拉深模具设计要点
拉深件模具设计说明
筒形工具盒学 校： 机电学院 专 业： 模具设计与制造 班 级： 10大模一班 姓 名： 林佳佳学 号： 2号指导老师：徐秋如老师 完成时间：2012年7月6日>\\\\\\\\\\\\".、-• -•、••X X X X、-•-•-•-•-•--•-•-•--•-•-•--•-•-•--•-•-•--•-•/ // // // // // //// /目录第一章工件的工艺性分析 (1)1. 1工艺性分析 01・2拉深时的工艺性 (1)1・3材料的工艺性 (2)第二章冲压工艺方案的确定 (1)第三章拉深工序尺寸的确定 (3)第四章必要的工艺计算 (5)4.1排样方案的确定及计算 (5)4・2冲压力的计算 (6)4.3压力中心的计算 (8)4・4工作尺寸的计算 (8)第五章模具的总体设计 (8)5.1模具类型的选择 (9)5・2定位方式的选择 (9)5.3料方式的控制 (10)5.4卸料零件的确定 (9)5.5顶件装置的确定 (9)5.6导向方式的选择 (10)第六章主要零部件的结构设计 (10)6.1凸凹模 (10)6.2拉深凸模 (11)6.3落料凹模 (11)第七章辅助装置的设计 (12)7.1固定卸料装置 (12)7.2刚性推件装置 (12)7.3螺钉与销钉的选择 (12)7. 4弹性压边装置 (12)第八章模架的选用 (12)心得小结.................................................................... ・・14参考文献..................................................................... ・14\\\\\，‘，‘，‘'，‘///'，‘///'，‘///'，‘///'，‘///'，‘///'，‘/零件图拉深件的工艺性是指拉深件对拉深工艺的适应性。
盒形件拉深模具设计内容知道
目录题目盒型件拉深模设计 (2)前言 (2)第一章审图 (5)第二章拉深工艺性分析 (6)2.1对拉深件形状尺寸的要求 (6)2.2拉深件圆角半径的要求 (6)2.3 形拉深件壁间圆角半径rpy (7)2.4 拉深件的精度等级要求不宜过高 (7)2.5 拉深件的材料 (7)2.6 拉深件工序安排的一般原则 (8)第三章拉深工艺方案的制定 (8)第四章毛坯尺寸的计算 (9)4.1 修边余量 (9)4.2毛坯尺寸 (9)第五章拉深次数确定 (10)第六章冲压力及压力中心计算 (11)6.1 冲压力计算 (11)6.2 压力中心计算 (12)第七章冲压设备选择 (12)第八章凸凹模结构设计 (13)8.1凸模圆角半径 (13)8.2 凸凹模间隙 (13)8.3 凸凹模尺寸及公差 (14)第九章总体结构设计 (14)9.1 模架的选取 (14)9.2 模柄 (15)9.3拉深凸模的通气孔尺寸 (15)9.4导柱和导套 (16)9.5 推杆 (17)9.6卸料螺钉 (17)9.7螺钉和销钉 (17)第十章拉深模装配图绘制和校核 (18)10.1拉深模装配图绘制 (18)10.2 拉深模装配图的校核 (20)第十一章非标准件零件图绘制 (21)11.1冲压凸模 (21)11.2 冲压凹模 (22)11.3 压边圈 (22)11.4 凸模垫板 (23)第十二章结论 (24)参考文献 (25)题目盒型件拉深模设计其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养学生的实际工作能力。
通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写技术文件和查阅文献方面受到一次综合训练，增强学生的实际工作能力前言从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成2 个长度为(A-2r) 和2 个长度为(B-2r) 的直边加上4 个半径为r 的1/4 圆筒部分(图4.4.1) 。
若将圆角部分和直边部分分开考虑，则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。
拉深模具的设计及要求
拉深模具的设计及要求拉深模具是一种用于加工带拉深工艺的金属件的模具，在工业生产中有着广泛的应用。
它具有较高的精度要求和复杂的结构设计，下面将详细介绍拉深模具的设计及要求。
拉深模具的设计主要包括以下几个方面：模具结构设计、零件设计、材料选择和加工工艺设计。
首先，模具结构设计是拉深模具设计的基础，包括上模座、下模座、滑块、导柱、导套等部件的位置和尺寸确定。
