水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度
耐火材料的使用维护：水泥窑窑皮的维护要点
耐火材料的使用维护：水泥窑窑皮的维护要点窑皮是黏附于窑内高温带耐火材料表面的水泥熟料，对保护窑衬，延长耐火材料寿命起非常重要的作用。
大型新型干法水泥窑的火焰温度高达1700℃以上。
如无窑皮保护，耐火材料表面就会在很高的温度下工作。
耐火材料很快就会因高温和侵蚀的作用而损毁。
窑皮的热导率为1.16w/(m•K)，碱性砖的热导率为2.70w/(m•K)。
如有150mm厚的窑皮存在，碱性砖的热面温度从1500℃降至600～700℃，热端膨胀从105％降至006％～007％。
工作负荷大为缓和。
从而，耐火材料的侵蚀得以减慢，窑衬寿命得以保持。
水泥回转窑中，火焰不断对窑衬和窑料表面加热。
随窑体的运转，窑料在不断地翻滚。
当窑料埋住衬料时，衬料就将吸收的热量传给窑料，窑料的温度增高，衬料的温度降低，部分窑料黏附在窑衬上。
当窑料被提升到最高位置后，窑料在重力的作用下下落，窑料和窑衬分离，撕下部分黏附在窑衬上的窑料。
这一过程如图所示。
随时间的延续，耐火材料表面开始“发汗”，即出现液相。
这时，窑料埋住窑衬，窑衬把热量传给窑料后温度降低，就能黏附一部分窑料，并把其中一些细粒窑料“冻结”在窑衬上。
如果“冻结”的窑料多，“撕裂”掉落的窑料少，窑皮就会缓慢增厚。
随厚度的增长，窑皮表面的温度增高，达到“冻结” “撕裂”平衡后，窑皮就不再增长。
如果窑内温度或窑料成分急剧变化，或因“冻结”-“撕裂”平衡破坏，或因窑体膨胀/收缩产生很大应力．或因窑料中β-C2S转化成γ-C2S使窑皮粉化，窑皮就会大面积脱落。
不过，只要烧成条件保持稳定，窑皮又会慢慢形成，对耐火材料又会起到保护作用。
如烧成条件变化过快，窑皮频繁脱落，耐火材料的寿命就会受到很大影响。
通过上述分析可知，挂上窑皮的基本条件是：①窑料有液相；②窑料有细粒；③耐火材料表面发汗；④耐火材料窑皮反应层不被烧流；⑤随后粘上的窑皮也不被烧流。
当半熔融态的窑料和窑皮接触时，其中的一部分细粒部分粘连在窑皮上，形成窑皮。
水泥厂耐火材料烘干方案
烧成系统耐火材料烘烤方案房县钻石水泥有限公司2009年3月12日烧成系统耐火材料烘烤方案材料准备：1、20吨干燥木材；2、30吨柴油；3、生料均化库库存2000—4000吨生料粉；本系统在回转窑点火投料前应对回转窑、预热器、分解炉等热工设备的衬砌进行烘干，以免直接点火投料由于升温过急使耐火材料骤然受热而引起暴裂和剥落，新窑的烘干过程至关重要，它将直接影响衬料寿命，应当引起足够重视。
烘干的方案视衬料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，本系统采用窑尾端点火烘窑方案，烘干所用燃料前期木柴为主，后期以柴油和煤粉为主，具体方案可依现场实际情况加以调整。
我厂回转窑从前口到后窑口使用的耐火材料有：莫来石钢纤维浇注料、直接结合镁铬砖、硅莫砖、抗剥落高铝砖、高强耐碱砖、高强耐碱浇注料，这类砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过650℃时应力松弛，因此300~650℃区间升温速率要缓，以20℃/h为佳，最快不应超过40℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温区内尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大，回转窑升温烘烤制度以及配合窑速可参照下表，并根据现场情况加以适当调整。
窑尾预热器及分解炉系统使用有耐火材料有：抗剥落高铝砖、高强耐碱砖、耐碱砖、硅酸钙板、耐火纤维及各种配套耐火粘结剂，衬里砌筑使用导热系数很不相同的复合衬里，面积厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤，升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水，附着水脱去温度150~200℃，化学结合水脱去温度400~500℃，预热器的烘烤随着窑内烘干、升温而进行。
1.烘窑前应完成的工作1.1烧成系统已完成单机试车和联动试车的工作。
1.2煤磨系统负荷试车已完成。
1.3煤粉计量、喂料及煤粉气力输送系统已进行带负荷试运转，输送管路畅通。
1.4全厂空气压缩机已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤系统供气，并且管路畅通。
1.5烧成系统及煤粉制备系统冷却水管畅通，水压正常。
2.烘窑前烧成系统的检查与准备2.1清除窑、预热器、三次风管及分解炉内部的杂物（如砖头、铁丝、木板等）安装遗留物品。
水泥回转窑用耐火材料使用规程
