部品检查规范

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部品、资材、成品检验管理规则(三级文件专用)

1.目的控制部品不合格，提高产品质量，提高交验合格率。

防止不合格资材投入使用。

对成品通过100％老化后全检，保证产品质量。

2.范围2.1 生产线加工的所有产品。

2.2 除技术科规定的免检资材，其它所有纳入资材。

3.职责3.1 采购科负责资材报检工作。

3.2 资材科库管员负责在库6个月以上资材二次报检工作。

3.3 品质部依据报检单对资材进行抽检。

3.4 生产科对品质部初品、巡检、全检，包装检查中问题点予以纠正，并作出预防措施。

3.5 品质部负责生产的成品检验，对问题点反馈，追踪。

4.工作程序4.1 部品：4.1.1 部品生产首件，技术科人员做首件确认后投产。

4.1.2 生产科生产的部品由其全检下线，不合格品按《不合格控制管理规则》办理。

4.1.3 在部品加工过程中，品质部依据《作业指导书》对在线产品进行巡检，并填写《品质部巡检日报表》。

对工艺纪律、产品摆放以及不合格品，及时要求制作部予以纠正。

4.2 资材：4.2.1 新品资材：4.2.1.1 IQC 按采购科报检单到待检区检验资材，检查依据GB2828抽检标准、图纸、初品承认源、式样书、印刷图等。

4.2.1.2 报检单按《资材检验指导书》与报检单规定项目检查，不得涂改，保持完整、清洁、清晰。

4.2.1.3 按物料验收标准，采用一般水平Ⅱ判定。

4.2.1.4 检验合格的报检单一式两份，资材科、品质部IQC各一份。

检验不合格时追加一式三份《不合格品报告单》。

《不合格品报告单》原版品质部保留，其余发送采购科、资材科各一份。

4.2.2 二次报检资材：4.2.2.1 资材科库管员每月5日前将在库6个月以上资材向IQC报检。

4.2.2.2 品质部IQC按检验标准对在库6个月以上资材重新检验。

4.2.2.3 在库6个月以上资材经IQC检验合格后重新标识并发放生产使用。

4.2.2.4 二次报检单采取现行的《进货验证记录》，只做为合格凭证，不做入库凭证，报检时在备注栏中予以说明。

产品通用检验规范

文件制修订记录1) 高压测试失败. ◆2) 无标记或无贴纸◆3) 电源线或电源插头绝缘层破损或裸露带电部份. ◆4) 电源线或电源插头绝缘层只有少许破损而没有裸露带电部份. ◆5) 开机冒烟或着火. ◆6) 因部品变形等问题而存在安全隐患. ◆(二) 电池1) 电池胀气或漏液◆5.4.2 仪器检测: 应根据各产品的<<功能测试>>作业指导书来进行有选择地检测; 现以音箱(喇叭)测试为例.5.4.2.1高压测试[参考于IEC60065]: 具有PSU(电源)的产品需进行高压测试, 但如果内部只含有电池(比如: Corsair耳机V2100)则不需要进行高压测试.5.4.2.1.1 高压参数设置：①﹤150V时高压设置：高压2000V;测试时间60S;漏电流5mA②≧150V时高压设置：高压3500V;测试时间60S;漏电流5mA.如下图1,高压测试失败会自动报警及红灯亮.图15.4.2.2 音箱(喇叭)极性5.4.2.2.1 将测试仪放于工作台面,插上电源,打开电源开关,电源指示灯点亮开始设置.5.4.2.2.2 将麦克风插入话筒输入界面,输出幅度打入到中位置,蜂鸣器打入正极,功能选择打入“极性”位.5.4.2.2.3 各部位设置完毕后,将麦克风对准副机喇叭处,此时极性仪为绿灯亮, 若红灯亮且蜂鸣器叫则为极性反.(备注: 请参考图2.)图25.4.2.3 扫频测试5.4.2.3.1 将扫频信号源的信号线接入测试治具.5.4.2.3.2 将音箱的信号线接入到测试治具.5.4.2.3.3 扫频测试信号强度以<<功能测试>>作业指导书为准, 下表为部分机型的测试信号强度(仅供参考).图3序号机型主机扫频测试信号副机扫频测试信号备注1 ABO582590-2701/270220Hz~7kHz, Max.16V./2 ABN585397-2701 200Hz~10kHz,7.4V./3 ABO170165-2701 20Hz~300Hz, 15V. /4 ABO1705175-2701200Hz~16kHz,7.5V./5 ABO582617-2701/270260Hz~10kHz,7.5V./6 ABO180246-2701 60Hz~10kHz,7.5V./7 ABO597525-2701 20Hz~300Hz,0.8V.4.5V, 200Hz ~ 2KHz 有源音箱表5.4.2.3.45.4.2.3.5 测试步骤a 将主机背板电源开关(或VOLUME钮)打至ON状态，此时LED指示灯亮；b. 将VOL、BASS开到最大，2个副机及低音箱应同时有声音，细听声音是否失真；c. 摇动低音箱及副机是否有断音/杂音；d. 分别转动VOLUME、TREBLE、BASS旋钮(从最小音量到最大音量、再从最大音量到最小音量), 细听声音是否各有变化；e. 插拔、转动所有连接AUDIO INPUT、AUDIO OUTPUT插座的音讯信号线插头2-3次, 细听是否有断音/杂音等；f. 拨动所有开关2-3次, 看是否有INT现象.5.4.2.3.6 敲机检查：在听音检查时,必须震动机身底部2-3次,细听是否有断音INT现象；听机检查完成后,摇机细听是否机内有元件松动或其它异物.5.4.2.3.7单手提产品局部, 确认部件是否有松脱现象.例如: 单手(扣住低音箱回音筒部位) 将低音箱提起来, 看回音筒是否有松脱现象; 单手(提)拉旋钮, 看产品被(提起或)拖动时旋钮是否有松脱.5.4.2.3.8 待机功耗测试: 在不输入信号、额定供电的情况下, 将被测产品接好到功耗测试仪上,在5分钟或2个小时后, 产品应处于待机状态、并且功耗测试仪显示待机功率(如: <<图5.4.2.3.8>>中的0.45W).图5.4.2.3.85.4.2.3.9 包装前设置: 所有测试完成后,对于有电源开关的机型, 将主机电源开关打至OFF状态, 然后将所有旋钮(如BASS 钮、VOLUME钮等)旋至机械中间状态, 若线控盒有开关则应打至ON状态;对于没有电源开关的机型, 将主机线控盒开关打至OFF状态, 然后将所有旋钮如BASS钮、VOLUME钮等)旋至机械中间状态;6.7 <<产品鉴别与追溯程序>>6.8 各产品相关SOP(即生产部作业指导书)等.7. 参考表单7.1 <<出货通知单>>7.2 <<产品送检明细>>7.3 <<质量异常处理单>>7.4 <<OQC产品让步清单>>7.5 <<OQC日常检查报表>>7.6 <<OQC产品出货报告>>7.7 <<IPQC成品巡检日报表>>7.8 <<产品出货最终检验报表>>7.9 <<待确认单>>7.10 <<拒收单>>7.11 <<信赖性测试报告>>7.12 <<来料检查表(电子)>>7.13 <<来料检查表(五金)>>7.14 <<来料检查表(塑胶)>>7.15 <<来料检查表(包材)>>7.16 <<质量异常联络单>>同意以上作业：IPQC: 制造：QA: 仓库:业务：。

