强度随龄期增长，并与养护湿度密切相关，温度低于5˙C时强度几乎不增长，因此宜在在第一次重冰冻（-3℃～-5℃）到来之前的一个月到一个半月完成。
石灰土施工质量控制要点：一、原材料的选择：1、土（规范中规定1、宜采用塑性指数10-15的粉质黏土、黏土；2、土中的有机物含量宜小于10%）土的选择争议主要在塑性指数的大小上，一般认为塑性指数在10-20以内都是可接受的范围。
但实际施工过程中往往出现送样的土样和施工的土样存在差异导致试验结果出现误差的情况，这就需要我们正确认识和严格控制土样送样和施工土样的统一性，对外进土方土质需每次都送样进行检测，不合格施工用土坚决退场。
2、石灰（规范中规定1、宜用1-3级的新灰；2、对储存较久或经过雨期的消解石灰应先经过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用方法）石灰的重点在于确定石灰的有效钙和氧化镁含量：I等>=75%;II 等>=70%；三等>=60%。
在试验时我们不能为了确保石灰质量过关而有选择的取样。
应随机取样，用试验确认石灰的真实等级，来指导我们施工时拌合石灰的数量。
3、水（规范中规定应1、符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。
宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH 值宜为6-8）。
二、灰土拌合，（规范中要求：1、厂拌石灰土，采用强制式搅拌机进行搅拌。
配比应准确，搅拌均匀；2、含水量略大于最佳值；3、石灰土应经过过筛；4、拌成的灰土应及时运送到铺筑现场，并在运输过程中采取防止水分蒸发和防扬尘措施）实际过程中由于天气的影响、工期的要求，本地区主要采用挖掘机拌合石灰土及依靠生石灰吸水消解并去除土中水份的施工工艺。
这种工艺的优点是：造价低、施工速度快、缺点是：拌合无法完全均匀、石灰有效含量流失大。
三、灰土摊铺及碾压（规范中要求：1、路床应湿润；2、压实系数应经试验确定；3、铺好的石灰土应当天碾压成活；4、碾压时的含水量宜在最佳含水量的允许偏差范围内；5、初压时，碾速宜在20-30m/min；灰土初步稳定后，碾速宜在30-40m/min）由于施工工艺的不同，我们无法保证运至现场的石灰土含水量在最佳含水量左右，一般情况下需晾晒1-2天，并在不停的翻晒和机械搅拌情况下才能接近最佳含水量，并使石灰土粒径达到要求。
公路石灰土路基施工技术及病害防治措施
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公路建设是经 济体 系发展过程 中所推 动发展 的重要环 节 ， 同 的数量 ， 运输 车按 既定路线进 出场 ， 禁 止在作业面上 急刹 车 、 急转 掉头和超速行驶。 时公路本身 的发展也是顺应市场和时代发展的必然 。在我国当前 弯 、 社会发展 的过程 中， 公路 建设 工作实际上 已经成为 了我 国城市 在 ３ ． ２ 路拌法。 路拌法 的施 工Ｔ 艺流程 是备 料 、 拌和、 摊铺 、 整型 、 压实 、 养 发展过程 中的关键所 在 ，同时也是运输 行业发 展的 主要 影 响因 ） 备料 ： 将土料 、 石灰 粉料 运到作业面 ， 按配合 比采用方格法 素。在公路使用负荷不 断加 大的情 况下 ， 是其公路本 身的损耗不 生 。１ ） 拌和 ： 将过筛 的土和石灰料先翻拌 ｌ ～ ２遍 ， 检测并调 断加剧 ， 这 也促使公 路的质量要 求在持续 不断 的提 升 ， 而 如何 针 进行布料。２ 一般为 ２ － ３遍 。３ ） 摊铺 、 整型、 对公路路基施工技术进行灵 活的运用和强化 ， 就成 为了公 路发展 整含水量然后采用路拌机械 翻拌 ， 过程 中的关键问题。以下主要针对公路石灰土路基施工技术 以及 碾压施Ｔ与厂拌法基本相 同。 病害防治措施进行了全面详 细的探讨 。 ． ４ 石 灰 土 成 型 后 常见 病 害 与 防治 ４ ． １ 石灰土成型时 出现弹簧 、 松散 、 起皮 、 拥包 现象及其防治。 １ 石 灰 土 路 基 分 析 石灰土在进行碾 压成 型处理 的过程 中 ，极易 出现局 部弹簧 、 在我 国现代化 的公 路工程建设期 间 ， 路基施 工 已经成为 了各 个道路 工程建 设的关键环节 ，特别是石 灰土本身 的道路施 工 ， 更 松 散 、 起皮 、 涌包 的现象 。而 引发问题 的原因 主要 有 以下几个 方 面 ： 局部 含水量 过高 的情 况下 ， 容 易 出现弹簧 现象 ； 在拌 和不 均 是一个极其常见的环节 。此外 ， 在各个道 路工程 的路基施工期间 ， 匀 、 局部颗粒离析 现象较 为严重 的情 况下 ， 极易 出现松散 先； 石 灰 由于其路基 填料含水 率超标 、 湿 土土质的缺 陷地段 ， 务必 要针对 土 表 面 湿 润 度 不 足 ， 干 燥 过 渡 的情 况 下 ， 极 易 出 现 大 面 积 的起 皮 性 的进行加 固 、 预防处理 ， 最大限度 的确保地 基更加稳定 ， 并且为
市政公路路基工程常见的质量通病与防治措施
市政公路路基工程常见的质量通病与防治措施近年来，各地都在加大力度开展市政建设，伴随着市政道路工程施工工艺的改进和管理水平提升以及工程质量的提高的同时，也出现一些比较特殊的质量通病，例如：路基、路面、桥涵、排水和辅助设施等，这些严重影响了市政道路的正常使用。
小编就市政公路路基工程施工中较常出现的质量通病以及其预防措施作了整理，提供给大家。
（一）纵向裂缝1、现象：路面出现纵向裂缝，严重时裂缝变宽，裂缝向土路肩边缘伸展，裂缝处呈现错台，形成滑裂面。
土路基表观不密实。
2、形成原因：①施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后续施工中又未能及时复压。
②靠近管道一侧回填不密实。
3、防治措施：（1）填筑路基前，首先，必须疏通路基两侧纵横向排水系统，避免路基受水浸泡。
特别是地基土为黄土、粘土等细粒土，在干燥状态下(最佳含水量)结构比较强，有较强承载能力，一旦受水浸泡，将易形成翻浆或路基沉降，因此做好路基施工前排水畅通尤为重要。
（2）路基旋工必须分层填筑，分层碾压，严禁路改工程中滚填，一般路段压实度不得大于30cm，构造物两侧(桥涵头处理)松铺厚度不得大于20cm。
不同性质的土不能混填，同一种土填筑厚度不能小于50cm(两层)。
（3）路基施工中，按照设计要求首先做好排水工程以及施工场地附近的临时排水设施，以保持路基能经常处于干燥、坚固和稳定状态。
路基顶面做成2％-4％横坡，以便于表面水及时排出。
（二）超厚回填1、现象：一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。
严重者，用挖掘机一次将沟槽填平。
2、危害：不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度。
如是道路，将造成路基和路面结构沉陷，如果是管道，其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体破裂。
3、原因分析：施工技术人员和操作工人对上述危害质量意识不足；项目部在技术交底方面交底不清或质量控制措施不力；施工者有意偷工不顾后果。
路基灰土层道路施工通病及防治措施(详细)