升温和降温制度：窑衬碱性砖的热膨胀系数最大，热稳定性差，又用于窑内温度最高部位，升温和降温的梯度最陡，温差压力最大，最容易开裂剥落，寿命也最短。
因此，升温和降温制度是使用的一大关键。
(1)湿法砌全部窑衬，以30C∕h升温为佳；(2)只检修部分碱性砖，以5OC∕h升温为佳；(3)停窑不检修由烧成带能保持在300℃以上，可加快到125C∕h升温；(4)在窑筒体椭圆度正常情况下，可适当加快升温速度：①20-3O(TC区段，可加快至240-300βC/h;②300-80(TC关键段，以30°C∕h为最佳，最快也不能超过50C∕h;③800-1450°C区段，可加快至60C∕h.这是必须保证的烘烤升温制度。
预热器烘烤：(1)对水硬性浇注料，为了解决附着水和化学结合水，24小时内不得烘烤;(2)对含浇注料层在内的复合衬里，烘烤时间应达到1个星期；(3)对只使用浇注料的衬里，其具体升温制度应如表2所示。
烘窑注意事项：烘窑必须是连续进行，不得中断。
万一中断，在时间短、保温好的情况下，可以从实际降到的温度开始，接续烘烤；如中断的时间较长，则必须按冷窑制度降至常温，重新开始烘烤。
烘窑期间，应按烘窑制度转窑，力求烧成带内砖各处温度均匀，保证窑筒体中心线规整，椭圆度正常。
停窑而不换成时，必须慢冷以保证窑衬安全。
应在停窑后用辅助传动间隙转窑，并停高温风机且关闭阀门，维持最小负压(例如在排风机处为30I1In1H20),经24h后方可打开窑门来加快冷却。
对于传统小窑，蓄热量小及密闭条件差，冷却时间可以适当缩短，停窑时立即关闭高温风机阀门，使高温风机保持空转，等窑皮和窑料表面变黑，不见红料，方可逐步开大阀门用排风机冷窑(抽风快冷)。
达到窑皮及窑料变黑，大致需要5-8h不等。
挂窑皮及保护窑皮：在正常窑皮保护下，碱性豉表面温度低，无窑皮的1400°C左右降到600C左右，砖内温度梯度显著平缓，显著地抑制了渗入变质的破坏作用，有效延长了碱性砖的寿命。
水泥厂回转窑耐火材料施工讲义
模板拆除后要及时检查浇注料的表面是否平整,有 无孔洞、麻面,并及时修复,问题严重处必须凿开, 露出锚固件,再用同质浇注料修补,严禁用水泥灰浆 抹平掩盖缺陷。
8、当环境温度或炉体表面温度低于5℃或高于 40℃时，必须采取相应的措施后方可施工；要求 耐火材料的混合搅拌温度应高于5℃，在进行浇注 或捣打施工前，应保证其不凝固，施工完进行空 气养护时，仍应控制环境温度，环境温度在72 小 时应内保持在浇注料的凝固点之上。
11、回转窑内耐火砖基本配比要求如下表：
回转窑型号
5000t/d生产 线
材料类型 每环砖型 每环砖数量
备注
碱性砖 B622: B322 126：75 *红:黄:红:黄: 红:红:黄
高铝砖 833:322
82：63
2000~2500t/d 全部砖 生产线
备注： 1.砖型代号数据为ISO标准中的砖型尺寸。 2.带“*”的备注为雷法公司的砖型标签的排列配比.
每层托砖板所承托的墙体段节的顶部与上一层托 砖板相连的地方，需设置横向膨胀缝，在缝中填 充满耐高温的纤维棉或耐火纤维毡；硅酸钙板层 内一般不设膨胀缝，膨胀缝一般为10mm。
3、窑内施工前要对窑壳体进行全面的检查，找正 窑筒中心线，壳体上不平处（焊缝、焊渣）要进 行打磨，窑内杂物打扫干净。
4、窑内测量放线：窑纵向基准线要沿圆周长每 1.5m放一条，每条线都要与窑的轴线平行。环向 基准线每10m放一条，施工控制线每1m放一条， 环向线均应互相平行且垂直窑的轴线。
5.5加强新旧砖接口部位的控制：此部位是最薄弱
的地方，一般与旧砖紧靠的一环砖不得加工，通 常要跨越连接的距离大于198mm时，可用加长砖 加工；小于198mm时要注意加工的砖长不得小于 100mm，加工砖的切割误差≤2mm，新老砖接口 处应该采用湿砌。
回转窑耐火材料使用规程
1.1.1.11.1.2 常规原燃料1.1.2.1 燃烧器配置高铝质耐火浇注料，莫来石质浇注料或刚玉质浇注料。
1.1.2.2 窑门罩配置高铝质耐火浇注料或莫来石质浇注料，抗剥落砖、硅莫红砖、硅莫砖等。
隔热层按4.3.5隔热材料设计配置。
1.1.2.3 三次风管配置耐碱砖、高强耐碱砖与耐碱浇注料，取风口与弯头等磨损严重部位配置高耐磨浇注料。
1.1.2.4 冷却机按工况条件分别配置莫来石质浇注料、高铝质浇注料、耐碱浇注料等，矮墙等磨损较重部位配置高耐磨浇注料。
1.1.2.5 回转窑后窑口配置高铝质浇注料、莫来石质浇注料；分解带配置抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖；上、下过渡带配置抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖或镁铝尖晶石砖；烧成带配置镁铁尖晶石砖砖、镁铬砖、白云石砖；前窑口配置高铝质浇注料莫来石质浇注料或刚玉质浇注料。