部品认定管理制度

部品认定管理制度第一章总则第一条为加强对部品认定工作的管理，规范认定流程，保证产品质量和安全，促进企业持续发展，根据相关法律法规，制定本制度。

第二条本制度适用于公司对各类部品进行认定管理工作。

第三条公司将建立一个完整的部品认定管理体系，确保认定工作的科学性、合法性和规范性。

第四条公司将加强对部品认定管理工作的宣传和培训，提高认定管理的重要性和必要性。

第五条公司将依法合规进行部品认定管理工作，不得违规操作。

第六条公司将建立健全部品认定管理档案，便于查询和管理。

第七条公司将对部品认定管理工作进行定期审核，及时发现问题，进行整改。

第二章企业部品认定管理的组织机构和职责第八条公司设立部品认定管理部门，负责部品认定管理工作。

第九条部品认定管理部门的主要职责包括但不限于：（一）负责起草公司部品认定管理制度和规范。

（二）负责对部品认定工作进行组织和协调，做好相关工作。

（三）负责对部品认定工作进行监督和检查，确保认定工作符合相关法律法规和公司要求。

（四）负责对部品认定管理工作进行宣传和培训，提高员工的认定管理水平。

（五）负责与相关部门合作，推动部品认定管理工作的开展。

第十条公司各部门要积极配合部品认定管理部门的工作，确保认定工作的顺利进行。

第三章部品认定管理的流程和要求第十一条部品认定管理工作应按照以下流程进行：（一）提出申请：部门需要认定部品的负责人，根据需求提出认定申请。

（二）初审：部品认定管理部门对认定申请进行初审，确定是否符合认定条件。

（三）测试评估：符合认定条件的申请将进行测试评估，测试评估结果将作为认定的重要依据。

（四）讨论确定：认定小组将对测试评估结果进行讨论，最终确定认定结果。

（五）公告：对认定结果进行公告。

（六）验收：申请部门和认定部门对认定结果进行验收，确保认定结果的执行。

第十二条对于部品认定管理工作，公司需要实行以下要求：（一）严格依据相关法律法规进行部品认定管理。

（二）保证认定工作的公平、公正。

检品部门规章制度

检品部门规章制度第一章总则第一条为了规范检品部门的工作，提高检品质量，保障产品质量安全，特制定本规章制度。

第二条检品部门是负责对产品进行质量检验和评估工作的部门，其任务是根据国家相关标准和企业要求进行检验、评估，并作出相应处理。

第三条检品部门的工作原则是严格遵守相关标准和规定，保持客观公正，确保检验结果准确可靠。

第四条检品部门的工作职责包括：检验进货产品的合格性、组织产品抽检、评估产品质量、参与产品投诉处理等。

第五条检品部门的工作要求是：服从上级指挥，认真履行职责，积极配合其他部门合作，确保产品质量安全。

第六条检品部门的工作原则是依法办事，保护企业和消费者的合法权益，维护国家和企业形象。

第二章岗位职责第七条检品部门的主要岗位包括：部门负责人、检验员、抽检员、评估员等。

各岗位的职责如下：（一）部门负责人：负责制定部门工作计划和规章制度，组织实施产品质量检验、评估和处理工作，对部门工作进行监督和管理。

（二）检验员：负责对产品进行质量检验，保证检验结果的准确性和可靠性，及时报告检验结果。

（三）抽检员：负责对产品进行抽检，抽检样品数量和抽检频率根据标准和要求确定，确保抽检结果真实可靠。

（四）评估员：负责对产品质量进行评估，提出评估意见，参与产品质量改进和问题处理。

第八条检品部门人员在工作中应当互相配合，各尽其责，团结协作，共同完成检查任务。

第九条检品部门人员必须熟悉相关标准和规定，提高业务水平，不断学习和提高自身专业能力。

第三章工作流程第十条检品部门的工作流程包括：接收样品、制定检验方案、执行检验和评估、编制检验报告、产品抽检和评估、投诉处理等。

第十一条接收样品：检品部门应当接收来自各个部门和渠道的产品样品，登记样品信息，确保样品来源真实可靠。

第十二条制定检验方案：根据标准和要求，检品部门应当制定相应的检验方案，并确定检验项目和方法，确保检验流程规范。

第十三条执行检验和评估：检品部门应当按照检验方案，对样品进行质量检验和评估，保证检验结果准确可靠。

IPQC、OQC检验规范

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主题：IPQC、OQC检验规范文件编号：XA/QWI/8.2.4/157 版本：A 文件类型：C 生效日期：2013年07月15日版本变更：/ 项目内容：
适用于本公司所有生产PCBA作检验（无铅高银）制程
判定标准：
1、AI、SMT、巡检依照BOM清单进行逐项首末件确认。

巡视每2小时一次作巡查
2、OQC按检验规程中的抽样水准检查. （抽样计划按GB2828-2012实施）
抽样标准：
OQC抽检需测功能时按照,每批次抽测n=5
抽样水准IL=Ⅱ
主缺：AQL=0.4；次缺：AQL=1.0
变更记录
一、第一次编制 2013年07月15日
文件传阅部门：
□总经理□技术科□SMT技术中心□生产科□品质科
□供销科□人事科□设备科□财务科
编制:沈晗 7/15/13 审核: 会签: 批准:
巡检IPQC与OQC检验规范
金刚石基板生产检验判定基准
SMT锡膏板图片及判定基准.（新安：SMT+MI）（注：SMT现场放置放大判定基准）
表面贴装(SMT)品质检验标准。