第一章路基灰土层通病及防治措施一、超厚回填1、原因分析(1)、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足.(2)、技术交底不清或质量控制措施不力.(3)、施工者有意偷工不顾后果.2、防治措施(1)、加强技术培训,使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义.(2)、要向操作者做好技术交底,使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定.(3)、严格操作要求,严格质量管理,惩戒有意偷工者.二、挟带有机物或过湿土的回填1、原因分析(1)、路基填土中不能含有机物质,本是最基本常识,主要是施工操作者技术素质过低,管理者控制不严.(2)、取土土源含水量过大 ;或备土遇雨,造成土的过湿,又不加处理直接使用.2、防治措施(1)、属于填土路基,在填筑前要清除地面杂草、淤泥等,过湿土及含有有机质的土一律不得使用.(2)、过湿土,要经过晾晒或掺加干石灰粉,降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实.(3)、提高施工操作者的技术素质,对路基填土加强管理.三、带水回填1、原因分析(1)、由于地下水位高于路基,又无降水措施.(2)、排水沟内蓄满积水,未进行抽排,使得路基上的水位无法下降.(3)、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出.2、防治措施(1)如排除积水有困难,也要将淤泥清楚干净,在分层回填砂砾,在最佳含水量下进行夯实..(2)、应提前进行路基的降水工作,排水沟里的积水要及时抽排.(3)、路基横坡及平整度要符合要求,无法排出的要用人工进行排除.四、回填冻块土和在冻槽上回填l、原因分析(1)、技术交底不清,质量管理不严.冬施措施未加规定.(2)、槽底或已经夯实的下层,未连续回填又不覆盖或覆盖不利,造成受冻.2、防治措施(1)、施工管理人员应向操作工人做好技术交底;同时要严格管理,不得违章操作.(2)、要按规范要求,不得回填冻土.要掏挖堆存土下层不冻土回填,如堆存土全部冻结或过湿,应换土回填.(3)、回填的路槽如受冻,应清除冻层后回填.在暂时停顿或隔夜继续回填的底层上要覆盖保温.五、路基灰土灰剂量不均匀1、原因分析(1)、路基土(膨胀土)的砂化不充分.(2)、路基翻晒时掺灰不均匀.(3)、拌和不均匀,细度不够.2、防治措施：(1)、液限较大的粘性土(膨胀土)应充分砂化.(2)、严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,集中焖灰的要勤翻拌.(3)、采用稳定土拌和机进行拌和.六、路基灰土灰剂量不足1、原因分析(1)、施工单位偷工减料.(2)、石灰堆放时间过长.(3)、使用的石灰粉掺有大量石粉,钙镁含量低.2、防治措施(1)、确保石灰掺量.(2)、生石灰消解后要在7-10天内及时用完.(3)、堆放时间较长的石灰,应用彩条布或土覆盖,使用前重新测定有效钙镁含量,必要时重新调整灰剂量.(4)、使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量抽查频率.七、不按段落分层碾压1、原因分析(1)、不按分段、水平、分层技术要求回填,而是随高就低,层厚不一的胡乱回填.(2)、无法碾压的边角部位,放任不管.2、防治措施(1)、要按规范要求,分段、水平、分层回填,段落的端头每层倒退台阶长度不小于1米,在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭.(2)、槽边弯曲不齐的 ,应将槽边切齐,使碾轮靠边碾压;对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位,应用动力夯或人力夯夯实.八、灰土碾压后表面松散1、原因分析(1)、灰土表层含水量较低,不能压实.(2)、灰土表层冻坏松散.(3)、冬季覆盖土内水分下渗,使底基层表面吸水而涨松.(4)、灰剂量不足或石灰失效过期.2、防治措施：(1)、高温干燥气候,碾压过程中应适当洒水.(2)、做好灰土过冬的防冻措施.(3)、冬季灰土施工完成后可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层,且碾压密实.(4)、严把石灰原材关.九、灰土表面起皮1、原因分析(1)、灰土含水量过大或过小 .(2)、为调整高程而贴补薄层.(3)、碾压未按先轻后重的原则,碾压机具不足,碾压不及时.(4)、灰土拌和不均匀.2、防治措施：(1)、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内.(2)、认真进行施工技术管理,及时调整每层填土厚度 ,严格按放样线施工,不得采用贴补薄层的方法补足高程.(3)、应按先轻后重的碾压程序逐步压实,按照段落配备足够机械,保证碾压及时.(4)、对表面起皮层应及时清除出路面以外.(5)、配备足够合适的机具保证翻晒均匀.十、路基边缘部分压实度不够1、原因分析(1)、压实机具未走到边缘.(2)、路基填筑宽度不足,未进行超宽填筑、超宽碾压.2、防治措施：(1)、控制碾压工艺,压路机一定要行驶到路基边缘.(2)、路基按设计要求超宽填筑.十一、路基压实度不够1、原因分析(1)、碾压遍数不够.(2)、压路机质量偏小 .(3)、松铺厚度过大 .(4)、碾压不均匀,局部漏压.(5)、含水量偏离最佳含水量规定值.2、防治措施：(1)、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定.(2)、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀.(3)、压路机应进退有序,前后应重叠.(4)、应在土质接近最佳含水量时进行碾压.十二、路基碾压出现“弹簧”1、原因分析(1)、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多.(2)、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果.(3)、碾压层下存在软弱层.2、防治措施：(1)、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压.(2)、高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化·.(3)、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压.十三、路基积水严重、翻浆1、原因分析(1)、路基表面不平整.(2)、路基表面未设横坡或出现反坡.(3)、路基底面位于过湿土或翻浆土上面.2、防治措施：(1)、路基压实前应整平.(2)、路基表面应按设计设置横坡.(3)、清除过湿土、翻浆土.(4)、做好路面排水,防止雨水渗入路基内部.十四、路基出现纵向裂缝和错台1、原因分析(1)、清表不到位,路基底存在软弱层.(2)、沟塘清淤不彻底,清淤回填不均匀或压实度不足.(3)、路基压实度不均匀.2、防治措施：(1)、应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等.(2)、沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳性好的材料严格分层回填,并达到设计要求压实度 .(3)、提高路基压实度 .十五、灰土表面开裂1、原因分析(1)、碾压含水量过大 .(2)、用土塑性指数过高.(3)、地基沉降尚未稳定,地基沉降不均匀.(4)、压实后养护不到位,表面失水过多.2、防治措施：(1)、严格控制碾压含水量.(2)、选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层,采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数.