1.1.2.6 水泥回转窑耐火材料配置建议，见表22。
表1 水泥回转窑用耐火材料的配置建议1.1.3 水泥回转窑处置废弃物系统1.1.3.1 水泥回转窑处置废弃物系统衬里设计主要根据原燃料特性、生产工艺、装备配置及操作条件来确定，应满足水泥熟料煅烧过程中不同工况对衬里所产生的热、化学、机械应力，在表22基础上予以相应调整。
1.1.4 余热发电系统用耐火材料整体配置1.1.4.1 余热发电系统耐火材料的配置见表24。
表2 余热发电系统耐火材料的配置2 耐火材料的施工2.1 施工准备2.1.1 图纸会审与技术方案衬里施工前应进行图纸会审。
施工单位应编制施工技术方案，按规定的程序批准，并建立质量保证体系。
2.1.2 现场环境要求与控制2.1.2.1 现场温度要求衬里施工适宜的作业环境温度为5 ℃～35 ℃。
衬里施工环境温度高于35℃时，应采取夏季施工措施；环境温度低于5℃时，应采取冬期施工措施。
2.1.2.2 施工现场应采取防止耐火材料曝晒和雨淋的措施，并应有良好的通风和照明条件，易于耐火材料的存放。
回转窑升温指导说明书
回转窑升温指导说明书目录页数1．预热器的烘干 22．窑头罩、三次风管和冷却机的烘干 4●辅助烧嘴用于烘干窑头罩 4●辅助烧嘴用于烘干三次风管 4●辅助烧嘴用于烘干冷却机 53．回转窑的升温 5●准备措施 5●烧成系统升温 6●温度控制 6●升温阶段的盘窑操作 8●干扰（其他故障）及重复升温 8 4．停窑 95．注意事项 96．盘窑时可能会犯的错误 107．附件●SK 01：温度测点的布置●SK 02：辅助烧嘴的固定●SK 03：旋风筒顶盖蒸汽排出口的布置●SK 04：回转窑升温曲线●SK 05：窑筒体温度与烧成带火砖热表面温度关系曲线●SK 06：与窑头罩相联的三次风管的烘干● SK 07：与冷却机顶部相联的三次风管的烘干●SK 08：冷却机的烘干1．预热器的烘干一般情况下，回转窑的烘窑升温是由主烧嘴进行的。
不过，新砌的窑头罩、预热器或者冷却机要分别烘干，大面积地使用耐火浇注料砌筑的情况下更要格外注意。
在现代多级旋风预热器上，会使用数百吨的耐火材料砌筑。
因而，整个烧成系统的耐火浇注料和火泥储存的水量会很多。
在烘干过程中，这些水分要缓慢地蒸发。
♦过快的升温会导致耐火浇注料和衬砖的初步的损坏。
这种损坏是由（水分蒸发时）蒸汽压过高造成的。
为了对预热器分别（烘干）升温，使用压力雾化燃油烧嘴，会有很好的效果。
烧嘴自进料室的人孔门插入预热器内。
辅助烧嘴的布置数量和位置要与工厂的管理人员讨论并达成共识。
目的在于整个预热机中热量要均布。
如果因设计的原因，使用一个烧嘴不能使热量均布，有必要在那些需要烘干的不同位置的下方安装辅助烧嘴。
（烧嘴）火焰必须定位在气体管道横截面的中心，火焰不能直接接触到耐火衬层。
在烘干和升温过程中，要关好看火孔、捅料孔门和人孔门；下料管的重锤摆阀则要敞开。
（烘干过程中）有必要检查所有的料管和风管是否畅通，预热器内的施工杂物是否已清理干净，是否有剥落的耐火砖和浇注料，不然，投料时就会造成预热器堵塞。
水泥生产提高窑砖寿命的措施
水泥生产提高窑砖寿命的措施注重衬料的选型和合理匹配。
新型干法窑特别是大型预分解窑，使用了热回收效率在60%以上的高效冷却机以及燃烧充分且一次风比例较少的多通道喷煤嘴(火焰火力集中，灵活可调)；且窑头和窑罩又加强了密闭和隔热,因此,出窑熟料温度可高达1400℃,入窑二次风温可高达1200℃，从而造成系统内过渡带、烧成带、冷却带及窑门罩、冷却机高温区以及燃烧器外侧等部位的工作温度远高于传统窑。
因此，烧成带正火点可使用直接结合镁铬砖、特种镁砖或白云石砖；正火点前后两侧,视设备、操作和原燃料情况，可采用与正火点相同的砖或普通镁铬砖；过渡带则主要使用尖晶石砖、富铬镁砖或含锆增韧白云石砖。
窑卸料口内衬是大型窑窑衬中最薄弱环节之一，新窑或规则的窑上可用碳化硅砖、尖晶石砖或直接结合镁铬砖。
对窑口温度较低的窑，可使用热震稳定性优良的高铝砖或磷酸盐结合高铝砖；若窑口变形时则可用刚玉质或钢纤维增强刚玉质浇注料或低水泥型高铝质浇注料。
把好进货质量关和窑衬施工质量关。
要严格遵守“水泥回转窑用耐火材料使用规程”中的相关要求，选购耐火材料时，应要求供货商提供产品质量担保书，并应取样送有关权威监测部门复检，以杜绝假冒伪劣产品进厂。
与此同时，对施工质量亦要进行严格的监督，以确保窑衬的耐火性、密封性、隔热性、整体性、耐久性。
重点应对耐火泥的配制、砖缝和膨胀缝处理等一系列技术问题严格把关。
首先，更换窑衬前要编制施工方案，按砌筑要求在窑内划出纵向和横向控制线；其次，每天召开有关负责人协调会，及时解决施工中出现的问题；第三是实行项目负责制，设立专人跟班监督；最后，要求砌筑选用耐火砖，不得缺角少棱。
准确把握局部挖补与整段更换窑衬的界限。
两者界定的一般原则为：掉砖处周围的厚度不低于100mm，且掉砖周围砖的结构未发生裂缝和排列错乱现象，这时可采用挖补的方法。