模具的结构设计直接关系到模具的使用寿命和加工精度，需要综合考虑模具的稳定性和刚度，确保在拉深过程中不产生误差和变形。
其次，零件设计是拉深模具设计的关键步骤，零件设计的合理性直接影响到拉深模具的成型效果。
拉深模具的零件设计需要考虑到产品的结构特点和尺寸要求，确定好拉深模具的凸模、凹模、脱模槽等关键部位的形状和尺寸，以确保产品在拉深过程中不出现问题，并且能够满足产品的设计要求。
材料选择是拉深模具设计的一项重要内容。
由于拉深模具在使用中会承受较大的压力和磨损，所以对模具的材料有较高的要求。
常见的拉深模具材料有工具钢、合金钢、高速钢等，这些材料都具有较高的硬度和耐磨性，能够满足模具的使用寿命要求。
最后，加工工艺设计是拉深模具设计的最后一步。
合理的加工工艺设计能够提高拉深模具的生产效率和质量，减少生产成本。
加工工艺设计包括模具加工的工艺流程和方法，确定合理的加工顺序和切削参数，避免过剩材料和切削震动等问题。
同时，需要设计好模具的装配关系和检测方法，确保拉深模具的质量。
除了以上几个方面的设计要求外，拉深模具设计还需要考虑到产品的成本、生产效率和安全性。
对于成本来说，需要在保证质量的前提下尽量减少材料消耗和加工工艺复杂度，提高生产效率。
对于生产效率来说，需要注重模具的易维修性和易更换性，减少因模具故障和更换带来的停机时间。
对于安全性来说，需要设计合理的模具保护装置和操作工具，确保操作人员的安全。
综上所述，拉深模具的设计及要求涉及到模具结构设计、零件设计、材料选择和加工工艺设计等多个方面。
拉深模具的设计（六），深度学习一下吧！
拉深模具的设计（六），深度学习⼀下吧！凸模和凹模的间隙拉深模间隙是指单⾯间隙。
间隙的⼤⼩对拉深⼒、拉深件的质量、拉深模的寿命都有影响。
若值太⼩，凸缘区变厚的材料通过间隙时，校直与变形的阻⼒增加，与模具表⾯间的摩擦、磨损严重，使拉深⼒增加，零件变薄严重，甚⾄拉破，模具寿命降低。
间隙⼩时得到的零件侧壁平直⽽光滑，质量较好，精度较⾼。
间隙过⼤时，对⽑坯的校直和挤压作⽤减⼩，拉深⼒降低，模具的寿命提⾼，但零件的质量变差，冲出的零件侧壁不直。
因此拉深模的间隙值也应合适，确定时要考虑压边状况、拉深次数和⼯件精度等。
其原则是：既要考虑板料本⾝的公差，⼜要考虑板料的增厚现象，间隙⼀般都⽐⽑坯厚度略⼤⼀些。
采⽤压边拉深时其值可按下式计算：(4.6.3)式中µ为考虑材料变厚，为减少摩擦⽽增⼤间隙的系数，可查表 4.6.2 ；表 4.6.2 增⼤间隙的系数µ注：表中数值适⽤于⼀般精度（⾃由公差）零件的拉深。
具有分数的地⽅，分母的数值适⽤于精密零件（ it10--12 级）的拉深。
表 4.6.3 有压边时的单向间隙注：1. ——材料厚度，取材料允许偏差的中间值。
2. 当拉深精密⼯件时，对最末⼀次拉深间隙取为材料的名义厚度；材料的最⼤厚度，其值位其中为材料的正偏差。
不⽤压边圈拉深时，考虑到起皱的可能性取间隙值为：式中较⼩的数值⽤于末次拉深或精密拉深件，较⼤的值⽤于中间拉深或精度要求不⾼的拉深件。
在⽤压边圈拉深时，间隙数值也可以按表 4.6.3 取值。
对精度要求⾼的零件，为了使拉深后回弹⼩，表⾯光洁，常采⽤负间隙拉深，其间隙值为，处于材料的名义厚度和最⼩厚度之间。
采⽤较⼩间隙时拉深⼒⽐⼀般情况要增⼤20％，故这时拉深系数应加⼤。
当拉深相对⾼度的⼯件时，为了克服回弹应采⽤负间隙。
拉深模具设计的关键
拉深模具设计的关键拉深模具设计的关键模具结构设计。
拉深模具设计拉深模具设计的关键是如何解决在单动压力机上提供多达7kN多的压料力的问题(因工厂既没有双动压力机、油压机又没有带气垫装置的压力机)，在前面曾提到过采用弹性压料装置是不行的。
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模具材料网专家认为，原因是压块与压料板接触的一面具有一定的斜度。
在该模具中，由于采用的是刚性压料，因此，这种压料方式提供的压料力很大，且不象弹性压料装置那样压料力随着拉深深度的增加而增大，所以，该种压料方式压料效果较好。
这也是在单动压力机上提供强大压料力的一种简单可行的有效措施。
料压好后即可操作压力机进行拉深。
拉深后，由于压料板(也是刚性卸料板)与拉深凸模之间的间隙小于坯料厚度(由于采用了此种设计，无须在上模上再设置专门的卸料装置，因而使得整个模具结构简单)，因此，先由压料板兼卸料板把工件从拉深凸模上卸下来，但仍留在凹模中，这时再操作汽缸，活塞杆把成形、兼卸料板往上顶，即可把工件从凹模中取出。
冲底孔、冲槽模具设计在设计该模具时，首先要注意的是不能将零件口部朝上来进行冲孔、冲槽。
如果是那样的话，将不能保证在冲孔、冲槽时工件底部为相对的.强区，也就是说如果将口部朝上进行冲孔、冲槽会使工件底部原有的形状发生改变。