(3)、地基沉降速率连续两个月不大于5米米／月时再施工底基层.(4)、裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层.(3)、加强养护,避免表面水分过分损失.十六、灰土表面鼓包、爆灰1、原因分析(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解.(2)消解石灰未按规定过筛.2、防治措施：(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解.(2)消解石灰必须通过10米米筛后才能使用.第二章路面水泥稳定碎石层通病及防治措施一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀1、原因分析(1)、底基层或路槽表面高程超标.(2)、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大 .(3)、松铺系数不准确.2、防治措施：(1)、对底基层和路槽表面按标准进行检测验收.(2)、严格控制摊铺厚度钢丝的设置,对其高程应进行复核.(3)、认真做好试验段工作,及时总结施工经验.在施工中严格掌握松铺系数.二、水泥稳定碎石基层摊铺离析1、原因分析(1)、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析.(2)、水泥稳定碎石骨料含量偏高,超过85％,骨料最大粒径超过设计要求.(3)、摊铺机工作状态不佳.2、防治措施：(1)、按设计配合比拌制水泥碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内.(2)、成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底.(3)、摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖.三、水泥稳定碎石表面松散1、原因分析(1)、稳定碎石表面水分蒸发,含水量偏低,无法碾压成型.(2)、稳定碎石保湿养护不足,表面未成型.(3)、稳定碎石表层被冻坏.(4)、稳定碎石碾压功不能满足要求.(5)、施工车辆碾压损坏.2、防治措施：(1)、在气温高、相对湿度较小的季节施工,在碾压过程中应适当洒水,保持在最佳含水量状态下压实,且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止.(2)、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施,防止表层被冻坏.(3)、及时洒水养护,保证表面形成强度 .(4)、实行必要的交通管制.四、水泥稳定碎石压实度不符合要求1、原因分析(1)、含水量不符合规定.(2)、压路机质量较小 ,碾压遍数不够,局部漏压.(3)、水泥稳定碎石拌和不均匀,局部细料偏多,骨料偏少.2、防治措施：(1)、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量.(2)、采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止.(3)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性.五、路面水泥稳定碎石基层开裂1、原因分析(1)、水泥剂量偏大 .(2)、碎石级配中细料偏多.(3)、基层碾压时混合料含水量偏大 .(4)、养护不及时.(5)、养护结束后未及时进行封层.2、防治措施(1)、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量.(2)、碎石级配应接近要求级配范围内中值.(3)、加水应严格控制.(4)、养生结束后应及时铺筑下封层.(5)、宜在春末和气温较高季节组织施工,工期的最低气温应在5℃以上,并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成;并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层.六、水泥稳定碎石抗压强度不合格1、原因分析(1)、水泥剂量不足.(2)、水泥质量等级较低.(3)、未能保湿养护.(4)、碎石级配、质量不符合要求.(5)、水泥稳定碎石拌和不均匀.2、防治措施：(1)、选用符合质量要求的水泥,按配比增加水泥剂量.(2)、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护,保湿养护应不少于7天.(3)、选用级配较好的碎石材料.(4)、提高水泥稳定碎石拌和均匀性并及时作成型试件.第三章路面封层通病及防治措施一、水稳层外露1、原因分析(1)、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒.(2)、下封层矿料撒铺量过少,被行驶车轮粘走.2、防治措施(1)、控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内,漏洒处应补洒乳化沥青.(2)、矿料撒铺量应足够或稍多,在铺下面层前清扫回收再利用.二、下封层与基层表面不粘结1、原因分析(1)、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净.(2)、乳化沥青破乳凝结速度太快.(3)、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差.(4)、不按规定的施工工艺施工.2、防治措施(1)、封层施工前水泥稳定碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物.(2)、对乳化沥青进行破乳速度试验,选择慢凝乳化沥青.(3)、对乳化沥青进行与石料粘附性试验,选择与石料粘附性好的优质乳化沥青.(4)、适当增加轮胎压路机对下封层的辗压遍数.三、下封层脱落1、原因分析(1)、下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落.(2)、下封层未能将水封住.(3)、水泥稳定碎石基层表面受冻害.2、防治措施(1)、加强养护,下封层施工结束一周内禁止各种车辆行驶.(2)、提高水泥稳定碎石的施工质量.(3)、采取各种防冻措施,避免下封层过冬而冻坏.四、下封层渗水1、原因分析(1)、下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀.(2)、沥青针入度过大 ,标号过低,不能形成完整封层.2、防治措施(1)、喷洒乳化沥青量在设计范围内,接缝搭接好,不漏喷,做到均匀分布.(2)、选择标号适中的乳化沥青.第四章路面沥青通病及防治措施一、沥青面层厚度不足1、原因分析(1)、试铺时未认真确定好松铺系数.(2)、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整.(3)、摊铺机或找平装臵未调整好.(4)、基层标高超标.2、防治措施(1)、试铺时认真确定松铺系数,每天施工中根据实际检测情况进行调整.(2)、调整好摊铺机及找平装臵的工作状态.(3)、下面层施工前认真检查下封层标高,基层超标部分应刮除,补好下封层,再摊铺下封尘.(4)、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度 ,并进行调整.二、枯料1、原因分析(1)、砂及矿粉含水量过高,致使细料烘干时,粗料温度过高.