否则就需要进行整段更换。
正确的判断，不仅可以降低窑衬消耗，缩短停窑的时间，而且可提高窑的运转率。
水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度
水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度经砌筑验收合格后的窑衬经验收合格后方可使用，但在使用前必须经过一定升温制度的烘烤，整个烘烤过程中应遵循慢升温、不回头的原则，烘烤中的升温制度取决于窑衬的结构、材质、砖型以及砌筑方法等因素。
在使用燃烧器喷油烘烤前应使用辅助喷嘴对冷却机、窑头罩、三次风管进行单独烘烤，不具备辅助设备烘烤条件的，应至少使用木柴对各部位进行单独的烘烤，烘烤完毕后才允许使用燃烧器对回转窑、预热器系统进行烘烤。
结合窑衬的施工量，烘烤制度可根据新建项目、大修（更换大量耐火砖和耐火浇注料）、小修（更换部分耐火砖或少量的耐火浇注料）来进行制定，烘烤升温过程的好坏直接决定着窑衬的使用质量及使用寿命。
一、烘烤升温目的1.排除窑衬或其它耐火材料料内的水分。
2.使窑衬与筒体均匀同步受热，消除由于热膨胀应力的不同而使窑衬疏松、脱落或窑衬受热膨胀挤压形成内裂，缩短窑衬的使用寿命。
3.为窑系统正常运行提供前期热量、温度的保证。
二、烘烤升温要求1.烘烤前必须明确更换窑衬的量及其它内火材料更换施工的面积，以此来决定烘烤的时间和制定科学的升温曲线。
2.窑衬更换＞20m，前期必须用木材进行烘烤，烘烤起始点以新旧窑衬交接点往新窑衬方向5m为准，1小时盘1/4窑一次,以此类推直至木材火堆移至窑口，方可使用燃烧器点火烘烤升温。
3.燃烧器点火油煤混烧后，必须严格按照制定好的升温曲线进行烘烤升温。
4.烘烤过程中必须遵循慢升温、不回头的原则。
三、升温曲线的制定（1）对于新建项目或更换大量耐火砖＞20m和浇注料，烘烤制度可参考图1执行；图1（2）对于更换部分耐火砖（＜20m）或少量的浇注料，烘烤制度可参考图2执行；图2（3）未换耐火砖或浇注料，烘烤制度可参考图3执行；四、图3烘窑点火操作步骤1、确认各阀门位置（1）高温风机入口阀门，窑头电收尘风机入口阀门全关(考虑到环保要求,可先开启窑尾电收尘器风机,调整电收尘器风机阀门和窑尾高温风机阀门保持窑头罩微负压状态)。
水泥回转窑窑衬的烘烤和冷却
【河南中材水泥设备制造网】回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。
回转窑按处理物料不同可分为水泥回转窑、冶金化工窑和石灰窑。
回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。
筒体与窑衬：筒体由钢板卷成，是物料完成物理与化学变化的容器，因而是回转窑的基体。
窑内物料温度可达1450度以上，故筒体内均砌筑耐火材料（即窑衬），起保护筒体和减少散热的作用。
按照物料的变化过程，筒体内划分成各工作带，如烘干带、预热带、分解带、烧成带（或反应带）、冷却带等。
工作带的种类和长度随物料的化学反应及处理方法而异。
【关键词】回转窑，水泥回转窑，窑衬烘烤，窑衬冷却(图1)回转窑窑衬一、水泥回转窑窑衬的烘烤和冷却1.1烘窑前的准备1)预热器、分解炉和回转窑在点火烘干前应作全面检查，排除杂物。
隔远比三次风管上的所有阀门（三次风管和篦冷机的衬料可以在调试初期窑产量较低是利用熟料余热进行烘干）；打开各级旋风筒下料管的翻板阀并用铁丝吊起，使其处于常开状态。
2)自窑头起15m范围内铺厚度10～15mm的生料粉，以免油滴入砖缝产生爆燃损坏耐火砖。
3)打开一级旋风筒的人孔门作为烘干废气和水蒸气的排放口，关闭其余各级旋风筒人孔门和窑尾高温风机进口的电动蝶阀。
4)打开各级旋风筒顶盒分解炉顶上供水蒸气排放的孔洞（指砌筑完成后，有的工厂为防止雨淋而将切割下来的砌筑孔盖虚掩在浇注料孔上的情况）。
5)打开篦冷机检修门，为烘干燃料提供燃烧空气。
6)将分解炉燃烧室的加煤口以及入窑生料输送装置的下料口末端脱开，并用盲板封死。
如果利用窑尾废气作为生料磨和煤磨的烘干热源，需关闭生料磨和煤磨的热风阀门，防止水蒸气在上述系统内发生冷凝。
7)打开增湿塔人孔门，排出早期烘烤作业可能经高温风机泄漏的潮湿气体，避免在电收尘中结露，造成电收尘极板的锈蚀。
8)通知窑头燃油系统做好供油准备，并将窑头喷煤管置于合适位置。
9)在两个一级旋风筒柱体的适当位置各开一个φ6～8mm的测温孔，其深度应穿过硅酸钙板到浇注料的表面，插入一根测温范围为0～200℃的水银温度计，直抵浇注料表面，并用耐火纤维塞紧，以便检测耐火衬料的温度。
如何提高水泥回转窑耐火砖的使用寿命
引言
目前 ， 程 中广 泛 采用 化 学 外加 剂 作 为混 凝 土 工 的组分 ， 以改 善其 施工 性能 。为 了满足 工程需 要 ， 外 加 剂必须 进行 适应 性 试 验 与 掺 量试 验 ， 使 用 过 程 在 中， 需对 外加 剂 的质量 与掺 量进行 严格 的控 制 。