其次要注意的是弹性卸料、压料板与工件接触的部位，只能是工件底部平面部位，决不能压在底部外缘凸起的圆环上，否则，在压料、卸料时又不能保证底部为相对的强区，而使底部原有的形状产生压、拉变形。
为此，冲底孔、冲槽模具。
该模具的结构比较简单，但是，由于有25个凸模，因此装配该模具时如何保证每个凸、凹模间的间隙均匀是致关重要的，在生产中保证多凸、凹模间隙均匀的方法较多。
在此采用了一种简单可行的方法，其方法是：将每一个凸模的刃口部位在绝缘漆中浸一下，立即倒置在平板上，使刃口朝上且马上擦去刃口端面的绝缘漆，其目的是防止由于平板不平，刃口端面上的绝缘漆流向刃口四周的量不等而造成刃口四周绝缘漆的厚薄不均，以至于最后造成凸、凹模间的间隙不均匀。
拉深模具压料筋设计
拉深模具压料筋设计
拉深模具是一种常用的金属加工工具，在拉伸和冲压工艺中有广泛的应用。
在拉深的过程中，由于金属的塑性变形，材料会被逐渐压缩，导致摩擦力增大，从而使得拉深力矩逐渐增大，需要增加压料筋来提高拉深的稳定性。
压料筋是指在拉深模具中安装的用于支撑材料的钢杆或其他形
状的金属构件。
设计良好的压料筋可以有效地避免材料的侧向移动，从而提高拉深的质量和效率。
以下是拉深模具压料筋设计的关键要素： 1. 压料筋的位置
压料筋的位置应该在模具的侧壁上，与模具钢板相邻接，以便支撑材料的侧向移动。
同时，为了避免压料筋与模具钢板之间的空隙，应该将其放置在模具钢板的凸起部位上。
2. 压料筋的材料
压料筋的材料应该具有足够的强度和刚度，以承受拉深过程中的压力和摩擦力。
常用的材料包括高速钢、合金钢等。
3. 压料筋的形状
压料筋的形状应该与材料的形状相适应，以避免材料的侧向移动和变形。
常用的压料筋形状包括U形、V形、弓形等。
4. 压料筋的数量和间距
压料筋的数量和间距应该根据拉深的深度和材料的硬度来确定。
一般来说，压料筋的数量越多，拉深的稳定性越高，但也会增加制造成本。
间距越小，对材料的支撑越密集，但也会增加摩擦力，从而使
得拉深的能耗增加。
5. 压料筋表面的涂覆
为了减少摩擦力和磨损，可以在压料筋表面涂覆一层涂料或润滑剂。
常用的涂料包括Teflon、硅油等。
总之，压料筋的设计是影响拉深模具性能的重要因素之一，需要根据具体的工艺要求和材料特性来进行合理的设计和制造。
模具设计与制造第7章拉深工艺与模具设计
尺寸测量
使用测量工具对拉深制品的尺 寸进行测量，以检查其是否符 合设计要求。
壁厚测量
使用壁厚测量仪对拉深制品的 壁厚进行测量，以检查其是否 均匀。
强度测试
对拉深制品进行拉伸或压缩试 验，以检测其力学性能是否满
足要求。
提高拉深制品质量的措施
选用优质材料
选用质量稳定、性能良好的材料，以提高拉深制品的基 本质量。
的强度和刚度等因素。
压力过大会导致工件破裂或模 具损坏，而压力过小则会导致
工件起皱或形状不规整。
压力控制需要与速度控制和温 度控制等参数进行协调，以确 保整个拉深过程的稳定性和可
靠性。
拉深工艺的速度控制
速度控制是拉深工艺中的另一 个重要参数，它直接影响到工
件的表面质量和尺寸精度。
速度控制需要考虑到工件的材 质、厚度、润滑条件以及模具
拉深工艺的应用领域
汽车行业
汽车覆盖件、油箱、仪 表盘等部件的制造。
家用电器行业
电子行业
航空航天行业
空调、冰箱、洗衣机等 产品的外壳和内部零件
的制造。
手机、电脑等产品的外 壳和内部结构件的制造。
飞机蒙皮、机身部件等 高精度、高质量要求的
零件的制造。
拉深工艺的发展趋势
高精度、高质量
柔性化、个性化
随着科技的发展，对拉深工艺的精度和 产品质量要求越来越高，高精度、高质 量的模具和加工设备成为发展的趋势。
破裂。
凸模设计
凸模的作用是将材料拉入凹模， 因此需要具有足够的刚性和强度。 凸模的直径应与凹模相匹配，以
保持适当的间隙。
压边圈设计
压边圈的作用是控制材料流动， 防止材料起皱。压边圈的宽度和 重量应适中，以确保压力均匀。
落料拉深复合模具设计
落料拉深复合模具设计落料拉深复合模具是一种常用的成形工艺，广泛应用于金属冲压、塑料注塑等行业。
由于带有拉深工艺，其设计需要结合该工艺的特点，才能满足产品的要求并提高生产效率。
落料拉深复合模具采用一次成形工艺，将拉杆首先拉伸成形，然后在工件上产生凹陷，从而使工件的深度增加。
具有一次成形、成本低等优点，因此在制造业中得到了广泛应用。
其所采用的复合模具结构，使得一台机器能够同时生产多种不同的零部件，大大提高了生产效率和经济效益。
复合模具的成功设计，与模具结构设计和材料的选择密切相关。
一般而言，落料拉深模具的结构设计分为四个部分：拉杆、固定板、移动板和凸模。
通过不同部位的设计，我们可以使得整个成形过程更加合理、顺畅，从而提高成品的质量。
首先是拉杆的设计。
