影响浮选工艺因素

影响浮选工艺的因素有哪些？

发布日期：2017-08-15 浏览次数：970

影响浮选工艺过程的因素很多，其中较重要的有：磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度、浮选流程、水质、浮选设备类型等。

1、磨矿细度

浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入选粒度。矿粒太粗，有用矿物尚未单体解离，即使矿物已单体解离，也因其粒度大，重量大，使气泡难以带起或即便带起也易在搅拌时从气泡上脱落。

矿粒太细，不仅增加磨矿费用，而且产生矿泥。矿泥因其比表面大，且表面活性强而吸附大量浮选药剂或其它矿粒，易恶化浮选过程，使精矿品位和回收率下降，增加药剂消耗。

(1)浮选对细度的要求：

①有用矿物基本上达到单体分离;

②粗粒单体矿物的粒度，必须小于矿物浮游的粒度上限;

③尽可能避免泥化，浮选矿粒的直径小于0.01mm时，浮选指标显著下降，当粒度小于2—5微米时，有用矿物与脉石几乎无法分离。

(2)改善粗粒浮选的措施：

①加大充气量，造成较多大气泡或矿浆中析出大量微泡;

②适当加强搅拌强度，使矿粒悬浮，提高碰撞几率。或采用浅槽，减少矿粒脱落几率;

③适当增加矿浆浓度;

④改进药剂制度。造成较强疏水性。

(3)改善细粒浮选的措施：

①提高分级效率，减少矿泥生成。一般采用多段破碎、多段闭路磨矿的方法;

解质(NaCl、(NH)2SO4等)使脉石矿泥团聚;

③分段分批加药，保持矿浆药剂有效浓度;

④采用较稀的矿浆浓度;

⑤脱泥。

2、矿浆浓度

矿浆浓度影响下列工艺指标：

(1)回收率。稀，回收率低;高，回收率高，并达到最大值，超过最大值后，又降低。主要是充气条件变坏。

(2)精矿质量。稀，高;浓，低。

(3)药剂用量。成反比。

(4)浮选的生产能力。成正比。

(5)浮选时间。浓，时间长，利于提高回收率和生产能力。

(6)水电消耗。浓，消耗小。

最适宜的矿浆浓度一般规律是：

(1)浮选比重较大的矿物时，采用较浓的矿浆;对比重较小的矿物则用较稀的矿浆;

(2)浮选粗粒物料采用较浓的矿浆;而浮选细粒或混状物料则用较稀的矿浆。

(3)粗选和扫选采用较浓的矿浆，而精选作业和难分离的混合精矿的分离作业则应用较稀的矿浆，以保证获得质量较高的合格精矿。

扫选20—40%，粗选最高可达50—55%，精选最低时6—8%。

3、药剂制度

药剂制度(也称药方)包括药剂种类、用量、配制、添加地点、添加方式。

(1)药剂用量。浮选药剂是调节矿物可浮性的主要因素。用量不足，达不到调节之目的，矿物难以分选。用量过多也会引起反作用，不但降低精矿质量，失去选择性，而且造成浪费。特别强调“适量”和“选择性”。

a. 会破坏浮选过程的选择性，导致精矿质量下降;

b. 使泡沫精矿的进一步精选及混合精矿的分离浮选发困难;

c. 可使其它药剂用量也随之增加;

d. 会使硫化矿物的可浮性变坏。

上而影响精矿质量。

(2)添加地点和方式

加药地点应根据药剂的用途及溶解度等因素分别加入相应的作业点。添加方式分为两种：一次加入和分段加入。分段加入可防止药剂过量、失效，并能提高药效，节省用量，所以各选厂普遍使用。

在决定药剂的添加地点和顺序时，应考虑下列原则：

a. 要能更好地发挥后面的药剂的作用;

b. 难溶的药剂有时间充分发挥作用，如黑药加入磨机;

c. 药剂发挥作用的快慢;

d. 矿浆中某些有害离子引起药剂失效的时间。

(3)提高药效的措施

混合用药;分散加药。如雾状;浓浆加药，稀浆浮选。

4、浮选时间

一般随浮选时间延长，有用矿物回收率提高，但精矿品位下降。

规律为：矿石的可浮性好，原矿品位较低，单体解离度高，药剂作用快的条件下，浮选时间可短些;反之，浮选时间要长些。浮选含泥量高的矿石要比含泥量少的矿石所需的浮选时间长。

5、水的质量

浮选用水不应含有大量悬浮微粒，也不应含有大量能与矿石或浮选药剂反应的可溶性物质。

6、矿浆的温度

随温度升高，其化学反应速度也会加快，效果好。

7、充气和搅拌

量大小决定于浮选机的类型及浮选工艺的要求。气泡愈小，分散愈好，其气泡的总表面积愈大，对浮选有利。但气泡太小，上升速度太慢，则对浮选不利。加入过量起泡剂，会使浮选机的空气吸入量减少。

应该在调整充气量的基础上再调整起泡剂的用量。矿浆的搅拌是为了保证矿粒的悬浮及均匀分散，促使空气弥散及均匀分布，促使空气在浮选机的高压区加强溶解而在低压区析出微泡。提高矿浆搅拌可增加矿粒与气泡的碰撞几率。

但过强的充气和搅拌是不利的，它不仅破坏了泡沫层的稳定，造成气泡的兼并，大量的矿泥带入泡沫而引起精矿质量的下降，还会使浮选机的矿浆容积减小、电能消耗增加加速运动部件的磨损。