数控车削加工工艺性分析
数控车削加工工艺
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浙江工业职业技术学院《数控机床操作技能实训》精品课程
数控车中级技能实训教学
一、数控车床加工工艺分析的主要内容 工艺分析是数控车削加工的前期准备工作。工艺制定的合理与否，对程序 编制、加工效率、加工精度等都有重要影响。因此，应遵循一般的工艺原则并 结合数控车床的特点，认真而详细的制定好零件的数控车削加工工艺。 数控车削加工工艺包括以下主要内容： 1、分析被加工零件的工艺性； 2、拟定加工工艺路线，包括划分工序、选择定位基准、安排加工顺序和组 合工序等； 3、设计加工工序，包括选择工装夹具与刀具、确定走刀路径、确定切削用 量等； 4、编制工艺文件。 二、数控车床加工零件的工艺性分析 适合数控车床加工的零件或工序内容选定后，首要工作是分析零件结构工 艺性、轮廓几何要素和技术要求。
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浙江工业职业技术学院《数控机床操作技能实训》精品课程
数控车中级技能实训教学
1、循环切除余量 数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、粗加工和精加工三道工序。应根 据毛坯类型和工件形状确定循环切除余量的方式，以达到减少循环走刀次数、 提高加工效率的目的。 （1）轴套类零件 轴套类零件安排走刀路线的原则是轴向走刀、径向进刀，循环切除余量的循环 终点在粗加工起点附近。这样可以减少走刀次数，避免不必要的空走刀，节省 加工时间。 （2）轮盘类零件 轮盘类零件安排走到路线的原则是径向走刀、轴向进刀，循环切除余量的循环 终点在粗加工起点附近。编制轮盘类零件的加工程序时，与轴套类零件相反， 是从大直径端开始顺序向前。 （3）铸锻件 铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，为加工留有一定的余量。循环去除余 量的方式是刀具轨迹按工件轮廓线运动，逐渐逼近图纸尺寸。 2、确定退刀路线 数控机床加工过程中，为了提高加工效率，刀具从起始点或换刀点运动到接近 工件部位及加工后退回起始点或换刀点是以G00（快速点定位）方式运动的。 考虑退刀路线的原则是：第一、确保安全性，即在退刀过程中不与工件发生碰
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控车削加工工艺分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。
合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。
按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
（２）先近后远。
这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
（３）内外交叉。
对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
（４）刀具集中。
用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
（５）基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。
例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。
数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片（可编辑）
数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片车削工艺分析学习任务一:工艺分析【步骤一】:数控加工内容的选择该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。
零件有内外圆柱面、内外圆锥面和螺纹等,适合在数控车床上完成全部加工。
【步骤二】:零件的工艺性分析该零件表面由圆柱、圆锥等构成。
件1和件2之间1:5锥面配合要求配作,孔与轴为间隙配合,要求两处径向同时配合,轴向配合均允许留有较大间隙,属于“径向过定位”问题。
经分析,本例将采取用修配法首先保证1:5锥面的配合,而孔与轴通过加工过程中的测量来控制其尺寸精度,从而保证其配合精度。
件1和件3是通过螺纹配合。
主要表面粗糙度要求均是Ra1.6。
件1和两圆柱面有同轴度公差要求,件2锥孔和之间也有同轴度公差要求,两端面之间有平行度公差要求。
尺寸标注完整,轮廓描述清楚。
零件材料为45号钢,无其他热处理和硬度要求。
该零件各台阶直径相差不大,力学性能要求不高,并为小批量生产,因此毛坯选用普通型材?50mm×155mm。
学习任务二:工艺路线的设计【步骤一】:加工方法及加工方案的选择本配合零件主要采用车端面、车外圆和车内孔的加工方法,外圆采用采用粗车→精车的加工方案。
内孔加工采用钻→粗镗→精镗的加工方案。
1:5锥面配合采用修配法保证尺寸精度,其他尺寸经粗、精车后能达到加工要求。
零件内、外圆尺寸精度达到IT9级,表面粗糙度要求达到Ra1.6,粗车后余量较均匀,不需安排半精加工。
【步骤二】:加工阶段的划分划分成粗加工和精加工二个加工阶段。
因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素造成较大的加工误差,如果粗、精加工混在一起,就无法避免由上述原因引起的加工误差。
划分成粗、精加工二个加工阶段,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而保证加工质量。