(2)、集料孔隙较多.2、防治措施(1)、细集料以及矿粉的存放应有覆盖,确保细集料烘干前含水量小于7％.(2)、混合料出厂温度超过规定时,应废弃.(3)、对孔隙率较大的粗集料,应适当延长加热时间,使孔隙中的水分蒸发,但应控制加热温度 .三、混合料离析1、原因分析(1)、混合料集料公称最大粒径与路面厚度之间比例不匹配.(2)、沥青混合料级配不佳.(3)、混合料拌和不均匀,运输中发生离析.(4)、摊铺机工作状况不佳,未采用二台摊铺机.2、防治措施(1)、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料,以与路面厚度相适应.(2)、适当调整生产配合比矿料级配,使稍粗集料接近级配范围上限,较细集料接近级配范围下限.(3)、运料装料时应至少分三次装料,避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底.(4)、摊铺机调整到最佳状态,熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应,螺旋布料器上混合料的高度应基本一致,料面应高出螺旋布料器2/3以上.四、沥青面层施工中集料被压碎1、原因分析(1)、石灰岩集料压碎值偏大 .(2)、粗集料针片状颗粒较多.(3)、石料中软石含量或方解石含量偏高.(4)、碾压程序不合理.2．防治措施：(1)、选择压碎值较小的粗集料.(2)、选用针片状颗粒含量小的粗集料.(3)、控制碾压遍数,以达到规定压实度为限,不要超压.(4)、应按初压、复压、终压程序碾压,初压用钢轮,复压用胶轮,终压用钢轮碾压,碾压应遵循先轻后重,从低到高的原则进行.五、沥青面层宽度不足1、原因分析(1)、偷工减料.(2)、摊铺机未调整好.2、防治措施(1)、做好施工放样.(2)、调整好摊铺机的宽度 .六、沥青面层压实度不合格1、原因分析(1)、沥青混合料级配差.(2)、沥青混合料碾压温度不够.(3)、压路机质量小 ,压实遍数不够.(4)、压路机漏压.2、防治措施(1)、确保沥青混合料的良好级配.(2)、做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求.(3)、选用符合要求质量的压路机压实,压实遍数符合规定.(4)、压路机应从外侧向中心碾压,且紧靠平石碾压.七、沥青面层压实度不均匀1、原因分析(1)、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析,局部混合料温度过低.(2)、碾压混乱,压路机台套不够,导致局部漏压.(3)、辗压温度不均匀.2、防治措施(1)、装料过程料车应前后移动,运料车应覆盖保温.(2)、调整好摊铺机送料器的高度 ,使布料器内混合料饱满齐平.(3)、合理组织压路机,确保压轮的重叠和压实遍数.八、沥青面层空隙率不合格1、原因分析(1)、马歇尔试验空隙率偏大或偏小 .(2)、压实度未控制在规定的范围内.(3)、混合料中细集料含量偏低.(4)、油石比控制较差.2、防治措施(1)、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分,以确保沥青混合料矿料级配符合规定.(2)、确保生产油石比在规定的误差范围内.(3)、控制碾压温度在规定范围.(4)、选用规定要求的压路机,控制碾压遍数.(5)、严格控制油石比.九、沥青混合料油石比不合格1、原因分析(1)、实际配合比与生产配合比偏差过大 .(2)、混合料中细集料含量偏高.(3)、拌和楼沥青称量计误差过大 .(4)、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值.(5)、油石比试验误差过大 .2、防治措施(1)、保证石料的质量和均匀性.(2)、应定期对拌和楼沥青称量计进行检查标定,并取得计量认证.(3)、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内.(4)、按试验规程认真进行油石比试验.(5)、保证吸尘装臵工作正常和矿料沥青用量的准确.(6)、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算,验证油石比是否满足要求.十、泛油1、原因分析(1)、沥青用量偏高.(2)、沥青下封层或粘层油用量偏多.2、防治措施(1)、严格控制油石比.(2)、按设计控制下封层沥青用量.十一、沥青面层平整度超标1、原因分析(1)、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整.(2)、摊铺过程中停车待料,每次接头处不平;摊铺过程中随意变换速度 ;摊铺机履带下不平整;(3)、运料车倒退卸料撞击摊铺机.(4)、下承层平整度很差.(5)、接缝处理不当.2、防治措施(1)、仔细设置和调整,使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态,并根据试铺效果进行随时调整.(2)、施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料,确保摊铺连续、均匀的进行,不得中途停顿,不得时快时慢,做到每天摊铺仅在收工时才停机.掌握机械特性,重视机械操作,提高机械管理水平,严格操作程序.履带下要有专人进行清理.(3)、路面各个结构层施工,均应严格控制好各层的平整度 .(4)、采用适当的方法处理接缝,做好拼幅和搭接的工作.十二、沥青面层横向裂缝1、原因分析(1)、基层开裂反射到沥青面层.(2)、基层开挖沟槽埋设管线未认真回填,夯实.(3)、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降.2、防治措施(1)、处治基层,采取防裂措施,减少基层横向开裂.(2)、基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网,以降低对面层的影响,减少面层横向裂缝.十三、沥青表面层纵向裂缝1、原因分析(1)、地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂.(2)、路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土) ,路基吸水膨胀引发路面开裂.2、防治措施(1)、加固地基,使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基.(2)、在裂缝两边各挖除一定宽度基层,采用厚度不小于20厘米的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理,其上加铺玻纤网处治,再铺筑沥青面层.十四、路面不均匀沉降1、原因分析(1)、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(2)、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(3)、路基清表时未发现的暗塘,造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降.(4)、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降.2、防治措施(1)、按规范进行软基处理,待沉降稳定后进行路面铺筑.(2)、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度 .十五、桥头跳车1、原因分析(1)、压实机具不适用,使得靠近台背处回填土压实不够,工后沉降大 .(2)、软基路段台前预压长度不足.