拉杆是实现拉深工艺的关键部件，它的材料、强度以及表面质量直接影响到成品的质量。
在设计拉杆时，应该考虑到拉杆的表面质量，选择耐磨、高强度、不易变形的导杆作为拉杆，以保证拉深的精度和质量。
其次是固定板和移动板的设计。
固定板和移动板的结构设计，在复合模具中占据着非常重要的地位。
两者之间应避免轴向移动，应保证垂直度和平面度，并要考虑补正加工工艺的问题。
此外，固定板和移动板的加工精度也应当高，以便使得成形过程更加稳定。
最后是凸模的设计。
在落料拉深的过程中，凸模在工件上产生凹陷，从而完成了拉深的过程。
凸模与零件可通过套装设计实现。
在凸模的设计中，应注意一次成形、加工难易度、产品尺寸和表面光滑度的问题。
总之，落料拉深复合模具设计是一个涉及多个领域的复杂问题，需要工程师和技术人员多方面的投入和努力。
在成功设计出一款优秀的落料拉深复合模具之后，生产出来的制品不仅可以减轻企业的人力和成本压力，而且为社会提供了更优质的产品质量和服务。
拉深工艺及拉深模具的设计
拉深工艺及拉深模具的设计拉深工艺是一种常见的金属加工方法，用于将平面金属材料加工成具有凹凸形状的器件或零件。
它通常涉及到将金属板材通过拉伸的方式使其变形，以达到所需的形状和尺寸。
而拉深模具则是用于支撑和引导金属板材在拉深过程中发生变形的工具。
拉深工艺的设计需要考虑多个因素，包括材料的性质、板材的厚度和尺寸、拉深的形状和深度等。
首先，根据所需拉深的形状设计模具的结构和形状，并确定所需的深度和尺寸。
其次，需要选择合适的材料和工艺参数，以确保金属材料在拉深过程中能够保持良好的塑性变形能力，并且不会发生过度拉伸、断裂或破裂。
此外，还需要考虑到加工效率和成本等因素，以优化拉深工艺的设计。
拉深模具的设计是实现拉深工艺的关键。
它通常由多个部分组成，包括上模板、下模板、导柱、导套、导向装置、弹簧等。
上模板和下模板是用于支撑金属板材并施加压力的主要部分，它们的形状和结构决定了拉深的形状和深度。
导柱和导套用于引导上模板的移动，以确保拉深的精度和稳定性。
导向装置用于确保上模板和下模板的对位精度，避免偏移和倾斜。
而弹簧则用于提供足够的弹性力，以使上模板在拉深过程中能够平稳地移动。
在拉深模具的设计过程中，需要考虑到多个因素。
首先，需要进行模具的结构和形状设计，确保其能够满足所需拉深的形状和深度。
其次，需要选择合适的材料，以确保模具具有足够的强度和硬度。
同时，还需要进行模具的冷却设计，以提高模具的寿命和加工效率。
此外，需要进行模具的装配和调试，确保其能够正常使用并满足要求的加工精度和质量。
总之，拉深工艺及拉深模具的设计需要考虑到多个因素，包括材料的性质、工艺参数、加工效率和成本等。
通过合理的设计和优化可以实现高效、精确和稳定的拉深加工。
拉深模具的设计
拉深模具的设计拉深工艺及拉深模具的设计拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件 , 或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种加工方法。
拉深也称为拉延。
图4.0.1 所示即为平板毛坯拉成开口空心件的拉深。
其变形过程是 : 随着凸模的不断下行 , 留在凹模端面上的毛坯外径不断缩小 , 圆形毛坯逐渐被拉进凸、凹模间的间隙中形成直壁 , 而处于凸模下面的材料则成为拉深件的底 , 当板料全部进入凸、凹模间的间隙时拉深过程结束 , 平板毛坯就变成具有一定的直径和高度的开口空心件。
与冲裁相比 , 拉深凸、凹模的工作部分不应有锋利的刃口 , 而应具有一定的圆角 , 凸、凹模间的单边间隙稍大于料厚。
用拉深工艺可以制得筒形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形等旋转体零件 , 也可制成方盒形等非旋转体零件, 若将拉深与其他成形工艺(如胀形、翻边等)复合 , 则可加工出形状非常复杂的零件 , 如汽车车门等 , 如图4.0.2 所示。
因此拉深的应用非常广泛 , 是冷冲压的基本工序之一。
1—凸模; 2—压边圈; 3—凹模;4—坯料; 5—拉深件图 4.0.1 圆筒件的拉图 4.0.2 拉深件示意图a) 轴对称旋转体零件 ;b) 轴对称盒行件 ;c) 不对称复杂件4.1 拉深变形过程的分析4.1.1 拉深变形的过程及特点如果不用模具 , 则只要去掉图 4.1. 中的阴影部分 , 再将剩余部分沿直径 d 的圆周弯折起来 , 并加以焊接就可以得到直径为 h, 高度为 h=(D-d)/2, 周边带有焊缝 , 口部呈波浪的开口筒形件 . 这说明圆形平板毛坯在成为筒形件的过程中必须去除多余材料。