【步骤三】:工序的划分采用按安装次数来划分工序,共分六个工序。
第一次装夹:夹φ50毛坯,加工零件2外轮廓并切断零点在右端面中心;第二次装夹:夹零件φ50毛坯,加工零件3外轮廓并切断零点在左端面中心;第三次装夹:夹φ50毛坯,加工零件1左端外轮廓并切断;第四次装夹:夹零件1φ35外圆,加工右端外轮廓;第五次装夹:加工零件2内孔至尺寸要求零点在左端面中心;第六次装夹:加工零件3内孔及内螺纹至尺寸要求零点在右端面中心。
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺1.1数控车削的主要加工对象一：数控车削加工概述1.数控加工过程数控加工与普通机床机械加工有较大的不同。
在数控机床加工前，要把在通用机床上加工是需要操作及动作，工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等，按规定的数码形式编成加工程序，存储在数控系统存储其器或磁盘上。
加工程序是实现人与机器联系起来的媒介物加工时，控制介质上的加工程序控制机床运动，自动加工出我们所要求的零件形状。
二：数控车削加工的工艺范围数控车削加工主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内、外圆锥面、复杂回转内、外和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等的切削加工三：数控车削的主要加工对象（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件因为数控车床装置都具有直线和圆弧差补功能，还有部分有非圆弧差补功能，故能车削有任意平面曲线轮廓所组成的回转体零件。
（2）精度要求较高的零件零件的精度要求主要指尺寸、形状，位置和表面粗糙度值例如，尺寸精度高（达0.001或更小）的零件，圆柱度要求高的圆柱体零件等。
（3）特殊的螺旋零件这些螺旋零件是指特大螺距（或导程）、变（增面现象/减）螺距、高精度的模数螺旋零件（如圆柱圆弧）和端面（盘形）螺纹零件等（4）淬硬工件的加工在大型模具加工中，有不少尺寸大而形状复杂的零件。
这些零件热处理后的变形量较大，模削加工有困难。
因此可以用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后的零件进行车削加工，以车代模，提高加工效率。
1.2 数控车削的刀具与选用一：数控加工对刀具的要求（1）具有良好、稳定的切削性能刀具不仅能进行一般的切削，还能承受高速切削和强力切削，并且切削性能是稳定的。
（2）刀具有教高的寿命刀具大量采用硬质合金材料或高性能材料（如涂层刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼刀片）并且有合理的几何参数，切削磨损最少，刀具寿命长。
（3）刀具有较高的精度对于较高精度的工件的加工，刀具应具备相应的形状和尺寸精度，特别对定尺寸型的刀具更是如此；（4）刀具有可靠的卷削、断屑性能数控机床的切削是在封闭的环境下进行的，因此刀具必须能可靠的将切削卷曲、打断，并顺利排削，以避免不必要的停机。
对于数控车削加工工艺分析
对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。
这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。
为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。
一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。
二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。
2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。
3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。
4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。
5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。
三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。
1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。
因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。
材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。
2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。
不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。
3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。
加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。
尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。
4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。
此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
3）确定进给量