不合格品检查管理制度模版

不合格品检查管理制度模版一、目的与适用范围1. 目的：为确保产品质量，规范不合格品检查工作流程和要求，提高产品合格率，提供本单位内部不合格品检查的管理规范。

2. 适用范围：适用于本单位各个生产环节的不合格品检查工作，包括原材料采购、生产加工、装配、包装、质量检验等环节。

二、责任与权限1. 部门负责人：负责组织和实施本部门的不合格品检查工作，并对检查结果负责。

2. 专职质量检查人员：负责对不合格品进行分类、记录、分析和处理，并提出改进意见。

三、流程与要求1. 不合格品发现与分类1.1. 不合格品的发现应立即进行记录，并按照不合格品分类要求进行分类。

1.2. 不合格品分类分为三类：严重不合格品、一般不合格品和轻微不合格品。

1.3 不同类别的不合格品应采取不同的处理方式，严重不合格品应立即停止使用，一般不合格品应进行返工或者重新生产，轻微不合格品可进行局部修复或者调整。

2. 不合格品记录与分析2.1. 对于发现的不合格品应进行详细记录，包括不合格品的种类、数量、发现时间、发现地点等信息，并及时上报给上级负责人。

2.2. 对于不同类别的不合格品应进行分析，找出产生不合格品的原因，并提出相应的改进措施。

3. 不合格品处理3.1. 针对严重不合格品，应立即停止使用，并追溯其影响范围，进行必要的退货或召回措施。

3.2. 针对一般不合格品，应分析产生不合格品的原因，进行返工或调整，确保产品达到合格标准后方可继续使用。

3.3. 针对轻微不合格品，应进行局部修复或调整，确保产品的外观和功能符合要求后方可继续使用。

四、改进与监控1. 改进措施1.1. 根据不合格品检查的结果统计，定期召开改进会议，提出相应的改进措施，并由相关部门负责人负责推进。

1.2. 对于频繁出现的不合格品问题，应采取针对性的改进措施，提高产品质量。

2. 监控措施2.1. 在不合格品处理过程中，应进行严格的监控，并记录处理过程中的细节和问题。

2.2. 定期对不合格品检查工作进行评估，了解其工作效果，并对不合格品处理流程进行调整和改进。

五金件来料检验规范

将 PASS 好的物料做好标识放入指定区域，并做好相关记录。
注意事项
1、严格按规格进行检测。 2、检测时，测量数据必须在规格标准的误差范围内。
图示
部品名称
电线
适用范围
防油线/屏蔽/铜线/丝包/纱包线等
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目测
★
3、加工件平整光滑，边缘无毛刺；
目测
★
4、不能出现变形、影响安装等异常。
目测
★
外观
5、外观缺陷限度标准：
目测/
划伤（深度不刮手）：宽度≦0.15，累积长度≦10；
★
卡尺
杂点：直径≦0.3，个数≦5，间距≧50（直径≦0.1 不计）；；
6、锐角倒钝倒角按图加工；
目测
★
1、尺寸是否符合规格要求。
卡尺
文件名称
IQC 来料检验规范
文件编号 HY-SOP-*-*** 版本 D/0 制定部门品质部
GB/T 2828.1-2012 正常检查一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ进行(除特殊指定外); 抽样方案
AQL=0.01(CRI),AQL=0.25(MAJ),AQL=0.65(MIN)
检验项目
检验内容及要求
检验要求不合格品缺陷分类及工具 CR Ma Mi
1、检查包装及料盘外观，应无破损、变形、淋湿、散乱等现象；目测
★
包装/标
2、内、外包装上必须有标识，标识上必须有物料码、供方名等
识
目测
★
内容；实物应与标识内容相符。；
1、表面无氧化、异物、锈蚀等；
目测
★
2、喷涂层、镀层或防锈层厚度Biblioteka 匀，涂层颜色与样品一致；★
2、无法检验的项目进行试装（螺纹、光幕外壳等）或与样品对