２ 外加剂与水 泥适应性试验 的必要性
０ ０ ，Ｍ ＝ ．０４ ．０， ＝１ ６ ０ １ ； 线生 料 ．２Ｓ ２７ ０ １ Ｉ － Ｍ ． ０４ ． ０ 一 －
防止烧成带过热或局部高温 ， 一般控制窑衬温度 ≯
建材 技术 与应 用 ６ ２ １ ／ ０ １
磨 出磨生料 ，．８ｍ ００ ｍ筛余 ≤ｌ ． ，． ｍ筛余 ２０％ ０ ２ｍ ≤１ ２ ； ． ％ 二线生料辊压机 出机生料 ，． ８ ｍ ０ ０ ｍ 筛余
下， 宁可 减产 也要保 窑皮 ， 主窑皮 出现意 外脱 落时要
及时补 挂 。
（） ４ 提高 设备 的运 转 率 ， 避免 频 繁 开停 窑 ， 按 要 计 划开停 窑 。在 准备停 窑前 ， 知设 备 、 通 电气和 工艺 人 员充 分利 用计 划 停 窑 时 间段 ， 同完 成计 划 内 的 共 检 查 和维 护 工作 ， 保 回转 窑 的运 转 率 在 ９ 确 ６％ 以
定 。特 别是 在石 灰 石 和 煤换 堆 阶段 ， 求 化 验人 员 要 缩 短取 样 时 间间隔 、 增加 检验频 次 ， 以确保 窑操 作调
７月毕 业于武汉理 工大学无机 与非金属材料 专业 ， 现从事 水
泥工艺工作。
整的及时准确。三班要统一操作 ， 每班应对喷煤管 前后位置调整 １ ２次， ～ 以保证窑皮 的均匀性 ， 确保
上。 ‘
回转窑烘窑流程
回转窑烘窑流程导述烘窑的意义：回转窑烘窑的作用是防止在点火后窑体温度骤然升高，窑衬内水分急剧蒸发，产生极大的热膨胀应力，使耐火材料产生较大温差而表面溃裂。
这一方面缩短了耐火材料的使用寿命。
一、回转窑烘窑前应做好哪些准备工作①检查整个烧成系统，确认所有设备完全具备连续生产条件。
回转窑要分别进行辅助传动和主传动试运转（此时窑速不应过快以免损坏窑衬），确认点火后不会因设备故障而停窑。
②预热器、分解炉、回转窑内进行全面检查，窑内耐火砖要挨圈检查重新揳紧，不能出现新的松动，排除杂物。
打开三次风管阀门，将预热器下料管中所有排灰阀全部打开，并用铁丝固定处于常开状态。
③确认系统内测温、测压仪表正常工作。
④打开１＃旋风筒上升管道的大气排放口或１＃筒人孔门，作为烘干废气排出口，并关闭高温风机入口阀门和其他旋风筒人孔门，将高温风机进口冷风打开。
⑤将气力提升泵提升管与预热器系统断开，以免潮湿烟气倒灌入气力提升泵，冷凝水将泵底帆布层弄潮湿，影响生料输送；或关闭喂料高效提升机出口的所有阀门。
⑥窑头煤粉仓内应准备足量的煤粉，煤质（水分、细度、热值等）应符合回转窑煅烧要求，煤磨亦应处在随时可启动状态，以保证煤粉的连续供应。
⑦烘窑时打开冷却机检修门作为烘干时燃烧气体的入口，喷煤管及系统要保证管道通畅，密封良好，调节灵活。
⑧检查做好预热器的各处密封工作，找好窑筒体的弯曲点，并定好筒体初始位置，做好记录。
⑨组织人员运木柴至窑内规定堆放位置，准备好柴油、棉纱，堆放木柴。
点火烘窑过程中，要穿戴好劳动保护用品，注意安全防护工作。
二、回转窑烘窑方法有几种烘窑方法一般有两种：①干法预热器型窑，烘窑时间为３ｄ，回转窑烘窑过程是由窑尾到窑头分段进行。
第一堆火点在窑尾挡料圈处，主要烘预热器；第二堆火点在窑中间，烘窑的后部耐火砖；第三堆火点在冷却带处，烘窑的前半部耐火砖。
②湿法窑烘窑时间为８～１６ｈ，采用直接点火喷煤粉的方法，主要是把窑内耐火砖烘干。
回转窑点火烘窑方案
回转窑点火烘窑方案1、点火前全系统进行检查确认(系统畅通、封闭完好、阀门到位、翻板灵活)、联动试车，确保设备能正常开起，投料一次成功。
2、原料磨皮带秤、煤磨转子秤、入窑喂料称需标定准确，点火用煤合理，各种原材料储量合理。
3、点火前油枪、油路确保调试良好，火把点燃后放置燃烧器头部再喷油。
点火后，在2小时内将尾温升到150℃左右，此阶段应控制好油量、窑头负压、一次风量、开始尽量少给油，以燃烧良好形成小火焰，无油滴滴到砖面为准，再根据曲线慢慢加油。
点火期间油阀调节必须有专人负责。
4、在尾温达到200℃左右后，以最小给煤量开始油煤混烧，并根据实际情况开启尾排、头排风机。
5、视煤粉燃烧情况开启窑尾排风机，950℃时开启高温风机，窑尾温度达到850℃开启主传动慢转窑，转窑前对各托轮密封进行润滑，窑巡检工要加强对各档托轮瓦的巡检。
点火烘窑时间超过24小时及以上时，为确保一次投料成功，窑尾温度达到650℃时预投料5-8分钟（注：高温风机不拉风），投料量15-20吨，升温过程中确保“慢升温不回头”原则，熟料结粒以细小均齐控制，避免结大块、跑黄料和料子烧流，防止堆“雪人”。
当窑尾温度达到1100℃左右，分解炉出口温度890℃时开始投料。
投料前开启倒库设备，保证拉风后第一时间快速投料，控制一级出口温度400℃以下，初始投料200t/h,窑速0.5r/min，视窑内出料情况提窑速，加料以10t/h梯度，稳定挂窑皮。