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料 性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时进给量应选 择得小些。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能影响， 并与数控系统脉冲当量的大小有关。
1）以零件的装夹定位方式划分工序 一般加工零件外形时以内形定位，加工零件内形时以外
形定位。可根据定位方式的不同来划分工序
2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空行程运行的时间，减少不必
要的定位误差，可以按照使用相同刀具来集中加工工序的方 法进行零件的加工工序划分。
数控车削加工工艺
3）按粗、精加工划分工序 一般情况下先进行粗加工，再进行精加工。通常在一次
0
50 100 零件批量
零件生产批量与总加工费用的关系
数控车削加工工艺
2.数控加工零件的工艺性分析
数控加工工艺分析主要从数控加工的可能性和方便性方 面分析： （1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则
1）零件图上尺寸标注方法应该适应数控加工编程的特点 2）构成零件轮廓几何元素的条件要充分
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
2）应该采用统一的定位基准
数控车削加工工艺
3.加工方法的选择与加工方案的确定
（1）加工方法的选择
加工方法的选择要同时保证加工精度和表面粗糙度的要 求。由于获得同一级精度与表面粗糙度的加工方法有多种， 因而在进行选择时，要结合零件的形状、尺寸的大小和热处 理等具体要求来考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用车削、 镗削、铰削、磨削等加工方法，均可达到精度要求。
典型零件数控加工工艺分析实例
说明：表格中刀尖半径和备注栏可以不要；25×25 指车刀刀柄的截面尺寸。
（5）切削用量选择
一般情况下，粗车：恒转速 n=800r/min 恒线速 v=100m/min
进给量 f=0.2mm/r 以下
vf=120m/min
背吃刀量 ap=2mm 以下
精车：恒转速 n=1100r/min 恒线速 v=150m/min
以零件右端面和中心轴作为 坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要 求，零件从右向左加工，将粗、 精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮 廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5 外圆柱面→粗车圆弧面 R14.25→ 精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面 R4.75→精车圆弧面 R14→精车外圆锥 面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面 R5）。 （4）选择刀具
所选定刀具参数如表 1－2 所示。 说明：铣削内、外轮廓时，铣刀直径受槽宽限制，可选择φ6 的立铣刀；精铰的量通常 小于 0.2mm；刀刃和长度通常要比切削的深度大。 5.切削用量选择 一般情况下，粗铣：恒转速 n=600r/min
进给量 f=180mm/min 以下 背吃刀量 ap=5mm 以下 精车：恒转速 n=800r/min 进给量 f=120mm/min 以下
零件的底面和外部轮廓已经加工，本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析
凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和
20
0.021 0
、
12
0.018 0
两个内孔尺寸精
度要求较高，表面粗糙度要求也较高，Ra1.6；内孔
20
数控车床零件加工工艺分析
数控车床零件加工工艺分析一、数控车床的加工工艺1.数控车床主要加工对象数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
2.数控车床加工工艺的主要内容选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。
3.数控车床加工路线的拟订车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。
（1）加工方法的选择。
每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分。
粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。
（3）工序的划分原则。
工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。
工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
（4）加工顺序的安排。
先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。
二、零件加工工艺分析1.零件图的分析图1如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。
零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。
该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。
数控车加工工艺范围与刀具
切削刀具及其选择