美的集团部品和供应商品质管理规范

供应商品质提升目标品质提升策略对供应商已打包直接到客户的物料我们将有计划的到供应商处进行质量及数量的抽检对于客户有投诉过的品质问题的物料我们将有针对性的实施加严检验并要求品保定期进行工厂审核协助其改善我司全检转变为要求供应商派人在我司全检并接受我司管理在革新学校基础上建立供应商检验员培训上岗制度对供应商检验员实施不间断专业技能标准培训内部实施标准和专业技能培训内部轮岗到总装轮岗关键岗位到开发供应商轮岗并把培训体系外推供应商QE工程师展开6SIGMA培训和项目展开组长级展开QCC培训和项目改善检验员实施合理化建议改善的3级体系具体实施措施质量损失配合部门构建培训体系检验方式转变降低50 QCC6SIGMA项目开展价值创造QCC6SIGMA 创造价值供应链管理部品保室品质提升策略方法1初期寿命前移将IQC ELT检验项目设备仪器方法复制粘贴给供应商并督促供应商每批ELT实验合格后再出厂目的是降低批次不良的几率提高供应商的品质把关能力定时器ELT 风扇电机ELT MGT HVT ELT 1 预防前移EL T信赖性试验报告方法2驻厂检职能提升检验改善稽查管理培训供应商检验员协助供应商建立健全品质体系提升把关监督改善的能力强调培养供应商功能的自我造血功能3重点问题的QCC6SIGMA团队推动项目必要时QE工程师驻厂改善 2 强化改善ELT信赖性试验报告总装工艺协助改善精诚风扇电机全检QCC开展活动4供应商稽查坚定不移的推行20核心问题供应商品质核查活动供应商的LINE AUDIT 5全检前移目的是提高供应商的部品可靠性提高供应商自身的品质保证能力推行电器件全检并坚定推向供应商MGT风扇电机灯泡电脑板供应商稽查威灵变压器全检磁控管全检供应商稽查改善报告3 提升检验力方法方法6管理供应商检验员由现在的IQC抽检和驻厂检的检验行为事后管理追加对供应商出厂检验员的管理事前预防来美的接受培训合格发证书上岗检验将供应商出厂检验员纳入IQC管理项目并月度考核评价7构建培训体系并前移推向供应商先期核心20家培训内容检验标准岗位技能专业技能内外部轮岗稽查QCC活动4构筑培训题体系推进战略重点推进课题12项详细实施计划周期推进日程负责人1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 部品品质确保QCC项目拓展5S推进初期能力提高全检革新供应商会议1 关键部品不良QCC革新课题每周李建 2 合理化建议改善提案活动每周吴金鑫3技能滚动培训和培训外推每周旷启华 4 初品专门化样品管理每周梁展华5优秀员工评选活动每周梁展华6供应商QCC革新课题每周梁展华7ELT扩建50 郭力新8PCB实机检测每周旷启华9供应商检验员名单的收集梁展华10驻厂革新稽查每月旷启华11关键电器件全检旷启华12周月供应商品质改善会议每月李建07年品质外部提升计划合理化改善提案QCC培训圈PDCA工具品质使用工具品管7工具品管新7工具QCC改善和PDCA 合理化改善提案供应商品质稽查品质早会不良问题改善会为什么要全检和筛选能不能减免怎样做才能减免什么时候谁不做会怎样品管7工具将产生问题的全部原因列出并确定产生问题的主要原因的一种方法品质管理7工具散布图法推移图法管制图法直方图法鱼骨图法柏拉图法查检表法收集数据并进行下一步分析判断而设的一种表对数据进行一次汇总是下一步改善的依据找出改善问题重点的一种图形分析全体不良情况找出需要重点解决的问题从而改善品质用一系列宽度相等高度不等的柱形来表示生产中的计量值判断生产是否异常和现有生产能力用来区分由于异常原因引起的波动还是由于随机的偶然因素引起的波动直观了解生产是否异常通过时间的推移来检查数据了解么个时间段的生产情况和改善后的效果并预测生产的趋势根据两个数据之间的关系而制作的坐标图了解数据的关系程度为品质改善提供依据品管新7工具将要实现的目的和改善的措施展开绘制成图明确问题的重点寻找最佳的手段和措施看清问题理清问题整理出思路品质管理新7工具矩阵数据分析法箭线图解法PDPC图法矩阵图法系统图法关联图法亲和图法将若干问题及其因素间的因果关系用箭头连接起来便于统观全局分析问题制定解决计划通过在交叉点处给出行与列对应要素的关系和关系程度可以从二元关系中探讨问题并得到解决问题的设想为达到目标在制定计划和方案时预测可能出现的障碍和结果并提出多种应变计划的方法是把推动计划说必须的各项工作按时间顺序和从属关系用网络形式表示的一种线矢图数据表示的矩阵图法分析含有复杂因素的工序从大量数据中分析不良品的原因QCC改善和PDCA QCC活动PDCA -〉工程师组长合理化改善提案-〉检验员改善工具戴明循环PDCA P A D C P A D C P A D C 目标决定目标做出处理达到目标的策略进行教育和训练实施具体工作检查实施的状况和结果PLAN DO CHECK ACTION QCC的改善纠正预防措施必须按PDCA 做关闭循环合理化改善提案适用人群全体员工关闭原则让提出人推动完成并做评估和奖励合适的数量每人每月13个ok ing 供应商品质稽查方法周期性Line Audit 1确定Line Audit 检查项目-Field Claim遵守事项-品质会议决定事项-作业标准执行与否-4M变更管理-6 Tools执行与否2对现场管理者进行培训宣贯3周期性的Line Audit循环进行-参加人员确定-不提前通知-结果整理和报告共享-树立改善对策并Follow-up 4月度奖励先进班组并通报思路由驻厂检组织协调供应商的高层主管将现在的过程检抽检巡检的检验行为事后管理追加对员工生产装配过程管理事前预防建立员工标准化作业体系QCC革新6SIGMA 5S 培训体系标准修订合理化改善提案部门架构部门职能组织分工部品保证室李建统计分析 2 结构模块涂电器模块散件烤箱理化模块连创伟代郭立新旷启华易志恒梁展华连创伟来料及部品保证结构类品质问题处理提升结构初品全检及筛选管理ELTRoHS零部件实机试验检具设计仪器检出力提升全检及筛选仪器设计培训体系建设电器初期ELT初品全检及筛选管理驻厂检及对供应商品质稽查散件客户投诉解决市场投诉信息化建设推行思路步骤年度计划专员化全员化推动核心供应商的标准培训改善提案运动内部外部散件QCC管理李建部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-部门架构07年供应商管理规范微波炉公司品质部发文2007年供应商品质管理规范2007年度品质部KPI 来料批次合格率9975上线不良小于1250PPM品质损失减少50 为了让各位供应商朋友清楚了解我公司的对外品质政策特做如下规范1供应商反馈的品质问题或标准问题由IQC供应商辅导室协助处理2市场投诉的品质问题由品保室展开调查涉及来料的由部品保证室协助处理3对于品质部主持召开的供应商品质不良月度改善会供应商总经理必须按时参加如不能参加必须委托最高品质生产负责人参加否则做事业部通报及做供应商考核打分 4 对于品质部主持召开的供应商品质不良周改善会供应商相关品质及生产负责人必须按时参加否则参考第3条 5 由于供应商零部件品质问题造成市场客户投诉市场产生的维修费用除供应商免费提供零部件外产生的维修费用我司和供应商各承担一半维修费用规定销售的售后服务手册为准以销售实际发生的售后费用发票为依据6对于供应商批次不合格和生产线产生的品质不良情况供应商必须第一时间派品质或生产负责人到我公司确认具体做法为通知供应商前来- 供应商签到- 填写纠正预防措施- 将问题带回整改-〉整改完成后通知我公司IQC形成问题改善闭环7塑料件实施供应商全检塑料件供应商须在2月份实施公司出货时全检特别是喷油件和电镀件凡供应商因品质问题造成生产线转产停产返工费用由供应商承担因品质问题供应商不能及时到我司返工的由我司代为筛选返工返工费用由供应商承担筛选费用1人1小时30元8供应商全检后合格物料经我司筛选不合格比率小于部品考核指标1000PPM减免该批筛选费用我方生产线投诉供应商品质问题如经查该批物料下线率小于1000PPM减免该批筛选费用9关于供应商原因的生产料废规定目标值并进行考核要求供应商每天在生产线下线的料废数量在06年12月的平均基础上降低一半12月度料废的一半做一个目标值2月试运行以06年12月的料废平均值的一半作07年的考核目标如品质问题超过目标值除供应商正常退料外对我司生产线造成转产停产返工损坏将对供应商以其货值接上页的3倍对超出目标的部分进行索赔处理电器件关键零部件如电脑板磁控管灯泡风扇电机小于1000PPM塑料件1000PPM五金件包装件小于1000PPM以上3月份正式实施10为保证塑料件品质将配合事业部监察部门对塑料件供应商掺水口比例作不定期突击检查如发现供应商违规将作停止供货的严厉处罚11我司对不合格物料的处理让步接受扣除15％的货款退货扣除10％的货款12供应商检验员需接受我司管理供应商检验合格经我司检验发现有品质异常属违规事故将追究和教育供应商检验员我司管理供应商时如发现供应商检验员冒充检验签字或未通知我司就擅自调换检验员属违规现象我司将会对供应商给予处罚请各供应商严格遵守以上是我公司07年度供应商品质管理规范本着合作双赢提升发展的宗旨我们将一如既往协助供应商提高品质希望各位供应商朋友协助配合接上页突破旧的方式挑战性的目标需要采取新的方式任何革新首先是人的革新思维的革新革新的思维07年关键词结果第一理由第二FAQ 