但圆形平板毛坯在拉深成形过程中并没有去除多余材料，因此只能认为多余的材料在模具的作用下产生了流动。
为了了解材料产生了怎样的流动，可以作坐标网格试验。
即拉深前在毛坯上画一些由等距离的同心圆和等角度的辐射线组成的网格( 图 4.1.2) ，然后进行拉深，通过比较拉深前后网格的变化来了解材料的流动情况。
4.5拉深模具设计
深度拉深件或落料拉深复合模：
应使工艺力曲线位于压力机滑块 的许用压力曲线之下，还需对压力机 的电机功率进行校核
三. 压力机的选择
深度拉深件或落料拉深复合模：
1 F1 max h1
1000
① 计算拉深功A
首次拉深：
以后各次拉深：
凸、凹模工作部分形状
带压边圈的拉深
：
a：用于直径d≤100mm的拉深件
b：用于直径d＞100mm的拉深件
五. 拉深工艺的辅助工序
润滑
热处理
目的：消除加工硬化及残余应力
对于普通硬化金属（如08钢、10钢、15钢等）， 若工艺过程正确，模具设计合理，一般可不要进行中 间热处理。 对高度硬化金属（如不锈钢、耐热钢等），一般 一、二道工序后就要进行中间热处理。
凸模圆角的影响
：
凸模圆角rp↓↓→rp处弯曲变形程度 ↑→“危险断面”受拉力大→工件易产生局部变薄； 凸模圆角rp↑↑→凸模与毛坯的接触面↓→ 易产生底部变薄和内皱
四. 凸、凹模工作部分的尺寸设计
凹模圆角半径rd的计算
：
首次拉深： d r
1
0.8 ( D d )t
以后各次拉深： d n
r (0.6 ~ 0.8)rdn1
式中：rd1、rdn-1、rdn——首次、第（n－1）次和第n 次拉深模的凹模圆角半径 D——毛坯直径；d——中径；t——工件厚度。
有平面凸缘拉深件，最后一次拉深时：
凹模圆角半径应和拉深件的一致，即rdn＝r。
四. 凸、凹模工作部分的尺寸设计
凸模圆角半径rd的计算
四. 凸、凹模工作部分的尺寸设计
模具第四章拉深模设计
7）确定各次拉深半成品的高度：
h10.2(5 D d1 2d1)0.4d r 3 1 1(d10.3r1 2 ) h20.2(5 D d2 2d2)0.4d r3 2 2(d20.3r2 2 )
hn0.2(5 D dn 2dn)0.4d r3 n n(dn0.3rn 2 )
D0max 的拉深系数——极限拉深系数 （圆角部分不破裂，周边变形区坯料不 失稳起皱）
mc
d D0 m ax
3、影响极限拉深系数的因素
– 板料的力学性能 – 板料的相对厚度：t/D； t/D大，抗失
稳能力强，不易起皱。 – 模具结构及其参数：有无压边圈、凹
模圆角半径、凸模圆角半径。 – 拉深工艺条件：拉深次数、压边条件、
C=（1.1-1.20）t
用压边的一次拉深 光洁拉深
C=（1.0-1.15）t
C=（0.95-1.05）t
二、凸凹模结构形式
无压料一次拉深成形的凹模结构
a）圆弧形 b)锥形 c）渐开线形 d）等切面形
无压料多次拉深的凸、凹模结构
有压料多次拉深的凸、凹模结构
四、凸凹模刃口尺寸及公差(1)
• 当工件要求外形尺寸 (D) 时：
二、常用拉深模
无压边装置的以后各次拉深模
1-推件板 2-拉深凹模 3-拉深凸模 4-压边圈 5-顶杆 6-弹簧
有压边装置的以后各次拉深模
§4-7凸凹模工作部分的设计
一、拉深模间隙：间隙太大时，拉深件壁不 直或成锥形；间隙太小，模具磨损加剧， 工件易拉裂。
不用压边的浅拉深 多次拉深
C=（1.0-1.05）t
§4-5拉深件的起皱与破裂
一、起皱 拉深件的起皱： 受切向压应力失 稳而起皱。
拉深模具设计要点
拉深模具设计要点拉深是一种利用模具将平面金属片加工成三维形状的工艺方法，而拉深模具的设计则是实现该工艺方法的关键。
本文将介绍拉深模具设计的要点，并探讨如何提高拉深模具的性能和效率。
一、拉深模具的种类按照不同的结构和用途，拉深模具可分为单向拉深模具、多向拉深模具、复合拉深模具等。
单向拉深模具只能将金属片拉深成一个方向的凸轮形状；多向拉深模具能够将金属片拉深成多个方向的形状，适用于复杂的零件生产；复合拉深模具则是结合两种或以上的拉深形式，可以实现更为多样化的零件加工。
二、拉深模具的设计要点1. 材料选择拉深模具的制造材料需具有高强度、高硬度、高韧性、高温耐性等性质，以确保模具的耐用性和稳定性。
常用的材料有合金钢、硬质合金、高速钢等。
2. 模具结构设计模具的设计应考虑加工时的工艺流程和金属片的物理特性，以确保成品的质量。
模具的结构设计应考虑到材料密度改变的情况，特别是拉深部位的弯曲角度、曲面度和收缩率等，同时也需考虑到模具的割缝和表面质量等因素。
3. 模具形状和尺寸设计在拉深模具的形状和尺寸设计上，设计师需考虑到零件的性能要求和装配要求，并确保模具能够适应所选定的加工设备。
同时，模具的深度、前侧角度、后侧角度、侧壁角度等参数也需符合零件加工的要求。
