水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度

水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度

经砌筑验收合格后的窑衬经验收合格后方可使用，但在使用前必须经过一定升温制度的烘烤，整个烘烤过程中应遵循慢升温、不回头的原则，烘烤中的升温制度取决于窑衬的结构、材质、砖型以及砌筑方法等因素。

在使用燃烧器喷油烘烤前应使用辅助喷嘴对冷却机、窑头罩、三次风管进行单独烘烤，不具备辅助设备烘烤条件的，应至少使用木柴对各部位进行单独的烘烤，烘烤完毕后才允许使用燃烧器对回转窑、预热器系统进行烘烤。

结合窑衬的施工量，烘烤制度可根据新建项目、大修（更换大量耐火砖和耐火浇注料）、小修（更换部分耐火砖或少量的耐火浇注料）来进行制定，烘烤升温过程的好坏直接决定着窑衬的使用质量及使用寿命。

一、烘烤升温目的

1.排除窑衬或其它耐火材料料内的水分。

2.使窑衬与筒体均匀同步受热，消除由于热膨胀应力的不同而使窑衬

疏松、脱落或窑衬受热膨胀挤压形成内裂，缩短窑衬的使用寿命。

3.为窑系统正常运行提供前期热量、温度的保证。

二、烘烤升温要求

1.烘烤前必须明确更换窑衬的量及其它内火材料更换施工的面积，以

此来决定烘烤的时间和制定科学的升温曲线。

2.窑衬更换＞20m，前期必须用木材进行烘烤，烘烤起始点以新旧窑衬

交接点往新窑衬方向5m为准，1小时盘1/4窑一次,以此类推直至木

材火堆移至窑口，方可使用燃烧器点火烘烤升温。

3.燃烧器点火油煤混烧后，必须严格按照制定好的升温曲线进行烘烤

升温。

4.烘烤过程中必须遵循慢升温、不回头的原则。

三、升温曲线的制定

（1）对于新建项目或更换大量耐火砖＞20m和浇注料，烘烤制度可参考图1执行；

图1

（2）对于更换部分耐火砖（＜20m）或少量的浇注料，烘烤制度可参考图2执行；

图2

（3）未换耐火砖或浇注料，烘烤制度可参考图3执行；

四、

图3

烘窑点火操作步骤

1、确认各阀门位置

（1）高温风机入口阀门，窑头电收尘风机入口阀门全关(考虑到环保要求,可先开启窑尾电收尘器风机,调整电收尘器风机阀门和窑尾高温风机阀门保持窑头罩微负压状态)。

（2）篦冷机各风机入口阀门全关。

（3）窑头煤管管各风道手动阀门全开。

2、在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑升温操作。

3、用～8m长的钢管一根，端部缠上油绵纱，做为临时点火棒。

4、将喷煤管调至窑口-30mm的位置，连接好油枪、气管。确认油枪供油阀门全关，启动临时供油装置，确保高位油桶油满。（各厂供油方式不同，可按现行方法执行。）

5、在调试好油枪后，将临时点火棒点燃后自窑门罩点火孔伸入窑内，全开进油，确认油路畅通后，慢慢关小油阀调整油量至最小。

6 、等油焰稳定后，开起窑头送煤风机及煤称，加入适量的煤（一般1t/h，按窑型大小进行调节），进行油煤混烧。

7 、随着用煤量的增加，适时开启一次风机，转速慢慢提高。注意观察窑内火焰形状和燃烧状况，调整窑尾电收尘器风机阀门，保持窑头微负压。

8、控制用煤量的大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。

9 、烘窑初期窑内温度较低，且没有熟料出窑，二次风温亦低，因此煤粉燃烧不稳定，操作不良时有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。

10 、烘窑升温过程应遵循“慢升温，不回头” 的原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喂煤量。并注意加强窑传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑情况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体窜动，必要时调整托轮。投入窑筒体扫描仪临视窑体表面温度变化。

11、烘窑升温过程中不断调整窑头一次风量和电收尘器风机阀门开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘窑升温后期应控制内、外风比例，保持较长火焰，按回转窑制度升温。

12 、启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，打至中控自动慢驱动转窑。

13、随着燃料量的逐步加大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，可关闭冷却机人孔门，启动篦冷机一室风机，逐步加大一室风机进口阀门开度。当阀门开至60%，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量。

14 、烘窑后期可根据窑头负压和窑尾温度、窑筒体温度、窑火焰状况加大排风。

15 、视情况启动窑口密封圈冷却风机。

16 、当尾温升到600℃时，恒温运行期间，做好如下准备工作：

（1）预热器各级翻板要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。

（2）检查预热器烘干状况。

17、升温后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数字显示准确无误。

18、经检查确认烘干温升至950℃时，如无特殊情况进行系统正常运行操作。如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应息火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。

五、烘窑升温期间盘窑制度

结合窑尾温度及窑筒体温度，筒体温度较高时适当缩短盘窑间隔