问题讨论报数打散选班长-每个组一个人围圈互相指最多的一个给自己的组取名字口号一个班长口号另一个班长部品管理部品管理供应商品质管理规范把关改善预防上课的要求1口号响亮2手机震动3激情学习4认真笔记5认真实习6不懂就问上课之前革新的基本精神改变观念求新求变不找理由只找方法没有借口一切都可改变方法越多越好有60分我们就行动不怕错误有错就改没有困难就不会进步反复问自己为什么没有个人英雄只有团队智慧改善永无止境上课之前质量的最终判定者是顾客质量是第一价值基准质量的革新从我做起红色信号就停高质量是经营进攻的手段零缺陷上课之前制约质量的七大观念质量尽管重要由副总全权负责足矣高质量意味着高成本和高价格质量培训增加企业成本主要的质量缺陷应予解决次要的质量缺陷可以不管改进质量就是小修小补是作业层次上的事改进质量太费时间质量是质量管理部门的事部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范部品管理公司的宗旨顾客满意和顾客期望是美的价值追求科学管理和精益制造是美的质量保证改善环境和安全保障是美的责任承诺一基本思想1品质第一主义总是站在顾客的立角度考虑问题努力创造超越顾客期待的品质2以世界水平的品质为目标制造与日本韩国同行同等或更高的品质世界品质3遵循与供应商共同发展的思想为了让供应商完全理解美的微波电器的品质要求必须进行大力的品质教育和支持4零件品质必须在供应商的制造工序中进行保证源流保证做到防患于未然一基本思想5基于缺陷往往会由于工序的变化而产生这一事实必须进行彻底的初品确认和管理6以三现主义开展工作发生问题时彻底究明真因防止再发7制造120的合格品8尊重时间和效率努力做到简单集中速度3S 一基本思想展开流程1 品质控制体系流程图外销公司外销公司工业平面设计开发需求评审开发任务书下达产品要求确定新产品项目策划合同订单评审研发本部订单审批签定销售合约客版印刷设计输出特殊合同开发策划设计输出CPD 文控审批零部件确认下达订单计划工程部工艺室微量试制制订试制工艺产品认证评审确认制订生产工艺小批试产评审确认量产鉴定品质部设计验证初品批准设计验证产品批准内销部销售预测制订滚动销售计划计划评审审批制造部ERP月度生产计划FRP物料需求计划物料采购3天生产排程财务部资财部配料生产组织首检正常批量生产巡检终检品质部IQC 物料ERP入库常规合同包装OQC 成品ERP 入库出仓不合格处理YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO NO NO NO YES YES YES 1品质控制体系流程适用于已完成初品及小批量试用已批量供货的检验批量供货前必须完成初品检验并合格必须完成小批量试用并合格来料进厂检验流程展开流程 2 目的通过目标管理找出差异不断提高和改善品质品质指标零部件不良率PPM 不良率计算对象进货不良装配不良整车不良到货数管理的办法每月对各供应商进行目标与实绩管理并提出下月重点施策和改善要求供应商品质目标管理滚动目标初品管理基于缺陷往往会由于工序的变化而产生这一事实美的微波炉进行了彻底的初品管理定义发生变化时供应商应向美的微波炉事先报告和提供变化后的初始零件得到美的微波炉的确认和批准后才能正式实施初品管理的对象-规格变更初品-品质改善初品-自主管理初品初品管理流程供应商事前报告供应商交付初品品随附初品卡检测报告美的微波炉初品检查判断供应商批量生产新增初品承认流程开发工程师设计输出发放初品技术资料提出初品采购需求供应商供应商提供初品委托初品检测初品检测组初品检测确认品质部长批准OK NG NG 设计开发过程初品承认过程量产鉴定过程零部件规格书承认初品量产试用OK 依项目进度1个工作日1个工作日依附表05个工作日依附表1个工作日1个工作日1个工作日工作输出初品送样规格书初品送样图纸文件发放记录表1个工作日采购送样通知书初品样件初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告零部件规格书零部件批量试用鉴定报告开发工程师或采购工程师对于在制品的修模改模或暂停供货重新送样由品质工程师确认并由部品室主任审核品质部长批准初品确认的类别时机类别首样确认小批量初品确认及试用订单正常批量初品确认及以产代试≤5件30-50件按订单计划量全新结构及功能开发物料确认●●╱电子电气件派生规格开发物料确认●●╱新开备模零件确认●●╱供方变更物料确认●●╱设计模具更改物料确认重大更改●●╱一般更改●╱●重要4M1E工程变更物料确认●╱●ROSH的部件确认●╱●印刷品纸箱说明书铭牌丝印等●╱●展开流程纠正预防措施当发生不良时向供应商发出对策要求表并根据重要度和麻烦度区分为信息联络不良和对策要求不良纠正预防措施表5原则表--问题把握-究明真因-采取对策-效果验证-源头反映横向展开5原则表问题关闭原则部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范06年品质问题回放1 损失严重影响我司正常生产和订单交货期对我司品牌形象和质量信誉造成不良影响我公司按相关规定对供应商处罚5000元并暂停供货处理原因分析A经过对不良品分析确认故障是主轴操作力矩偏小造成测试扭力为0145Nmcom间B更改设计后验证不足C对定时器卡死检测控制不到位改善措施和效果A将钢丝com大主轴力矩将主轴力矩com间B要求在设计更改后进行足够的验证合格后才能生产C流水线增设操作力矩全检测试工序钢丝容易变形改善前改善后钢丝直径ф09mm 钢丝直径ф10mm 06年品质问题回放2 损失描述造成较大客户索赔直接影响我公司品牌形象及客户信心我司将按规定全部损失由责任供应商承担原因分析A没有有效的型式试验保证B设计开发验证不足C员工对作业方法不熟悉生产工艺没有发挥有效的作用改善措施和效果A完善型式试验检验标准定期进行相关试验B结合产品的实际生产特性工艺要求运输要求以及客户的标准完善开发验证程序C编制有效的操作作业指导书并对员工进行操作技能培训同时由工艺检查和规范员工的作业方法薄膜开关按键与印制线路之间脱胶改善后06年品质问题回放3 损失描述造成总装工厂3起产能损失共计670台严重影响总装工厂的排产计划和订单的正常出货原因分析A来料检验未对厂家粉末质量进行性能测试 B 前处理工艺管理不完善固化时间未严格控制C生产过程没有严格按要求进行下线检验D出厂未对关键质量特性进行抽检改善措施和效果 A 完善来料试验检验项目控制粉末来料质量B完善前处理工艺管理设置岗位作业指导书并定时检验C对员工进行作业方法和品质的培训和教育规范员工的作业方法和培养品质意识D完善产品出厂的检测项目要求外罩裂粉改善后06年品质问题回放4 损失描述造成总装工厂4线停产60分钟9线停产45分钟10线停产90分钟严重影响总装工厂的排产计划和订单的正常出货我公司按相关规定对供应商处罚5000元原因分析A违反生产加工流程生产过程中未经过热处理工序导致螺钉头易断B没有严格按照首检制度进行首检C没有严格按要求进行出货检验改善措施和效果A增加热处理工艺设置岗位指导书并定时检验B严格实施首检制度查处不按制度执行的相关人员C对员工进行品质培训和教育增强员工品质意识规范出货检验制度螺钉断裂扭力＜40 改善后扭力≥40 放大镜110100 品质价值传递 1 供应商损失10 美的内部损失100 客户投诉及市场维修损失100 损失回馈事故1嘉艺薄膜开关巴西市场散件客户投诉薄膜开关失灵造成市场损失大巴西客户向我司索赔117万人民币事故2威灵高压变压器在外销市场上出现打火现象客户向我司索赔200多万人民币100 06年不足预防未能充分发挥广大供应商力量做预防QE改善建立了品质改善队伍还很薄弱专业性方面不足检验修订和完善了标准对标准把握不够专业新人较多价值创造开展QCC-PPM降低项目成效较小品管做什么把关预防改善07年品质策略和目标07年品质提升策略预防前移强化改善提升检验专业能力构筑培训体系目标专业效率革新KPI RTN999PPM LOT998 质量损失减少50 质量问题的核心在于预防-克劳士比品质目标LOT不良率下降50 998 RTN不良PPM下降50 999PPM 项目06年目标06年实际达成率％07年目标07革新目标LOT％合格率996 994％994％9975 998 RTN不良PPM 4000PPM 2601PPM 154 1500PPM 999PPM 9975 998 1500 999 LOT率999 RTN 500PPM LOT率9995 RTN 250PPM 07年质量损失降低50 08年09年07年计算公式LOT不良率×100 RTN不良PPM ×100 ×1000000 一次装配合格率×100 市场开箱合格率×100 生产使用来料不良数生产领用来料合格数抽检合格批次总抽检批次生产总台数－各工序不良下线数生产总台数顾客开箱接受数卖场开箱总数品质提升策略供应商品质提升目标品质提升策略周月定期进行供应商品质改善会管理供应商检验员建立管理规范实现培训上岗制度日常检验专业技能培训扩大到供应商检验员转变全检重点改为电器件全检初期寿命COPY 给供应商筛选全检COPY给供应商驻厂提升为把关改善稽查扩充QE改善实现问题驻厂解决具体实施措施供应链管理部各相关部门来料批次不良合格率配合部门05 025 06 07 50 2601 1250 06 07 50 PPM 批次不良预防前移强化改善提升检验专业力提升目标提升目标报数打散选班长-每个组一个人围圈互相指最多的一个给自己的组取名字口号一个班长口号另一个班长部品品质保证的基本思想供应商零部件品质保证活动的展开方法1零部件品质保证活动展开流程2美的微波炉品质要求略-25项品质保证要求-品质基准书3开发阶段的品质保证略-品质目标设定-品质保证展开计划-工序检证QAV2 2-5次-样件检测品质水平判断-零部件装配检证4量产阶段品质保证-品质目标管理-初品管理批量管理-不良对策要求5原则表-品质安定化推进表供应商履历表-品质监查5纠正预防措施-过去问题检证-5原则表Sheet3Sheet1图表6微波炉制造有限公司外协外购件表号MJB-T-001 版号A序号物料名称供应厂商交货数量件不合格批次批次合格率处理力法物料规格型号电器件五金件其它类合计双轴定时器精诚石英管中田风扇电机湖南科力朗明祥宝。