教学目的：
了解刀具的种类Leabharlann 其构造特点、刀具的基 本角度及其选用，刀具材料及其适用性。
刀刃部分的结构
（1）前刀面（Aγ） 刀具上切屑流过 的表面。 （2）主后刀面（Aα） 刀具上与过渡 表面相对的表面。 （3）副后刀面（ Aα ‘） 刀具上与已 加工表面相对的表面。 （4）主切削刃（S） 前刀面与主后刀 面的交线，承担主要切削工作。 （5）副切削刃（S‘） 前刀面与副后 刀面的交线，它配合主切削刃完成 金属切除工作。 （6）刀尖：主切削刃与副切削刃的连 接处的一小部分切削刃。通常，刀 尖可有修圆和倒角两种形式。
刀具的几何角度与刃部参数选择
（1）刃倾角的影响 刃倾角的功用是控制切屑流出的方向，增加刀刃的锋利程 度。延长刀刃参加工作的长度，保护刀尖，使切削过 程平稳。 （2）刃倾角的选择 粗加工时应选负刃倾角，以提高刃口强度；有冲击载荷时， 为了保证刀尖强度，应尽量取较大的刃倾角； 精加工时，为保证加工质量宜采用正刃倾角，使切屑流向 刀杆以免划伤已加工表面； 工艺系统刚度不足时，取正刃倾角以减小背向力；刀具材 料、工件材料硬度较高时，取负刃倾角。
刀具的几何角度与刃部参数选择
（1）前角的影响 增大前角可使切削变形减小，使切削力、切削温度降低，也能抑制积屑瘤等 现象，提高已加工表面的质量。但前角过大，会造成刀具楔角变小，刀 头强度降低，散热体积变小，切削温度升高，刀具磨损加剧，刀具耐用 度降低。 （2）前角的选择 加工塑料材料选大前角，加工脆性材料选小前角；材料的强度、硬度越高， 前角越小，甚至为负值。 高速钢刀具强度高、韧性好，可选较大前角；硬质合金刀具的硬度高、脆性 大，应选较小的前角；陶瓷刀具脆性更大，不耐冲击，前角应更小。 粗加工、断续切削选较小前角；精加工选较大前角。 机床功率大、工艺系统刚度高，可选较小前角；机床功率小、工艺系统刚度 低，可选较大的前角。
数控车削加工工艺分析
数控车削加工工艺分析作者：林森吴淼陈楠富丽来源：《科技探索》2012年第11期摘要：数控车床的使用的目的是加工出合格的零件,但合格零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比,讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析一、问题的提出数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。
而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
主要内容包括以下几个方面:(一)选择确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四)切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。
但是分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。
因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。
工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。
设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求，导致产生次品。
二、分析问题数控车床的使用者的操作水平较高,能够独立解决很多操作难题,但理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因，造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。
三、解决问题笔者认为合理的工艺分析步骤应该是:(一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择; (六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。
本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。
(一)零件图分析零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。
主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。
此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。
数控车床车削典型零件工艺分析
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
数控车削加工工艺与分析
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
10.工艺加工路线的确定
工艺加工路线是指数控加工过程中 刀位点相对于被加工零件的运动轨迹。 编程时，确定工艺加工路线的原则是： （1）保证零件的加工精度和表面粗糙度； （2）方便数值计算，减少编程工作量； （3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。
数控车削工艺
1. 选择正确数控车削加工内容
（c）“矩形”进给路
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
5. 零件的安装
1、设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。 2、尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹 后，加工出全部待加工表面。 3、避免采用占机人工调整加工方案，以便能充 分发挥出数控机床的效能。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