(3)、软基路段桥头堆载预压卸载过早.(4)、软基路段桥头处软基处理深度不到位,质量不符合设计要求.(5)、回填厚度过大而引起的桥头回填土压实度不够.2、防治措施(1)、选用合适的压实机具,确保台背回填压实度达到要求.(2)、保证足够的台前预压长度 .(3)、连续进行沉降观测,保证桥头沉降速率达到规定范围内再卸载.(4)、确保桥头软基处理深度符合要求,严格控制软基处理质量.(5)、在台背画出回填层厚线,确保回填厚度在规定范围内.(6)采用砂石料等固结性好、变形小的填筑材料处理桥头填土.十六、沥青面层污染1、原因分析(1)、交叉施工,运料车行驶滴油撒料造成路面被污染.(2)、其他工程施工产生的砂浆污染.(3)、中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染.(4)、各种施工机械柴油泄漏.(5)、浇水产生泥水污染.2、防治措施(1)、实行路面交通管制,规范施工车辆行驶线路,禁止车辆滴油撒料.(2)、边坡、压顶、隔离栅施工时,中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离.(3)、中央分隔带浇水应喷洒,不应冲浇,或采用开沟挖坑浇水.(4)、在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程.第五章侧、平石通病及防治措施一、侧、平石折断或缺角破损1、原因分析(1)、预制钢模变形.(2)、混凝土强度偏低.(3)、运输侧、平石时野蛮装卸,将侧、平石摔断.2、防治措施(1)、注意模板的拼装及接封的处理.(2)、禁止使用破损折断的侧、平石,折断侧、平石应废弃.(3)、禁止野蛮装卸侧、平石.(4)、提高混凝土预制强度 .二、侧、平石预制尺寸不一,光洁度差1、原因分析(1)、预制钢模质量差,尺寸不一.(2)、混凝土配合比不合理,振捣不够.(3)、养护不足.2、防治措施(1)、严格钢模制作,保证每个钢模尺寸一致,形状一致.(2)、选择合理的混凝土配合比,加强振捣,认真养护.三、侧、平石色差较大1、原因分析(1)、石料和水泥不均匀.(2)、脱模剂质量差.2、防治措施(1)、应将钢模表面除锈,采用干净的脱模剂,批量生产.(2)、采用同一品种时,同一厂家的水泥和石料.(3)、养护和运输时注意不受污染.四、侧、平石砌筑不合格1、原因分析(1)、未严格放样,拉线砌筑.(2)、侧、平石下砂浆不饱满,块与块间的平顺性未调整到位.(3)、缝宽不一致,勾缝质量差.2、防治措施(1)、先用仪器放样,后拉线砌筑.(2)、应先坐浆后刮浆砌筑侧、平石及勾缝,保证块与块平顺,缝宽一致.(3)、加强施工过程中的目测检查,及时调整侧、平石.第六章浆砌块石通病及防治措施一、砌缝砂浆不密实,不饱满1、原因分析(1)、砌筑时未湿润石料先干砌后灌浆.(2)、填缝砂浆没有插捣密实.2、防治措施(1)、砌筑时应先湿润石料.(2)、砌筑时应坐浆.(3)、填缝浆一定要插捣密实,不留空隙.二、勾缝砂浆剥落较多1、原因分析(1)、砂浆勾缝后没有进行养护.(2)、勾缝前砌缝表面的泥土及浮浆没清理干净.2、防治措施(1)、砂浆勾缝后要进行养护.(2)、勾缝前要将砌缝表面的泥土及浮浆清理干净.三、砌石结构剥落开裂1、原因分析(1)、砌石材质不合格.(2)、砌石工程砂浆强度不够.(3)、勾缝质量不合格.2、防治措施(1)、石料应符合设计规范规定的类别和规格,石质应均匀,不易风化,无裂纹.(2)、施工时应取样鉴定石料的极限抗压强度 .试样需有代表性,严禁取好不取坏.同时应根据石质变化程度增加取样频率,并按照试验规程认真做好试验工作.(3)、精心加工,保证石料的规格尺寸.严禁使用片石,块石应加工成料石.(4)、砌筑采用砂浆的类别和标号应符合设计要求.(5)、加强施工过程中砂浆的强度抽检工作.(6)、砂浆使用的各种材料必须符合相应的标准和规范.(7)、认真做好砂浆的配合比工作,并严格按配合比施工,坚决杜绝人工搅拌,必须采用机械拌和,随拌随用,保持适宜的稠度 .(8)、施工时所采用的勾缝类别应符合设计,当设计无规定时,一般砌体宜采用平缝或凸缝,在保持勾缝质量的前提下尽量美观大方,避免使用假缝,以防雨水侵入.(9)、干砌片石护坡、锥坡的勾缝宜待土方稳定后进行,除设计有规定外,一般可做平缝.。
路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层质量通病及防治措施
路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层质量通病及防治措施1、混合料不均匀1.1、现象：混合料出现花料，灰、土分布不匀。
1.2、原因分析（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。
（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。
（3）上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。
1.3、防治措施（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。
反复5～6遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。
（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。
2、混合料强度达不到要求2.1、现象：混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。
2.2、原因分析（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。
（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。
（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，2.3、防治措施（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。
（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。
（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。
3、压实度不足3.1、现象石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。
3.2、原因分析（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。
（2）碾压遍数不够。
合肥地区市政道路工程石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治
采取一些有效措施加 以控制 ， 往往 难以满足设 计及规 范要求并 产生病 害。文章针对合肥地 区膨胀 土施 工工艺， 对石 灰土施 工过程 中影 响压 实与强度的 因素 以及常见质量通病 产生的机 理进 行分析 ， 同时提 出 了
一
些 有 效 质量通病 防治
以下 ， 含水率不能过 大。 ２ ． ２ － ２布灰
２ 施 工 工 艺
２ ． １ 施工准备 ２ ． １ ． １ 材料要求
①石灰 ： 石灰土所用石 灰使 用 Ⅲ级标 准以上 ， 提倡使 用磨 细生石灰粉 。
在 素土摊铺 、 平整后 ， 采用石灰打格 ， 根据土层 的厚度 、 干
②土 ： 石灰土所用土一般就 地取料 ， 凡塑性 指数在 ４以上
程
与