不能因窑内温度过高损坏耐火砖，在投料过程中要把握好加料速度，保持窑况稳定使窑投料量达到360-380t/h。
6、升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。
注意观察窑口、燃烧器、篦冷机等施工部位耐火材料情况。
在烘窑至投料正常期间，烘烤过程如有中断，短时间不能恢复烘烤，按正常冷窑制度进行冷窑，故障排除后按正常烘烤制度重新进行升温；短时间能恢复，做好保温，故障排除后以实际所在温度按烘烤制度升温。
升温过程中，窑头巡检工应勤测胴体温度，防止筒体温度局部过热。
回转窑点火烘窑实施细则
回转窑点火烘窑实施细则一、预热器分解炉和窑的煤粉燃烧的细则，具体说明如下：1.烘干材料：柴油、煤粉2.烘干时间：连续烘干144小时左右3.烘干速率：一般温升速度<25℃/小时，升温初期要求速率慢一些，后期可快些，以控制窑尾温度为准。
4.本细则仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管、篦冷机耐火材料投料后利用余热烘干。
二、升温烘窑1、烘窑升温过程温度控制如下表：温度测点以控制窑尾温度为准，确保砖面温度从常温升至800℃的低温烘烤时间≥72h。
烘窑后期，如遇大雨、暴雨，可开启辅传连续慢转窑。
2、升温曲线如下：3、具体烘窑操作1）. 烘窑操作和要求(1). 点火前将三次风阀门开至40％，点火烘窑开始后，在篦冷机用木材烘烤。
(2).用火把点燃燃烧器，将油量调至150-300l/min左右，密切注意窑尾温度变化，和遵守烘窑升温曲线的规定，当窑尾温度小于200℃时，回转窑要每4小时转1/4转，随着窑尾温度的提高，逐渐增加窑的转动次数。
(3).进入烘窑后期阶段，可以转入小开度地打开高温风机和后排风机风门，此时，一级预热器人孔门（四个）则相应关闭。
当C1筒出口温度上升到250℃后，不再调节风门大小，维持到烘窑结束。
(4).在烘烤期间，观察窑头、窑尾密封的运转情况；窑筒体表面温度；托轮的运转情况；窑上、下窜动情况；并进行热态调整。
(5).在烘烤期间，要密切注意预热器分解炉系统各点温度变化情况，要特别注意窑尾和C1筒出口废气温度，严格控制升温速度，防止水分蒸发过快，衬料爆裂。
(6).烘烤期间，是检查窑尾系统密封情况的良好时机，发现有冒黑烟处，应及时封堵。
(7)烘烤结束后，及时排除有关设备内积水，进行设备复位。
(8).检查如未达到烘干要求，应适当延长烘干时间。
(9).待系统烘干结束后，将预热器系统各级旋风筒、上升管道及分解炉顶盖的浇注预留孔封死；将各级排灰阀的平衡杆放下，调整重锤位置，并检查其动作的灵活性。
回转窑烘干方案1
回转窑烘⼲⽅案1回转窑耐⽕材料烘烤⽅案⼀、烘窑点⽕准备⼯作本次采取烘窑点⽕试⽣产同时进⾏，先进⾏烘窑，烘窑结束，温度达到投料条件时即投料试⽣产。
烘窑点⽕准备⼯作：1、清除烧成系统耐⽕材料砌筑过程的⼀切杂物，耐⽕材料通过检查验收，再次检查窑内衬砌；2、烧成及窑尾废⽓处理系统的设备都经过单机和联动试车,⽆异常；所有阀门、挡板必须位置正确且调节灵活。
⽣料数量充分；3、烘烤⽤的⽊柴、柴油准备充⾜，检查喷油点⽕系统，煤磨能正常运⾏，及时提供煤粉（点⽕前⾄少⽣产⼀仓煤粉）；4、回转窑及冷却机⼀段的熟料铺设：窑内从窑头向窑尾铺熟料20m，厚200mm；冷却机⼀段铺熟料厚200mm（另在固定篦板上铺厚400mm的熟料）；5、烧成系统所有施⼯耐⽕浇注料的部位（顶盖予留浇注孔的除外），采⽤φ6mm的电钻每平⽅⽶打⼀个排⽓孔；6、窑辅传必须能正常运转；7、预热器各翻板阀吊起，系统的测温、测压仪表准确且中控有显⽰，冷风挡板打开，废⽓挡板关闭；8、⽣料⼊预热器溜⼦断开，以防⽔汽进⼊；9、为了防⽌⾬⽔的渗透，待烧成系统耐⽕材料彻底烘⼲后，将予留的浇注孔补焊盖板，φ6mm的排⽓孔焊堵住，要求满焊。
10、烘窑之前要准备两根8 ⽶左右的点⽕棒（其中⼀根备⽤）在点⽕棒的⼀端扎上绵纱以及必要的⼯具。
⼆、烘窑过程耐⽕材料烘烤，采⽤两步烘⼲过程。
烘窑时间不少于72⼩时。
第⼀步：采⽤⽊柴烘烤，是初期烘烤阶段，即预烘⼲。
从窑尾烟室⾄窑头将回转窑分为10段，每6⽶为⼀段，每个位置放置⽊柴3吨。
依次点燃⽊柴进⾏烘烤。
烘⼲时间4～6⼩时。
第⼆步：采⽤窑⽤燃烧器烘烤，是主要的烘烤阶段，旨在将回转窑、预热器及分解炉内耐⽕材料的⽔份进⾏充分烘烤。
具体过程：⽊柴燃烧烘烤结束前，开启油泵循环系统并调整好燃烧器位置，启动⼀次风机，打开冷却机⼀室风机，将浸油的棉纱包绑在点⽕棒上点燃后，伸⼊窑头罩⼈孔门或点⽕孔内，⽕焰置于燃烧器下侧，打开油路系统进油阀门和出油阀门，逐步关⼩回油循环阀门；当窑内⽕焰稳定并达到升温曲线规定温度后，向窑内喷⼊⼩量煤粉，开始油/煤混烧，根据升温制度，柴油递减⾄0%，煤粉递增⾄100％。