模具检验验证规范

模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制：审核：批准：日期：2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。

二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。

三、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。

3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。

3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。

3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

四、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。

4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。

4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。

4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

五、检验验证流程5.1来料检验 5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。

5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。

如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。

报检退回供方合格标识出不合格品处置单拒收、隔离特采标识修整检查OKOK OKNG物料进入暂放办理入库NG 办理入库相关方检讨检测并记录 NG5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5.1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

产品检验规范

产品检验规范.波检测的，上下盖之间无裂缝、变形、变色、变形等缺陷。

目视√2.电性能2.1输入电压测试:使用电压表测试输入电压是否符合产品规格要求。

电压表√2.2输出电压测试:使用负载电阻测试输出电压是否符合产品规格要求。

负载电阻√2.3输出电流测试:使用负载电阻测试输出电流是否符合产品规格要求。

负载电阻√2.4过流保护测试:使用负载电阻测试过流保护是否正常。

负载电阻√2.5过热保护测试:使用高温环境测试过热保护是否正常。

高温环境√本文件是为了确保公司产品质量，制定了一套通用的成品检验标准。

该标准适用于公司所有充电器产品。

品管部负责执行该标准并进行各类检验工作。

定义了致命不合格、严重不合格、轻微不合格、自检、外检和实验室等术语。

采用GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样。

检验内容包括外观和电气性能。

具体的检验项目和方法在附件1和附件2中列出。

如果客户有特殊的检验要求，则按照客户要求的标准执行。

应在外检时进行，产线100%测试完成。

其他检验项目为自检。

在进行侧接口检测时，被测充电器输出端应与相关设备相接。

对于使用USB母座输出的旅充，D+和D-应在充电器内部短接，且与其他电路隔离。

在进行电气性能检测时，输出电压应符合相应的生产工艺单要求，一般情况下应为4.75V~5.25V之间。

输出电流的最大值不应超过额定电流的1.5倍，且最大电流不得超过1500mA。

输出电压纹波应符合相应的生产工艺单要求，一般情况下其限值应为≤ 200mV峰峰值。

短路电流应小于输出电流的1.5倍，不超过1500mA。

倒灌电流应小于5mA。

空载功耗应小于150mW。

LED灯指示应符合相应的规格书要求。

外壳缝隙应小于0.2mm，特殊原因可根据结构要求而定。

标签内容应字迹清晰，对标贴形式的标签应有较强的粘贴性，标签的具体内容见各充电器规格书的标签内容图。

摇晃充电器时，内部应无晃动感，无异物发生的响声。

充电器接口应可靠连接，无卡死或不顺利现象，接口无接触不良现象。

C-QA-06-IQC-008 UV光油、UV电镀类通用检验规范

标题：UV、光油、电镀类通用检验规范发行日期：2014-11-06页次：文件修改情况记录会签人员：版修改人审核批准修改日期次修改内容A 初版齐斌一、外观检验1.1.产品表面不可有刮伤、碰伤等严重缺陷。