石灰 基 地区除老城 区以外的市政道路 多采用土质石灰改 良方法。
础 土强度 的形成机 理是 在粉碎 的土料 中掺入适量具 有一定 细度 处
理
的石灰 ， 在土壤处于最佳含水 量时进行压实 ， 土壤 和细石灰发 生一系列物理 和化学作用 ， 形 成一定强 度。灰 和土发生一系列
的砂性 土、粉性 土 、粘性土均可 用于填筑石 灰土 ，塑性 指数 ７ — １ ７的土最好 （ 易于粉碎均匀 ， 便 于碾 压成型 ） ， 但合 肥地区土
密 度及石灰齐 Ｕ 量， 计算每格所需石灰的质量 。 测定素土含水量 ， 待素土含水量在最佳含水量 － Ｉ － ２ ％ ～＋４ ％的范 围内时 ，开始掺
中图分类号： Ｕ ４ １ ６ ． １ 文献标识码 ： Ｂ
文章编号 ： １ ０ ０ ７ — ７ ３ ５ ９ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ４ — ０ １ １ ４ — ０ ３
１ 概
述
公路石灰土路基施工技术及病害防治措施
公路石灰土路基施工技术及病害防治措施摘要：在我国公路建设中石灰土路路基施工技术被运用的较为广泛。
但由于技术的不够完善，在实际施工中仍然出现一些问题和阻碍，严重影响路基的实施建设，使其质量安全得不到保障。
因此要结合我国实际情况提高石灰土路基施工技术，为加固公路体系和维护交通安全奠定良好基础。
关键词：公路工程；石灰土路基施工技术；病害防治措施引言石灰石路基因为施工工期短，具备很高的安全性，所以得到了非常广泛的应用。
但是在具体施工中很多施工人员没有严格按照工艺流程开展施工，没有对质量控制引起重视，因此要想对这些问题进行弥补和解决应该加强施工质量控制，对各项技术进行落实，还要采取一系列措施对病害进行防治。
1 公路石灰土路基施工的过程及技术1.1 运输好石灰土关于石灰土在做好拌和工作后就可以把它运输到场地进行施工，在运输装载好的石灰土时要使用挖掘机和装载车辆，并且在运输前作为相关部门要认真检查运输车辆，确保其满足使用性能与运输方面的需求，从而就可以将混合材料运输到施工现场。
其次在运输的时候要对倾斜速度进行严格控制，保证石灰土的使用性能没有发生变化，也促使铺设厚度满足要求。
此外如果使用自动卸载汽车进行材料运输，既要对倒土密度进行控制，也要对每一层土的厚度进行控制。
1.2做好施工前的放样工作放样工作时进行公路路基施工前最重要的工作之一。
首先，利用悬线的方式对石灰土路基进行放样，严格记录下悬线的数据，为后续工作留下重要档案；其次，在放样施工过程中严格把控标高，准确记载放样的速度和精度，才能够完善科学地进行公路路基工作。
1.3进行石灰搅拌工作在进行石灰搅拌工作时最重要的就是减少石灰土堆的含水量，以确保路基质量。
首先，注意石灰和土的比例问题。
根据当地的地质路况等信息，按照规定的比例将石灰和土均匀拌合，按照一层土一层石灰的形式按照取土深度将石灰按照比例掺和进去，将土和石灰搅拌在一起。
搅拌后要进行 48 小时的闷料，确保石灰中大部分水分蒸发出来；其次，要注意外部因素，若果是在阴雨季节进行公路路基施工工作，就要注意最好闷料土堆的防水工作，以确保石灰中的水分不会增加，保证公路路基质量；第三，在闷料步骤完成后，利用挖掘机倒推的方式使土堆内外完全解除空气，释放出土堆的热量，可以进一步降低土堆中的含水量，成为石灰土。
论石灰稳定土施工的质量通病与防治措施
论石灰稳定土施工的质量通病与防治措施摘要：道路工程建设项目为保证良好的社会综合效益，筑路材料选择一般从实际出发、因地制宜、就地取材。
我国土地资源丰富、分布广且成本低，因此石灰稳定土作为优质的筑路材料被广泛推广和应用于各等级公路及城市道路施工。
但石灰稳定土在施工过程中容易出现开裂、不均匀沉降、压实度不足、表面松散起皮等各种质量通病，因此加强石灰稳定土质量通病的控制和防治措施是提高石灰稳定土施工的重点环节。
关键词：石灰稳定土质量通病防治措施引言：石灰稳定土是由改良添加剂石灰、土和水按照一定的比例组合而成的混合筑路材料，经过均匀拌和、粉碎整形、碾压和保养后形成了具有强度高、整体板结性好、承载力高、水稳定性及抗冻性较好等特性的道路结构载体。
石灰稳定土路基和底基层是道路结构的重要组成部分，相对其他分部工程而言工程量大且工期持续时间长。
石灰稳定土受其施工工艺、天气、原材料及施工机具设备的影响，在施工过程中常出现各种质量通病影响成型质量。
本文通过石灰稳定土的形成原理和施工工艺对各种质量通病产生的原因和影响因素进行分析，为提高石灰稳定土的施工质量采取相应控制措施。
一、石灰稳定土的形成作用原理石灰稳定土主要成分为土和生石灰（CaO），生石灰经过消解后形成熟石灰（Ca（OH））与土掺拌后经过一系列物理作用和化学作用改变了土体的工程性质。
石灰稳定土拌和初期主要是通过游离的钙离子与土体矿物颗粒中的钠离子和氢离子发生离子交换作用，降低土的塑性、提高土体颗粒间的凝聚力从而使混合料结团，在机具设备物理作用下形成稳定的结构层。
后期又通过火山灰作用、碳酸钙化作用及结晶作用等化学作用形成结晶体和胶结物，减少了土体颗粒之间的空隙和透水性，提高了密实度和稳定性。
随胶结物向晶体状态逐渐转化的过程石灰稳定土的刚度、强度和稳定性不断增大，形成稳固壳体，具有良好的板结性、水稳定性及抗冻性，同时提高了强度和承载力。
二、石灰稳定土质量影响因素根据石灰稳定土的组成成分、形成原理和施工工艺流程，土的工程性质和颗粒细度、石灰的质量等级和剂量大小、施工机具设备的组合与操作、施工环境和养生条件都是影响石灰稳定土成型质量的重要因素，任何环节出现问题都会导致不同的质量通病产生。
石灰土常见病害.防治及施工流程
一、石灰稳定土的性质及特点1、性质粉碎的土掺入石灰、水、经过拌和均匀后，石灰与土之间发生强烈的离子交换、碳酸化及结晶作用，从而使土的性质发生根本变化。
由于离子交换作用，减薄了土的吸附水膜作用，促使土颗粒凝集和凝聚，形成团粒结构，从而降低土的塑性指数；石灰稳定土的最佳含水量随石灰剂量增加而增大，而最大干密度则随石灰剂量增加而减少；石灰的掺入能明显地提高土无侧限抗压强度及整体强度。
2、特点石灰稳定土具有良好的力学性能，初期强度和水稳定性较底，后期强度和水稳定性较高。
实践证明，强度形成较好石灰稳定土具有较高的抗压强度（最高能达到4~5Mpa）和一定抗拉强度，且板体性好，具有很大的刚性和荷载分布能力。
因此，它是一种较好的路面基层（非高等级公路）和底基层材料。
石灰稳定土虽然有许多优点，且应用较广，但相对于其它稳定结合料仍有不少缺点，容易出病害。
只有经过有效的病害机理分析并通过一定的防治措施，才能最大限度发挥石灰稳定土的性能。
二、石灰稳定土常见病害及防治1、石灰稳定土成型时弹簧、起皮、拥包及防治石灰稳定土碾压成型时常会出现局部弹簧、松散并有大面积起皮现象，局部含水量过大易产生弹簧现象；拌和不均或局部粗细颗粒离析现象易导致松散现象；表面过干，平地机薄层找平易造成大面积起皮；压路机碾压方式不当易产生拥包。
为防止上述病害出现，在施工过程中注意以下几点因素：1）土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm，且拌和要充分均匀。
2）控制好原材料（土、石灰）及混合料含水量，拌和好的混合料含水量宜大于最佳含水量+1%左右，且要拌和均匀。
3）碾压过程，石灰稳定土表面应始终保持湿润。
4）严禁薄层贴补，摊铺时"宁高勿低"，平地机最后整平时"宁漏勿补"。
5）碾压时，压路机应遵从"先轻后重"，"先边后中"，"先慢后快"原则连续不断地碾压至规定压实度。
路拌灰土施工质量通病的控制方法
路拌灰土施工质量通病的控制方法摘要：道路基层灰土施工过程中，关键是质量控制。
本文从现场施工的角度阐述了路拌灰土施工中容易出现的质量通病，并提出了相应的控制方法，以确保道路工程质量。