耐火材料使用规程--摘录
《水泥回转窑用耐火材料使用规程》摘编1，窑衬碱性砖的热膨胀系数最大，热稳定性差，又用于窑内温度最高部位，升温和降温的梯度最陡,温差压力最大，最容易开裂剥落，寿命也最短。
因此,升温和降温制度是使用的一大关键。
1.1湿法砌全部窑衬，以30℃/h升温为佳；1.2只检修部分碱性砖，以50℃/h升温为佳；1.3停窑不检修砖，烧成带能保持在300℃以上，可加快到125℃/h升温；1.4在窑胴体椭圆度正常情况下,可适当加快升温速度：20~300℃区段,可加快至240~300℃/h；300~800℃关键段,以30℃/h为最佳,最快也不能超过50℃/h；800~1450℃区段,可加快至60℃/h；这是必须保证的烘烤升温制度。
按此制度总结烘烤时间如下：2，预热器烘烤：2.1对水硬性浇注料，为了解决附着水和化学结合水，24小时内不得烘烤；2.2对含浇注料层在内的复合衬里，烘烤时间应达到1星期；2.3对只使用浇注料的衬里，其具体升温制度应如下：3，烘窑必须是连续进行，不得中断。
万一中断：3.1在时间短、保温好的情况下，可以从实际降到的温度开始，接续烘烤；3.2如中断的时间较长，则必须按冷窑制度降至常温，重新开始烘烤。
4，烘窑期间，应按烘窑制度转窑，力求烧成带内砖各处温度均匀,保证窑胴体中心线规整，椭圆度正常。
5，停窑而不换砖时,必须慢冷以保证窑衬安全。
应在停窑后用辅助传动间隙转窑，并停高温风机且关闭阀门，维持最小负压（例如在排风机处为30mmH2O），经24h后方可打开窑门来加快冷却。
对于传统小窑，畜热量小及密闭条件差，冷却时间可以适当缩短，停窑时立即关闭高温风机阀门，使高温风机保持空转，等窑皮和窑料表面变黑，不见红料，方可逐步开大阀门用排风机冷窑（抽风快冷）。
达到窑皮及窑料变黑，大致需要5~8h不等。
6，挂窑皮及保护窑皮：在正常窑皮保护下，碱性砖表面温度由无窑皮的1400℃左右降到600℃左右，砖内温度梯度显著平缓，显著地抑制了渗入变质的破坏作用，有效延长了碱性砖的寿命。
水泥回转窑烘窑曲线
烧成系统耐火衬料烘干制度烧成系统在回转窑点火投料前应对回转窑、预热器、分解炉等热工设备内衬砌的耐火材料进行烘干。
回转窑升温烘烤制度以及配合窑速可参考下表，并根据现场情况加以适当调整：回转窑升温速率回转窑升温转窑制度注：降雨时，时间减半：现场用慢驱动转窑。
窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：抗剥落高铝砖，高强耐碱砖，耐碱浇注料，硅酸钙板，耐火纤维及各种耐火粘结剂。
衬里砌筑使用导热系数很不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，预热器衬料烘干随窑烘烤进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。
C1出口温度150～200℃时，恒温12h， C5出口450～500℃时，恒温12h。
烧成系统烘窑预案一、砌砖完毕，验收合格无问题后系统清障。
确认供油系统、油枪处于正常位置。
二、标定头煤燃烧器位置：燃烧器中心线与窑中心线平行；径向位置处于第四象限（50mm，50mm）；轴向位置处于+200mm；油枪头部与燃烧器头部断面平齐。
三、系统联动试车，确保无问题后，吊起预热器翻版，做好点火准备。
四、在距窑口5--9米处铺木柴约1500公斤，接到点火指令后立即点火，之后关闭窑门。
五、启动油泵（最小量）并点火，启动一次风机逐步增加风量，视窑内情况逐步增加油量、一次风量、烟冒开度。
六、按烘窑制度执行，严格执行升温不回头原则，严格确保设备连续运行，一旦出现停车必须严格执行保温制度。
七、回转窑升温速率、窑速可参考附表，并根据现场情况加以适当调整。
附表一：回转窑升温速率附表二：回转窑升温转窑制度注：降雨时，时间减半：现场用慢驱动转窑淄博市鲁中耐火材料有限公司技术部。
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水泥回转窑耐火材料的烘烤与升温制度
经砌筑验收合格后的窑衬经验收合格后方可使用，但在使用前必须经过一定升温制度的烘烤，整个烘烤过程中应遵循慢升温、不回头的原则，烘烤中的升温制度取决于窑衬的结构、材质、砖型以及砌筑方法等因素。
在使用燃烧器喷油烘烤前应使用辅助喷嘴对冷却机、窑头罩、三次风管进行单独烘烤，不具备辅助设备烘烤条件的，应至少使用木柴对各部位进行单独的烘烤，烘烤完毕后才允许使用燃烧器对回转窑、预热器系统进行烘烤。
结合窑衬的施工量，烘烤制度可根据新建项目、大修（更换大量耐火砖和耐火浇注料）、小修（更换部分耐火砖或少量的耐火浇注料）来进行制定，烘烤升温过程的好坏直接决定着窑衬的使用质量及使用寿命。
一、烘烤升温目的
1.排除窑衬或其它耐火材料料内的水分。
2.使窑衬与筒体均匀同步受热，消除由于热膨胀应力的不同而使窑衬