1.2.产品表面不可有积油、喷油不均匀等缺陷。

1.3.颜色及其它外观缺陷参照限度样品。

二、尺寸检验2.1.按图纸尺寸或样品进行管控。

三、结构对比3.1.对比样品结构需与样品一致。

四、装配检验4.1.试装到箱体或本体表面，检验是否符合外观标准。

五、可靠性测试(以下测试，新品导入时必须由供应商提供项目测试报告)说明：1）当新品或新供应商打样时，可靠性测试项目必须全部进行测试。

2）IQC例行抽验可以选择性进行项目测试，在《试验申请表》上注明。

3）可靠性测试项目给出参照值，具体标准以《供应商样品承认书》为准。

5.1铅笔硬度：用2H铅笔（三菱牌）,将笔芯削成长5mm 的圆柱形并在400 目砂纸上磨平后,装在专用的铅笔硬度测试仪上（施加在笔尖上的载荷为1kg,铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前滑动约10mm 的长度，不同位置划5 次（每个位置划一次），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

尽可能把测试胶件剪平成标准测试件，测试点应避开油漆断裂层2mm(图B)。

标题：UV、光油、电镀类通用检验规范发行日期：2014-11-06页次：图B 铅笔硬度测试示意图图B.1铅笔测试后效果示意图判定标准：检查产品表面有无划痕，表面无明显划痕时为合格。

5.1.耐醇测试：使用2层纯棉布包在500g 砝码上，蘸满无水酒精（浓度≥99.5%），以30～40次/分钟的速度，60mm 左右的行程，在油漆表面/LOGO 丝印表面来回擦拭循环。

（如图C）图C 耐醇测试示意图判定标准：试验后丝印无脱落、变色，油漆不透底、不起皱、无脱落、无变色为合格（橡胶漆、PU 漆50次（橡胶漆丝印20次），喷UV漆或普通漆表面/及丝印位置60次）。

塑胶成型件检验规范

塑胶成型件检验规范1、目的规范塑料成型件外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。

2、范围适用于公司所有的塑胶产品检验。

3、职责3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。

3.2检验中如有疑问及争执，须由质量部主管协调处理。

3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量工程师修改或解释本标准。

4、抽样方案按照MIL-HKJ-888抽样检验计划执行，一般检查水平Ⅱ，AQL：MAJ=0.65 MIN=2.5。

5、相关检验标准5.1等级面划分标准A级面：装配后经常看到的外表面。

B级面：不经常看到，但在一定情况下可以看到。

C级面：一般看不到，但在装配过程中才能看到的面。

5.2检验条件a)光源要求：室内高效能日光灯两光源（照明度约1000流明）。

b)目测距离：A级面为300mm B等级面为500mm C等级面为1000mm。

5.3缺陷分类5.3.1致命缺陷：对使用者、携带者有危害，伤害性命或潜在不安全是我卫生性、环保性缺陷。

5.3.2严重缺陷：影响或降低产品的使用性能或功效。

5.3.3轻微缺陷：不影响产品的性能或功效，但对外观有一定影响。

5.4塑胶产品(含丝印产品)缺陷定义1)点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

2)毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)。

3)银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

4)气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

5)变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

6)顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。

7)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形。

8)断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

9)漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。

5S规范及检查重点

一、行为规范1.1出勤1.2工服1.3工作1.4饮食1.5卫生1.6修养1.7环境1.8二、物品规范2. 1清理● 闲置物品当日清理，不可杂乱堆放无人问津● 现场中超过2周不使用的部品、治工具等物品即时退回相关责任部门● 办公/作业桌椅、货架、文件柜、设备/工具、通讯器材、餐桌等即时维修，不得勉强使用 ● 文件、图纸等标准类文书过期或失效部分不可继续使用，明确标记，定期作废● 共通用品（特别是办公用品、副料）节约为本，集中放置大家公用2.2标识● 各职场作成“场所布局图”，并张贴在可看到的适当位置● 货架、部品放置场所、工程工位等粘贴标签，以示状态● IQC/QC/QA 检查前、检查中和检查完的部品或成品严格区分并附有标记● 试验计测器的管理及校正设定专人负责，器械表面贴有校正管理标签● 物品损坏不可使用时（特别是设备、工具）请即时作好不可使用的标记以示他人● 文件夹的标签上清楚写明此文件夹的用途，里面的文件需分门别类区分放置● 焊接、胶水粘接等特殊工程贴挂标识牌● 样品设定后需附有“样品卡”● 溶剂、粘接剂及油脂的容器表面需贴有标签说明用途及有效期限● 高电压、高温等对人体安全有危害的物品，在放置和使用时必须有醒目的警示牌2.3放置● 各现场的同类物品集中放在一起，不可胡乱四处摆放● 部品、成品使用专用盒（箱）装载，不可滥用容器或无故移作他用● 静电敏感部品必须放置在防静电盒（箱）内● 溶剂、粘接剂及油脂类放置在说明书要求的环境中，确保合格的温湿度● 物品使用完后即时归还原位以便他人使用● 文件夹按顺序摆放在指定的地方，方便查询● 暂不使用的物品（设备、工具、部品、副料、文件、周转箱等）摆放在“暂放区”内 ● 物品不得放置在通道上，保持通道畅通● 配管、接头、配线整理后束扎在一起固定，不可乱拉乱接、垂落地面或悬挂半空● 物品放置高度合理，可以方便拿取和摆放● 样品柜、文件柜、办公台、货架、部品箱中的物品整齐摆放，一目了然● 办公桌、工位桌、货架、生产线等整齐排列，成一条直线● 工程位、修理位、检查位、检讨解析台上的物品严格区分摆放，严禁混杂● 下班时除了公用办公用具外办公台上不得留有任何其他物品2.4清洁● 部品、成品上不可有明显的灰尘或污物● 保持部品盒（箱）及成品周转箱干净，循环使用前有专人负责清洗● 办公/作业桌椅每日清洁，货架、文件柜、看板等每周清洁。