关键词：灰土，道路，质量通病，控制一、灰土的特性及其施工注意事项介绍1、灰土特性介绍石灰土类是一个广义的名称，它既包括稳定各种细粒土，也包括稳定各种中粒土和粗粒土，如砂砾土、碎石土、砂砾、碎石等等。
用石灰稳定的细粒土得到的混合料，简称石灰土；用石灰稳定中粒土和粗粒土得到的混合料，视所用原材材料而定名，原材料为天然砂砾土时，简称为石灰砂砾土；原材料为天然碎石土时，简称为石灰碎石土。
用石灰稳定砂砾（砂砾中无土）和级配碎石（包括未筛分碎石）时，分别简称为石灰土砂砾和石灰土碎石。
石灰剂量以全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒和粉粒）的干质量百分率表示。
灰土具有良好的力学性能，并有较好的水稳定性和一定程度的抗冻性。
他的初期强度和水稳定性较低，后期强度较高，由于干缩、冷缩易产生裂缝。
灰土适用于各类路面基层和高级路面的底基层。
2、灰土施工注意事项灰土宜在夏季到来之前组织施工，施工期的最低温度应在5度以上，宜经历半月以上的温暖或热的气候。
避免在雨季进行石灰土结构层施工。
在城区内为避免污染空气，宜采用厂拌石灰土。
人工在现场可少量拌合石灰土。
路拌石灰土宜在已成活的路基上拌合石灰土，每次石灰土的拌合量应满足一个摊铺段虚铺厚度的用量。
石灰稳定土层施工时，必须遵循下列规定：（1）细粒土应尽可能粉碎；（2）配料必须准确；（3）石灰必须摊铺均匀（路拌法）；（4）洒水、拌合必须均匀；（5）严格掌握基层厚度，其路拱扩坡应与面层一致；（6）应在混合料处于或略小于（如1%~2%）最佳含水量时进行碾压，直到密实度达到要求。
（7）应用12吨以上的压路机进行碾压。
用12~15吨三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不得超过15cm。
用18~20吨三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不得超过20cm。
浅析市政道路工程基层施工方法及常见的质量通病防治
浅析市政道路工程基层施工方法及常见的质量通病防治邓裕酬广东永和建设工程有限公司【摘要】针对市政工程石灰土施工过程中影响压实与强度的因素以及常见产生的质量通病防治认真的分析，同时提出了有效的防范措施。
【关键词】市政道路工程基层施工方法质量通病防治石灰土基层强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度石灰，在最佳含水量下压实后，既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。
灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性。
一、施工工艺１．施工准备。
１．１材料要求。
（１）石灰：石灰土所用石灰宜用１－３级新石灰。
（２）土：石灰土所用土以就地取料为上策，凡塑性指数在４以上的砂性土、粉性土、粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指数７－１７的土最好（易于粉碎均匀，便于碾压成型）。
（３）水：一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可使用。
１．２机具（以机械拌合配备）选择。
（１）水车（３．５－４．０ｔ）２－３台，消解石灰，拌合灰土用。
（２）压路机８ｔ一台，１２ｔ一至二台。
（３）拖拉机履带式５４－７５Ｈ。
（马力）或胶轮５５Ｈ（马力）３台，４－５铧犁一台，耙（缺口重型圆盘耙）１台，平耙１台。
（４）找平机１台１．３作业条件。
（１）土基（路床）已验收合格（地下管线已竣工），中线高程等的测量工作已能满足铺土要求。
（２）石灰土已消解过筛，数量能满足施工拌合段需要。
（３）备土。
①是不作路床利用路床标高以上的土层，预留好灰土层需要的土层度，其上直接铺石灰就地翻拌；②是路床成活后，摊铺拌合好的石灰土。
２．施工程序。
２．１拌合。
（１）碎土。
利用拖拉机牵引（悬挂）多铧犁，干拌２遍，先从拌合段（一般２００－３００ｍ）起点边线插犁（内翻）向内逐次耕到中心。
从中心向外逐次绞耕（外翻）到两侧边线，如此反复两遍，然后重耙四遍，轻耙两遍使土翻向中心，外翻四遍，轻耙一遍将土犁到设计深度，不留空白。
（２）干拌。
用重耙在已翻拌松动的混合料上进行碎土拌和，翻拌遍数应视碎土和翻拌均匀程度而定，一般不少于四遍并使耙过的混合料达到基本平整，有时可使重耙尾随铧犁配合作业，然后轻耙两遍。
浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治
浅析市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治摘要：本文分析了市政道路工程中石灰土基层施工材料要求，阐述了市政道路工程中石灰土基层施工工艺，探讨了市政道路工程中石灰土基层施工常见的质量通病防治。
关键词：市政；道路工程；石灰土；基层施工；质量通病；防治中图分类号：tu99 文献标识码：a 文章编号：石灰无机结合料稳定类半刚性材料，是市政道路工程应用最为广泛的材料之一。
这种结构需要的施工机械简单, 施工方便, 出现问题容易处理, 能够就地取材, 降低工程造价, 在缺乏砂石地区更被广泛使用。
一、市政道路工程中石灰土基层施工材料要求1、石灰：石灰应符合ⅲ级以上标准, 石灰在使用前5~7 天充分消解,消石灰存放时间宜控制在3 个月以内; 对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验, 根据活性氧化物的含量, 决定使用方法。
考虑具体情况, 建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰, 不宜在现场消解块灰,必要时对熟石灰进行筛分处理。
2、土：土以塑性指数11～20 的易于粉碎, 便于碾压成型的土为宜;塑性指数偏大的土料, 应进行粉碎, 粉碎后15~25mm 土块以不超过5%为宜; 塑性指数偏小的土料难以碾压成型, 应采取相应施工措施。
使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。
碎石或砾石的压碎值应符合以下要求: 用于城市快速路和主干道基层应不大于30%,用于次干路基层应不大于35%。
3、水：一般人、牲畜饮用的水均可使用。
二、市政道路工程中石灰土基层施工工艺石灰土基层施工分为厂拌法和路拌法，两种施工方法的施工工艺有所不同，各有特点。
1、厂拌法厂拌法的施工工艺流程是石灰土拌和、石灰土运输、石灰土摊铺、粗平整型、稳压、平整型、碾压成活、养生。
（1）石灰土拌和：原材料进场验收合格后，按照生产配合比生产石灰土，当原材料发生变化时，必须重新调试灰土比。
出场石灰土的含水量应根据当时天气情况综合考虑，晴天、有风天气一般稍大1%～2%，应对石灰土的含水量、灰剂量进行及时监控，检验合格后才能出场。
灰土在市政道路施工过程出现的问题
灰土在市政道路施工过程出现的问题摘要：一般采用石灰稳定土或石灰粉煤灰稳定土即二夹土作为城市道路工程的底基层，能够形成良好的板体，这种半刚性材料对城市道路发展起了极大的作用。
阎良区作为一个正在开发的城市，采用石灰稳定粉土，有利于就地取材，经济性好。
本文分析了石灰土在城市道路施工中常出现的质量问题，所提出应对措施，并结合工程实例加以分析、总结。
关键词：石灰土；城市道路；问题；解决措施由于石灰土便于就地取材、价格低廉、且石灰土具有较高的强度、较强的板体性、较好的水稳性和抗冻性，因此，在我国高等级公路、普通道路及楼房建设中，石灰土被得到广泛采用，分别用于垫层、底基层、基层等结构层。