4. 模具表面的处理模具表面的处理是一项重要的工艺，可有效提高模具的耐用性和零件质量，常见的处理方法包括氮化、硬质化、涂层等。
在选择表面处理时，需要考虑到材料的成本和零件的性能要求。
三、拉深模具的加工与维护在拉深模具加工时，操作人员需根据零件的要求精确调整机器参数，以确保零件的生产质量和效率。
同时，模具的维护也是不可忽视的，需要经常检查模具的磨损程度、裂纹和变形情况，及时更换或修理模具，以保持模具的正常使用寿命。
在现代工业生产中，拉深模具已成为一种普遍应用的加工方法，而模具设计则是实现该方法和产生高质量产品的重要保障。
为了提高拉深模具的性能和效率，设计师需要考虑到材料选择、结构设计、模具形状和尺寸设计等多个方面，以制作出高质量、耐用的模具，为生产提供坚实的保障。
拉深模具的设计及要求
拉深模具的设计及要求拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。
它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。
a) 轴对称旋转体拉深件b)盒形件c) 不对称拉深件图4.1.1拉深件类型拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。
前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。
在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。
本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。
拉深所使用的模具叫拉深模。
拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。
图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。
成形后，当上模回升时，弹簧5恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。
压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2 拉深模结构图１－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模4.2圆筒件拉深的变形分析4.2.1拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件。
平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图图4.2.1 拉深变形过程4.2.2拉深过程中坯料内的应力与应变状态拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。
凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。
同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。
课程设计之拉深模要点
材料工程系模具设计与制造专业冲压/塑料模具设计与制造实训说明书姓名：王永才班级：模具122学号：121304237指导教师：原国森日期：2015年4月河南机电高等专科学校目录第一章绪论1.1 国内外模具的现状和发展趋势1.2 深圆筒拉深件模具设计与制造方面第二章圆筒冲压工艺的分析2.1 拉深件工艺分析2.2 拉深工艺计算和工艺方案2.2.1 工艺方案的确定2.2.2 计算毛坯尺寸2.2.3 确定是否用压边圈2.2.4 拉深次数的确定2.2.5 排样及相关的计算2.3 压力、压力中心计算及压力机的选用2.3.1 压力计算2.3.2 压力机的选用第3章模具的结构设计3.1 模具工作部分的计算3.1.1 拉深模的间隙3.1.2 拉深模的圆角半径3.1.3 凸凹模工作部分的尺寸和公差3.1.4 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸3.2 模具零件的结构设计3.2.1 拉深凹模3.2.2 拉深凸模3.2.3 打料块3.2.4 压边圈3.2.5 导柱、导套3.2.6 其他零件3.3模具总装图第一章绪论1.1模具设计的重要性与现状目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。
进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。