FQC检验规范

FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。

1.2范围：产品检验和试验。

1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。

1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1 高中、中专或以上文化程度；1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。

1.6FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。

1.7FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。

iqc部品认定管理制度

iqc部品认定管理制度一、总则为了规范IQC部门对进货材料和零部件的认定管理，准确评估供应商提供的产品质量，保证产品质量稳定和可靠，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司IQC部门对进货材料和零部件的认定管理。

三、认定标准1. 外观检查：按照产品的设计图纸、规范和要求进行外观检查，主要检查产品的表面是否有划痕、凹陷、氧化等缺陷。

2. 尺寸检查：按照产品的设计图纸、规范和要求进行尺寸检查，主要检查产品的尺寸是否符合要求。

3. 材料检查：按照产品的设计图纸、规范和要求进行材料检查，主要检查产品的材料是否符合要求。

4. 功能检查：按照产品的设计图纸、规范和要求进行功能检查，主要检查产品的功能是否正常。

5. 包装检查：按照产品的设计图纸、规范和要求进行包装检查，主要检查产品的包装是否完好。

四、认定流程1. 供应商申请认定：供应商向IQC部门提交认定申请，包括产品的相关材料和检测报告。

2. 材料审核：IQC部门对供应商提交的认定申请进行材料审核，确保申请资料完整。

3. 样品送检：供应商将样品送至IQC部门，IQC部门对样品进行外观、尺寸、材料、功能和包装等检查。

4. 认定结果：IQC部门根据检查结果对产品进行认定，认定为合格的产品可以进入生产线，认定为不合格的产品将通知供应商并处理。

5. 纠正措施：如果供应商的产品不合格，IQC部门将要求供应商采取纠正措施，并重新送检。

六、认定记录1. IQC部门应当做好产品认定的记录，包括供应商申请认定的记录、材料审核的记录、样品检查的记录、认定结果的记录等。

2. 产品的认定结果应当向供应商反馈，并及时更新相关文件和记录。

七、追溯管理IQC部门应当建立完善的产品追溯管理制度，确保产品的质量可追溯。

八、监督和检查公司质量部门应当对IQC部门的认定工作进行监督和检查，确保认定工作的公正、客观和准确。

九、附则本制度自发布之日起正式执行，公司各部门应当依据本制度进行认定管理工作，如有违反，将追究相关人员的责任。

出货检查规范

佛山市顺德区赛恩特实业有限公司出货检验作业规范文件编号：品-指导008-2015 编制：版本号：A1 修改码：01审核：实施日期：2015年5月1日审批：- 1 - 1、目的：保证公司出货前产品在数量、质量、品名、规格型号符合客户的要求，防止不合格品流入客户处，影响客户的正常生产。

2、适用范围：适用于公司所有产品在出货前的检查作业。

3、出货产品检验要求：3.1仓库备货员在备好各客户的出货前产品后，仓库管理员及时将产品《出货单》交予出货检验员，出货检验员接到相关信息后，确认产品的放置区域，然后根据相关产品的要求及出货检验记录对产品进行检验。

3.2数量检查：出货数量与备货数量是否一致。

如有尾数需要重点确认并全数检查。

3.3冲压件的外观检查：无压伤、划伤、变形、毛刺、污渍、缺料、生锈、暗裂、漏工序、多料、双层、拉伤等外观缺陷。

3.4焊接件的外观检查：无假焊、虚焊、焊偏、漏焊、焊穿、毛刺、焊道窄、咬边、气孔等焊接缺陷。

3.5抽检数量：每批抽检数量按照出货数量的10%～20%进行检查。

3.6标签：所贴标签、与实物一致。

3.7在出货检查时需要对过往不良进行重点检查确认。

3.8需要依据成绩书或数据表对客户的重点尺寸进行确认。

3.9装箱容器无无破损需干净。

3.10在检查发现外观缺陷不可接受时，需要将不良实物进行喷漆给全检部门安排进行全检，并且不良情况及全检结果记录在《部品出货检查确认表》内。

3.11数量、标签、容器等有异常时应立即知会全检科长处进行相关确认实施有效的改善。

4:异常跟进处理4.1在抽检时对判定存在疑惑时必须将不良实物反馈到科长处进行及时了解确认。

4.2对发现的不良经过再次确认检查后，无异常方可对产品进行放行。

4.3每日将异常,记录在《部品出货检查确认表》交于文员进行电子存档。

5相关表单1、《部品出货检查确认表》2、《不良标识单》3、《出货单》。

FQC检验规范流程

FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。

1.2范围：产品检验和试验。

1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。

1.6 FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。

1.7 FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。

外围护部品隐蔽验收内容(一)

外围护部品隐蔽验收内容(一)外围护部品隐蔽验收内容1. 背景介绍外围护部品隐蔽验收是建筑工程在完工前的一项重要环节，通过对外围护部品的检查，确认其已按照设计要求进行安装，以确保工程质量和消防安全。

2. 验收内容外围护部品隐蔽验收内容主要包括以下几个方面：材料使用•检查外围护部品使用的材料是否符合相关标准和设计要求；•检查材料的质量和外观是否合格；•检查材料的储存和保护是否得当，避免损坏和污染。

安装规范•检查外围护部品的安装是否符合相关规范；•检查安装过程中是否存在错误和缺陷；•检查安装工艺是否合理，避免出现漏洞和疏忽。

隐蔽工程验收•验收安装过程中的隐蔽工程，如管线、电缆等；•检查隐蔽工程的质量和安全性；•检查是否存在错误和疏漏，保证后续工程的顺利进行。

防火安全措施•检查是否存在防火材料和设施；•检查是否符合防火要求和设计方案；•检查是否存在火灾隐患，及时采取相应措施进行整改。

清洁和整体效果•检查外围护部品的清洁情况，排除污染和异味；•检查外围护部品的整体效果，确认与设计方案一致；•检查外围护部品的维护方式和工作人员的保养意识。

3. 验收要求外围护部品隐蔽验收要求参照相关规范和标准，同时还需注意以下几个方面：•验收工作要由专业人员进行，具有相关经验和资质；•验收时要留有充分的时间和空间，确保全面、细致地进行检查；•验收结果要做好记录，包括问题和改进措施；•若验收结果不合格，要及时通知相关责任方进行整改，并及时跟进落实。

4. 结论外围护部品隐蔽验收是建筑工程质量控制的关键环节，它对保障工程质量和消防安全具有重要意义。

通过严格按照验收内容和要求进行检查，可以确保外围护部品的质量和安全性，为后续工程的顺利进行提供保障。

以上是外围护部品隐蔽验收内容的相关介绍，希望对大家有所帮助！。