近几年来，在我们阎良区城市道路的石灰土施工过程中常出现一些病害现象，如石灰土龟裂或开裂，灰土拌和不均匀，有夹层，表面坑洼、起皮、松散，含水量控制不严出现弹簧，压实度和无侧限抗压强度不易达到设计要求等许多缺陷，经常在施工过程中出现，这些缺陷的存在不但影响施工进度，更主要的是影响路面质量，因此，有必要对石灰土施工中出现的施工质量问题加以分析，解决共性问题。
1、引起石灰土开裂及龟裂的问题石灰土开裂及龟裂主要由下列几方面原因造成。
一是土的塑性指数，塑性指数在20以上的石灰土最容易干裂；二是在灰土拌和碾压时，含水量大于最佳含水量的路段，石灰土开裂比例增大；三是灰土上面覆盖层较薄，经过冬季引起开裂的因素比较多，形成温缩裂缝；四是由于重粘土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团碾压成型后出现泥饼，形成龟裂。
石灰土的开裂或龟裂如果没有得到有效控制，特别是用于路面基层的灰土，上面沥青混凝土面层比较薄，则容易产生反射性裂缝，即沥青混凝土路面开裂。
因此，怎样防止或减少灰土裂缝，应掌握下列原则：1．1选用塑性指数较低的土源由于土质愈粘，灰土缩裂愈严重，因此在寻找土场的时候一定要进行土质的液性、塑性试验，一般选用塑性指数在12～20之间的土较好，塑性指数低于12的土，虽然容易拌和，碾压成型且不开裂，但灰土强度不容易达到设计值，故不宜采用。
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市政道路工程中石灰土基层施工工艺及常见的质量通病防治
摘要：针对石灰土施工过程中影响压实与强度的因素以及常见病害产生的机理进行认真的分析，同时提出了有效的防范措施。
关键词：石灰土基层施工工艺质量通病防治
石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度石灰，在最佳含水量下压实后，既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。
灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性。
一、施工工艺
（一）施工准备
1、材料要求
（1）石灰：石灰土所用石灰宜用1-3级新石灰。
（2）土：石灰土所用土以就地取料为上策，凡塑性指数在4以上的砂性土、粉性土、粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指数7-17的土最好（易于粉碎均匀，便于碾压成型）。
（3）水：一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可使用。
2、机具（以机械拌合配备）选择
（1）水车（3.5-4.0t）2-3台，消解石灰，拌合灰土用。
（2）压路机8t一台，12t一至二台。
（3）拖拉机
履带式54-75HP（马力）或胶轮55HP（马力）3台，4-5铧犁一台，耙（缺口重型圆盘耙）1台，平耙1台。
（4）找平机1台。
3、作业条件
（1）土基（路床）已验收合格（地下管线已竣工），中线高程等的测量工作已能满足铺土要求。
（2）石灰土已消解过筛，数量能满足施工拌合段需要。
（3）备土
①是不作路床利用路床标高以上的土层，预留好灰土层需要的土层度，其上直接铺石灰就地翻拌；
②是路床成活后，摊铺拌合好的石灰土。
（二）施工程序
1、拌合
（1）碎土
（2）干拌
（3）湿拌
2、检查调平整型
（1）检查项目：在湿拌结束即进行下列各项检查。
有无遗漏未犁到之土埂。
灰土厚度、标高、宽度是否符合设计要求。
灰土外观拌合均匀、色泽一致。
（2）整形
①掌握虚厚
用边桩拉横断平线下反尺寸掌握灰土虚厚=施工层厚×1.6-1.8（实验得到）。
②采用找平机找平。
③施工段落严禁行人及一切车辆通行。
3、稳压
（1）稳定是灰土进行压实前的试压阶段，灰土内部和外部的某些缺陷，可通过稳压予以补救。
（2）灰土整形约50m即可开始碾压，稳压是碾压的开始，用8t碾稳压必须重轮在前自路边向路中央大摆轴匀速碾压。
（3）如发现高程及平整度差异较大，应及时翻松找补找平。
4、碾压
（1）用12t以上压路机，自路边开始向路中心碾压4-6遍，压实度即可达到或接近要求。
即时检验，如发现压实度未达到要求时，尽快补压。
（2）灰土整理后应及时碾压，当天碾压成活。
（3）每层摊铺虚厚不宜超过25cm。
5、养生
石灰土在碾压完毕后的5-7天内，必须保持一定的湿度，以利于强度的形成，避免发生缩裂和松散现象。
二、常见的质量通病与防治
（一）搅拌不均匀
1、现象：石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。
有的局部无灰，有的局部石灰成团。
更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。
2、原因分析：无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不严，便不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。
3、危害：如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。
4、治理方法：按施工技术规程的规定
人工搅拌：（1）将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上；（2）对锹翻三遍，要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。
土干时随拌随打水花。
加水多少，以最佳含水量控制。
机械搅拌：方法很多，有用平地机搅拌，专用灰土拌和机搅拌，农用犁耙搅拌。
不管用什么方法就地搅拌，都应严格按规程操作，保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。
（二）掺灰不计量或计量不准
1、现象：在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算，或虽有计量只是粗略体积比。
2、原因分析：（1）管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。
（2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
3、危害：在生产实践中，石灰剂量应不低于6%，不高于18%，如果计量不准，低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。
4、治理方法：石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。
要取得准确的剂量，就应经过试验。
取得最佳配置方法。
3、治理方法：（1）石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。
同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持经常湿润；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。
（2）取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。
如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时进行碾压。
如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。