疏松、脱落或窑衬受热膨胀挤压形成内裂，缩短窑衬的使用寿命。
3.为窑系统正常运行提供前期热量、温度的保证。
二、烘烤升温要求
1.烘烤前必须明确更换窑衬的量及其它内火材料更换施工的面积，以
此来决定烘烤的时间和制定科学的升温曲线。
2.窑衬更换＞20m，前期必须用木材进行烘烤，烘烤起始点以新旧窑衬
交接点往新窑衬方向5m为准，1小时盘1/4窑一次,以此类推直至木
材火堆移至窑口，方可使用燃烧器点火烘烤升温。
3.燃烧器点火油煤混烧后，必须严格按照制定好的升温曲线进行烘烤
升温。
4.烘烤过程中必须遵循慢升温、不回头的原则。
三、升温曲线的制定
（1）对于新建项目或更换大量耐火砖＞20m和浇注料，烘烤制度可参考图1执行；
图1
（2）对于更换部分耐火砖（＜20m）或少量的浇注料，烘烤制度可参考图2执行；
图2
（3）未换耐火砖或浇注料，烘烤制度可参考图3执行；
四、
图3
烘窑点火操作步骤
1、确认各阀门位置
（1）高温风机入口阀门，窑头电收尘风机入口阀门全关(考虑到环保要求,可先开启窑尾电收尘器风机,调整电收尘器风机阀门和窑尾高温风机阀门保持窑头罩微负压状态)。
（2）篦冷机各风机入口阀门全关。
（3）窑头煤管管各风道手动阀门全开。
2、在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑升温操作。
3、用～8m长的钢管一根，端部缠上油绵纱，做为临时点火棒。
4、将喷煤管调至窑口-30mm的位置，连接好油枪、气管。
确认油枪供油阀门全关，启动临时供油装置，确保高位油桶油满。
（各厂供油方式不同，可按现行方法执行。
）
5、在调试好油枪后，将临时点火棒点燃后自窑门罩点火孔伸入窑内，全开进油，确认油路畅通后，慢慢关小油阀调整油量至最小。
6 、等油焰稳定后，开起窑头送煤风机及煤称，加入适量的煤（一般1t/h，按窑型大小进行调节），进行油煤混烧。
7 、随着用煤量的增加，适时开启一次风机，转速慢慢提高。
注意观察窑内火焰形状和燃烧状况，调整窑尾电收尘器风机阀门，保持窑头微负压。
8、控制用煤量的大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。
9 、烘窑初期窑内温度较低，且没有熟料出窑，二次风温亦低，因此煤粉燃烧不稳定，操作不良时有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。
10 、烘窑升温过程应遵循“慢升温，不回头” 的原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喂煤量。
并注意加强窑传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑情况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体窜动，必要时调整托轮。
投入窑筒体扫描仪临视窑体表面温度变化。
11、烘窑升温过程中不断调整窑头一次风量和电收尘器风机阀门开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘窑升温后期应控制内、外风比例，保持较长火焰，按回转窑制度升温。
12 、启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，打至中控自动慢驱动转窑。
13、随着燃料量的逐步加大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，可关闭冷却机人孔门，启动篦冷机一室风机，逐步加大一室风机进口阀门开度。
当阀门开至60%，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量。
14 、烘窑后期可根据窑头负压和窑尾温度、窑筒体温度、窑火焰状况加大排风。
15 、视情况启动窑口密封圈冷却风机。
16 、当尾温升到600℃时，恒温运行期间，做好如下准备工作：
（1）预热器各级翻板要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。
（2）检查预热器烘干状况。
17、升温后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数字显示准确无误。
18、经检查确认烘干温升至950℃时，如无特殊情况进行系统正常运行操作。
如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应息火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
五、烘窑升温期间盘窑制度
结合窑尾温度及窑筒体温度，筒体温度较高时适当缩短盘窑间隔。