进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。
在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。
近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。
拉深模设计毕业论文
拉深模设计毕业论文拉深模设计毕业论文一、引言在当今工业发展的背景下，拉深模设计作为一种重要的制造工艺，被广泛应用于各个领域。
本文旨在探讨拉深模设计的原理、方法和应用，并对其在工程实践中的重要性进行分析和评价。
二、拉深模设计的原理拉深模设计是一种通过应用力和压力，使金属板材在模具中发生塑性变形，从而得到所需形状的制造工艺。
其原理基于材料力学和塑性变形理论，通过控制模具的形状和应力分布，实现对金属板材的塑性变形。
三、拉深模设计的方法1. 材料选择：不同材料具有不同的拉深性能，因此在拉深模设计中，需要根据所需产品的要求选择合适的材料。
常用的材料有冷轧钢板、不锈钢板等。
2. 模具设计：模具的设计是拉深模设计中的关键环节。
模具的形状和结构直接影响到拉深过程中的应力分布和变形情况。
因此，在模具设计中需要考虑产品的几何形状、材料的性能以及制造成本等因素。
3. 模具材料选择：模具材料的选择也是拉深模设计中的重要环节。
模具材料需要具备足够的强度和硬度，以保证模具在拉深过程中不发生变形或损坏。
四、拉深模设计的应用拉深模设计广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
以下是拉深模设计在这些领域中的具体应用：1. 汽车制造：在汽车制造中，拉深模设计用于制造车身外壳、车门、引擎盖等部件。
通过拉深模设计，可以使金属板材具备所需的强度和刚度，同时实现轻量化设计。
2. 家电制造：在家电制造中，拉深模设计用于制造冰箱门、洗衣机筒体等部件。
拉深模设计可以使得家电产品具备更加美观、坚固的外观，提高产品的市场竞争力。
3. 航空航天：在航空航天领域，拉深模设计用于制造飞机机身、发动机外壳等部件。
通过拉深模设计，可以使得航空航天产品具备更高的强度和耐腐蚀性，提高产品的安全性和可靠性。
五、拉深模设计的重要性拉深模设计在工程实践中具有重要的意义和应用价值。
首先，拉深模设计可以实现对金属板材的塑性变形，从而满足产品的几何形状和性能要求。
其次，拉深模设计可以提高产品的生产效率和质量，降低生产成本。
拉深模具设计要点(doc 24页)
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8 拉深模具设计
本章内容：各种拉深模具结构与工作原理，单动压力机拉深模、双动压力机拉深模；首次拉深模、以后
各次拉深用拉深模(后次拉深模)；单工序拉深
模、落料拉深模、落料拉深冲孔模、落料正反
拉深冲孔翻边模等。
本章难点：单动压力机拉深复合模的工作原理、结构。
8.1 单动压力机首次拉深模
单动压力机首次拉深模所用的毛坯一般为平面形状，模具结构相对简单。
根据拉深工作情况的不同，可以分为几种不同的类型。
8.1.1 无压边圈的拉深模
适用于底部平整、拉深变形程度不大、相对厚度(t/D)较大和拉深高度较小的零件。
图8.1 无压边圈有顶出装置的拉深模
8.1.2 带压边圈的拉深模
图8.3 带固定压边圈的拉深模
图8.4 有弹性压边装置的正装式拉深模
图8.5 有弹性压边装置的倒装式拉深模
图8.6 凸缘件拉深模(定距垫块)
8.2 单动压力机后次拉深模
由于首次拉深的拉深系数有限，许多零件经首次拉深后，其尺寸和高度不能达到要求，还需要经第二次、第三次甚至更多次拉深，这里统称为后次拉深。
后次拉深模的定位方式、压边方式、拉深方法以及所用毛坯与首次拉深模有所不同。
图8.8 无压边圈的后次拉深模
图8.9 无压边圈的反向后次拉深模。
模具设计第五章 拉深工艺及拉深模
七、拉深模制造特点
4)由于拉深过程中材料厚度变化及回弹变形等原因，复杂拉深件 坯料形状和尺寸设计值与实际值往往存在误差，坯料形状和尺寸 最终是在试模后确定。 2.拉深模凸、凹模的加工方法
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七、拉深模制造特点
表5-4 拉深凸模常用加工方法
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七、拉深模制造特点
表5-5 拉深凹模常用加工方法
一、拉深变形分析
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图5-3 拉深件的网格变化
