V形槽的铣削

教学过程及教学内容

一、组织教学：

1、点名检查学生出勤情况，填写考勤表。

2、检查学生着装。

3、安全教育。

4、布置教学任务。

二、复习旧课，导入新课

复习台阶、直角沟槽的铣削，引出轴上键槽。

三、讲授新课

（一）专业知识讲解

一、V形槽介绍

V形槽结构特殊，应用非常广泛，在许多夹具上都采用V形槽来定位工件，有些机床上还采用V形槽导轨。精度不高的V形槽常采用铣削方式，精度较高的V形槽铣削后还需采用磨削等精加工方式。

V形槽通常为长方体，按夹角分类通常分为90°、120°、150°等几种。由于V形槽一般用来支撑轴类零件并对工件进行定位，因此其对称度与平行度要求较高，这是加工V形槽时需要保证的重要精度。其次，为了保证与配合件的正确配合，V形槽的底部与直角槽相通，该直角槽较窄，一般采用锯片铣刀铣削。V形槽的铣削方法较多，一般是使用角度铣刀直接铣出，也可采用改变铣刀切削位置或改变工件装夹位置的方法铣削。

二、V形槽的铣削方法

铣削V形槽前，一般要铣削底面的直角槽和中间窄槽。

铣削底面的直角槽时利用机用虎钳进行装夹，根据槽宽选用合适的立铣刀进行铣削。直角槽

的作用是避免V形铁安放时不稳定。

使用铣刀加工V形槽之前，应先用锯片铣刀将槽中间的窄槽铣出，再选用合理的方法进行斜面的铣削。窄槽的作用是当用角度铣刀铣V形面时保护

刀尖不易被损坏，同时，使V形槽面与其相配合的零件表面能够紧密贴合，

如图4-11所示。

图4-1

铣削中间窄槽时，可以按工件表面画出的对称槽宽参照横向对刀具体操作

方法对刀，也可用换面对刀法对刀。具体操作如下：工件第一次铣出切痕

后，将工件回转180°，以另一侧面定位再次铣出切痕，目测两切痕是否

重合，如有偏差，按偏差的一半微量调整横向工作台，直至两切痕重合。

1、调整立铣头用立铣刀加工V形槽

夹角等于或大于90°的V形槽，可调整立铣头角度用立铣刀加工，如

图4-2所示。首先应将立铣头转过V形槽半角并固定，然后把工件装夹好，

横向移动工作台进行铣削。具体操作方法如下：先将立铣刀刀尖对准中间

窄槽中心线，调整铣削深度，将一侧铣削至尺寸，然后把工件转180°装

夹，再铣削另一侧至相同的深度。由于工作台纵向固定不动，铣削深度一

致，因此，V形槽对矩形工件两侧对称性较好。尤其是V形槽较宽，而角

度铣刀宽度不够时，或V形槽夹角大于90°时，常采用这种铣削方法。

图4-2 图4-3 2、调整工件装夹位置加工V形槽

夹角大于90°、精度要求不高的V形槽，在卧式或万能铣床上，工件装夹时将V形槽的V形面与工作台台面找正至平行或垂直位置，可以采用三面刃铣刀、立铣刀和面铣刀等来加工V形槽，如图4-3所示。

3、在卧式铣床用双角度铣刀加工V形槽

夹角小于或等于90°的V形槽，一般采用与其角度相同的对称双角铣刀加工。在没有双角度铣刀的情况下，也可采用单角度铣刀加工V形槽，如图4-4所示。单角度铣刀的角度等于V形槽形角度的一半，用单角度铣刀先铣削好V形槽的一侧，然后将工件翻转180°装夹，再铣削另一侧。或者将铣刀卸下转动180°，重新安装好后，将V形槽铣出。这种方法虽然费时，但是装夹位置准确，铣削出的V形槽对称度较好。

图4-4

三、 V形槽的检测

V形槽检测项目包括V形槽宽度B、V形槽槽形角和V形槽对称度。

1、V形槽宽度B的检测

1）用卡尺直接测量槽宽B，测量简便，但精度较差。

2）如图4-5所示，用标准圆棒间接测量精度较高，先间接测得h，然后根据公式计算得出V形槽宽度B。

B=2tana/2(R/sina/2+R-h)

式中，R为标准圆棒半径（mm）；α为V形槽槽形角（°）；h为标准圆棒顶点至V形槽上平面距离（mm）。

2、V形槽槽形角α的检测

1）用角度样板测量

2）用万能角度尺测量

3）用标准量棒间接测量

如图6-14所示。比较精确的测量是选用两根不同直径的标准圆棒进行间接测量，如图6-15所示。测量时，分别测得H和h，然后按公式计算，求出槽形角实际值。

3.V形槽对称度的检测

测量V形槽对称度，可将工件放在平台上，以两侧面为基准，将标准圆棒放入V形槽内，分别测量标准圆棒与工件两侧面的距离，如距离相等，则V形槽（即工件）中心相对两侧面平行且两侧面相对于中心对称，如图4-6所示。

图4-6V形槽的对称度检测

四、注意事项

1、粗铣。如图4-7所示，根据加工余量的大小，可将整个加工分为多次粗铣和一次精铣。在每次粗铣后，应用游标卡尺测量槽的对称度，并适当调整横向工作台，调整量为误差的1/2。

图6-7 粗图4-7铣V形槽后测量对称度

图4-7

2、预检。在完成粗铣后，取下工件，放置在测量平板上，预检槽的对称度。如图4-8所示，测量时应以工件的两个侧面为基准，在V形槽内放入标准圆棒，用百分表测出圆棒的最高点，然后将工件翻转180°，再用百

分表测量圆棒最高点，若示值不一致，需按示值差的一半再进一步调整工

作台横向进给，试铣，直至符合对称度要求。