二、拉深件的主要质量问题
1.起皱
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图5-4 起皱破坏
二、拉深件的主要质量问题
(1)影响起皱的主要因素 1)坯料的相对厚度t/D。 2)拉深系数ｍ。 (2)起皱的判断 在分析拉深件的成形工艺时，必须判断该冲件 在拉深过程中是否会发生起皱，如果不起皱，则可以采用无压边 圈的模具；否则，应该采用带压边装置的模具，如图5-5所示。
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图5-10 圆筒形件
三、圆筒形件的拉深
解 由于t=2mm>1mm，所以按中线尺寸计算。 1)确定修边余量。 2)计算坯料展开直径。 3)确定是否用压边圈。 4)确定拉深次数。 5)确定各次拉深直径。 6)求各工序件高度。 7)画出工序图，如图5-11所示。
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四、拉深模的典型结构
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图5-9 多次拉深时筒形件直径的变化
三、圆筒形件的拉深
2.拉深系数
表5-3 圆筒形件带压边圈时的极限拉深系数
3.拉深次数 4.圆筒形件拉深各次工序尺寸的计算
(1)工序件直径 从前面介绍中已知，各次工序件直径可根据各 次的拉深系数算出。
Hale Waihona Puke 26627D三、圆筒形件的拉深
拉深模具的设计
拉深模具的设计拉深模按其工序顺序可分为首次拉深模和后续各工序拉深模，它们之间的本质区别是压边圈的结构和定位方式上的差异。
按拉伸模使用的冲压设备又可分为单动压力机用拉深模、双动压力机用拉深模及三动压力机用拉深模，它们的本质区别在于压边装置的不同(弹性压边和刚性压边)。
按工序的组合来分，又可分为单工序拉深模、复合模和级进式拉深模。
此外还可按有无压边装置分为无压边装置拉深模和有压边装置拉深模等。
下面将先容几种常见的拉深模典型结构。
1一凸模； 2一定位板； 3一凹模； 4一下模座图 4.6.1 无压边装置的首次拉深模1．首次拉深模(1) 无压边装置的首次拉深模(图4.6.1)此模具结构简单,常用于板料塑性好,相对厚度时的拉深。
工件以定位板 2 定位，拉深结束后的卸件工作由凹模底部的台阶完成，拉深凸模要深进到凹模下面，所以该模具只适合于浅拉深。
(2) 具有弹性压边装置的首次拉深模这是最广泛采用的首次拉深模结构形式(图4.6.2)压边力由弹性元件的压缩产生。
这种装置可装在上模部分( 即为上压边 ) ，也可装在下模部分( 即为下压边 ) 。
上压边的特征是由于上模空间位置受到限制，不可能使用很大的弹簧或橡皮，因此上压边装置的压边力小，这种装置主要用在压边力不大的场合。
相反，下压边装置的压边力可以较大，所以拉深模具常采用下压边装置。
(3) 落料首次拉深复合模图 4.6.3 为在通用压力机上使用的落斜首次拉深复合模。
它一般采用条料为坯料，故需设置导料板与卸料板。
拉深凸模 9 的顶面稍低于落料凹模 10 ，刃面约一个料厚，使落料完毕后才进行拉深。
拉深时由压力机气垫通过顶杆 7 和压边圈 8 进行压边。
拉深完毕后靠顶杆 7 顶件，卸料则由刚性卸料板 2 承担。
1一凸模； 2一上模座； 3一打料杆； 4一推件块； 5一凹模；6一定位板； 7一压边圈； 8一下模座； 9一卸料螺钉图 4.6.2 有压边装置的首次拉深模(4) 双动压力机上使用的首次拉滦模(图 4.6.4) 因双动压力机有两个滑块，其凸模 1 与拉深滑块( 内滑块 ) 相连接，而上模座 2(上模座上装有压边圈3) 与压边滑块(外滑块)相连。
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8 拉深模具设计
本章内容：各种拉深模具结构与工作原理，单动压力机拉深模、双动压力机拉深模;首次拉深模、以后各次
拉深用拉深模(后次拉深模);单工序拉深模、落
料拉深模、落料拉深冲孔模、落料正反拉深冲
孔翻边模等。
本章难点：单动压力机拉深复合模的工作原理、结构。
8.1 单动压力机首次拉深模
单动压力机首次拉深模所用的毛坯一般为平面形状,模具结构相对简单。
根据拉深工作情况的不同，可以分为几种不同的类型。
８.1.1 无压边圈的拉深模
适用于底部平整、拉深变形程度不大、相对厚度(t／Ｄ)较大和拉深高度较小的零件。
图８.1 无压边圈有顶出装置的拉深模
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图8.2 无压边圈落件拉深模。