6. 夹具的选择
3. 加工方法的选择与加工方案的确定 1．加工方法的选择 数控车削内、外回转表面的加工方案的确定，应 注意以下几点。 （1）加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、 半精车、精车的方案加工。 （2）加工精度为 IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.63 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、细车的方案加工。 （3）加工精度为IT5级、表面粗糙度Ra＜0.2 m的除淬火 钢以外的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、精密车的方案加工。
只需确定每次背吃刀量 也需计算粗车时终刀距S。 ap ，而不需计算终刀距 ， 按此种加工路线，刀具切 编程方便。但在每次切 削运动的距离较短，精车 削中背吃刀量 是变化的 ， 时背吃刀量相同。 且刀具切削运动的路线 较长。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
浅谈数控车削加工工艺性分析
鲑塑龃．浅谈数控车削加工工艺性分析温红(山东交通职业学院机械系，山东潍坊261206)喃要】数控加工工艺路线设计往往不是指酞毛坯到成品的整个工艺过程，而是仅饭砖于凡道数控咖工工序工艺过程的具体描述，因此进行零件的数控加工时，需要对零件图样进行详细的加-r-r艺分析，选择最适合最需要妁加工内容和工序，充分发挥数控加工优势。
拱键阑】敷控车床；车鲥；工艺分析1数控车削加工的主要对象数控车削是数拗Ⅱ工中用的最多的加工方法之一，与常规的车削加工相比较，数控车削加工的主要对象有以下几类：1)几何形状复杂、尺寸繁多、精度要求高的回转体零件。
2)表面相糙度要求高的回转体零件。
3)轮廓形状特另0复杂或者是难以控制尺寸的回转体零件。
4)带特殊螺纹的回转体零件。
2数控车削加工工艺分析数控车床加工工艺的主要内容包括各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线、切肖4用量等等。
2．1分析零件图是制定加工工艺的首要任务对被力l IT零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理的选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用嚣等。
精度及技术要求分析的主要内容，一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理：二是分析本工序的数控车削加工精度能否达到图t'4-要求，若达不到，须采用其它措施补救时，则应该给后续工序留有一定的余量；三是找图样上位置精度要求的表面，这些表面应该在一次装夹下完成；四是对表面旧糙度要求高的表面，应确定用恒线速度切削。
22数控车削加工方案的确定22_1确定装夹方案釜起腔加工时选择夹具尽量选择通用夹具如：三爪卡盘、顶尖、四爪卡盘等，避免采用专用夹具。
在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，)JoT出全部待加面。
Z猃确定加工顺序安排零件车削加工JI酾耐—般遵循以下原则：1)基面先行原则：用作基准表面应优先]b0"r出来，因为定位基准表面越精确，装夹误差就越小。
浅谈数控车削加工工艺性分析
２ ０ １ ３ 年 第６ 期Ｉ 科技创 新 与应用
浅谈 数控 车 削加工 工艺性 分析
吕雅 妍
（ 哈 尔滨空调股份有 限公 司， 黑龙 江 哈 尔滨 １ ５ ０ ０ ７ ８ ）
摘 要： 数控 机 床是 我 国机 械 设 备 领域 的 高精 度设 备 之 一 ， 其 自动化 程 度 较 高 ， 属 于 高科技 产品 ， 目前 已成 为机械 设 备 领 域 的主 流设 备 。数 控机 床 的 高精 准性使 其成 为 加 工行 业 的 重要 设 备 ， 同 时其加 工工 艺 虽 然传 承 了普 通 机床 设 备 的 诸 多优 点 ， 但 还是 有 许 多不 同之 处的 。为 此 ， 对数 控 车 削加 工 工 艺的 内容 进 行 了分 析 ， 并进 一 步 对数 控加 工工 艺进 行 了具 体 的 阐述 。 关键 词 ： 数控 车床 ； 车 削加 工 工 艺 ； 工 艺分析 ； 车削 来， 所 切 削 的力 量 越 大 ， 因此 在切 削零 件 时 尽 可 能选 择 直 径 大 的刀 数控机床作为一种高效率 的自动化设备 ， 其工作效率是普通机 具 ， 这样 不 仅 有 利 于 切 削效 率 的提 高 ， 同时 对延 长刀 具 的寿 命 也 具 床所无法 比拟 的， 因此在使用时要对其功 能进行充分的发挥 ， 需要 有 积 极 的作 用 。 数 控 车 削常 用 的刀 具一 般 分 为 ３类 。 即尖 形 车刀 、 圆 在编程之前就做好工艺分析 ， 确保数控Ｊ Ｊ Ｕ Ｔ的工艺更加详细 ， 从 而 弧 形 车刀 和 成 型车 刀 。 对充分提高数控机床的加工质量、 生产效率及除低加工成本。 （ １ ） 尖形车刀 。以直线形切削刃为特征 的车刀一般称为尖形车 １数控 车 削加 工 工艺 的内容 刀 。其刀 尖 由直 线 性 的主 、 副切 削 刃 构成 。 数控车床在加工零件 时需要运用一定 的方法 和技术手段来完 （ ２ ） 圆弧 形车 刀 。 除 可车 削 内外 圆表 面 外 ， 特别 适 宜于 车 削各 种 成加工任务 ， 这即是数控车削加工工艺 。 其具体包含以下几个方面 ： 光 滑 连接 的成 型面 。 （ １ ） 选 择并 确 定 零件 的数 控 车 削加 工 内容 ； （ ２ ） 对零 件 图纸进 行 （ ３ ） 成 型 车刀 。即所 加 工 零件 的轮 廓形 状 完 全 由车 刀 刀刃 的形 数 控 车削 加 工工 艺 分 析 ； （ ３ ）工 具 、夹 具 的 选择 和 调 整设 计 ； （ ４ ） 工 状 和 尺寸 决 定 。数 控车 削 加工 中 ， 常 用 的成 型 车 刀有 小 半 径 圆弧 车 序、 工步的设计 ； （ ５ ） 加工轨迹 的计算和优化 ； （ ６ ） 数控车削加工程序 刀 、 车 槽 刀 和螺 纹 车刀 等 的编写 、 校验与修改 ； （ ７ ） 首件试加工与现场问题 的处理 ； （ ８ ） 编制数 ２ － ３切 削 用量 选 择 控 加工 工 艺 技术 文 件 。 数控 车削 加 工 中的 切 削 用 量包 括 背 吃刀 量 ａ ｐ 、 主轴转速 Ｓ （ 或 总之 ， 数控加工工艺 内容较 多， 虽然部分 与普通机床有很多相 切 削 速度 ） 及 进 给速 度 Ｆ （ 或进 给 量 ｆ ） 。 似 的 地方 ， 但 因其 精度 高 ， 自动 化程 度 较 高 等 特 点 与普 通 加 要 还 有 数控 车床 的加 工质 量 与切 削 用 量 的选 择 有十 分 重要 的关 系 ， 因 许 多 区别 的地 方 。 此 在 数控 车床 的加 工 中 ， 合 理 的选 用 切 削 用量 具 有重 要 意 义 。 因此 ２ 数控 车削 加工 工 艺分 析 在数控车床加工 中可以根据车床的说 明书规定 的要求 ， 同时根据刀 工艺分析是根据 图纸上对零件加工要求分析其合理性 ， 同时确 具 的 耐用 度来 选 择 ， 也 可结 合实 际经验 采 用类 比法来 确 定 。 定加工零件在数控车床上采取何处装夹方式 ， 并对零件各表面的加 ２ ． ４划分工序及拟定加工顺序 工顺序 、 进给路线及用量等进行合理 的选择 。这是车削加工的前期 ２ ． １工序 划 分 的原 则 准备阶段 ， 对工艺制定 的分析直接影响着 以后编程 、 加工效率和零 在数控车床上加工零件， 常用的工序的划分原则有两种 。 件加 工 精 度 。 同时车 削 加工 工 艺 中对 于程 度 的 编制 非 常 严格 ， 对 编 （ １ ） 保持精度原则。 在加工工序中通常情况下会要求把粗 、 精加 程者的要求较高 ， 为了保证程度 的合理和实用性 ， 要求 编程者不仅 工在一次装夹 中全部完成 ， 但为了保持切削的精度 ， 应该把粗 、 精加 要 熟 悉程 序语 言 还 要 对 数 控 车 床 的工 作 原 理 、 性能 、 加 工 工 艺 熟 练 工 分 开进 行 ， 这样 就 能 在很 大程 度 上 减 少热 变 形 和切 削 力 变形 对 所 掌握 ， 这样才能保证加工工艺的合理 、 实用性。因此 ， 在对数控车削 加 要 的零 件 的形 态 、 精度 和 粗糙 度 的影 响。 工艺分析时要根据数控车床的特点和加工工艺原则进行 ， 确保其加 （ ２ ） 提高生产效率原则 。一把刀能加工 的加工部位需要在换刀 工 工艺 合 理 、 实用 。 前全部完成 ， 这样就有效 的减少了换刀的时间， 对生产效率的提高 ２ ． １零 件 图分 析 起 到促 进 作用 ， 同 时在换 刀 时尽 量 避免 空 行 程 。 ２ ． １ ． １尺寸 标 注方 法 分析 ２ ． ４ ． ２ 确定 加 工顺 序 零件图上 的尺寸标注方法应适应数控车床 的加工特点 ， 以同一 制定 加工 顺 序一 般 遵循 下 列原 则 ： 基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便 于编程 ， 又 （ １ ） 先粗后精 。在加工过程 中应该按照粗车 、 半精车、 精车 的顺 有利 于设 计基 准 、 工 艺基 准 、 测 量基 准 和 编程 原 点 的统 一 。 序进行 ， 不可能一次就达到精车的目的， 应该逐步提高加工精度。 ２ ． １ ． ２ 轮廓 几何 要 素 分析 （ ２ ） 先 近 后远 。 这 是针 对 对刀 点 近 的位 置来 说 的 ， 对 于 离对 刀 点 在手工编程时 ， 要计算每个节点坐标。在 自动编程时要对零件 近 的 部 位 要先 加 要 ， 这 样 刀 具 移 动 的距 离 会 有 所 缩 短 ， 避 免 了 刀 具 轮廓 的所有几何元素进行定义 。因此在零件图分析时 ， 要分析几何 的空 程时 间 ， 同 时对 车 削 的半成 品的 刚 性和 改 善切 削 条 件都 是 具 有 元 素 的给定 条 件 是否 充 分 。 十 分 重要 意义 的。 ２ ． １ ． ３精度和技术要求分析 （ ３ ） 内外 交叉 。 对 于 内外 表面 都 需要 进 行加 工 的零 件 ， 则需 要 先 对 被 加工 零 件 的精 度 和技 术 进行 分 析 ， 是 零 件工 艺 性 分 析 的重 进 行粗 加 工 ， 然后 再 进行 精 加工 。 要内容 ， 只 有 在 分 析零 件 尺 寸 精 度 和表 面 粗 糙 度 的 基 础 上 ， 才 能 正 （ ４ ） 基 面先 行 。 首 先应 把 用作 精 基准 的表 面先 加工 出来 ， 这 样 就 确合 理 地 选择 加 工方 法 、 装 夹方 式 、 刀 具及 切 削用 量 等 。 其 主 要 内容 有 效 的减 少 了装 夹 的误 差 。 包括 ： 分 析 精度 及 各 项技 术 要求 是 否 齐 全 、 是否 合 理 ； 分 析 本 工序 的 ３结束 语 数控车削加工精度能否达到图纸要求 ， 若达不到 ， 允许采取其他加 随着 数控 机 床 的不 断发 展 ， 其 做 为 一种 高科 技 技 术集 于一 身 的 工方式弥补时 ， 应 给后续工序留有余量 ； 对图纸上有位置精度要求 全 自动化机械设备 ， 其 自身的高性能、 高精度和高 自动化 的特点使 的表 面 ， 应 保证 在 一 次装 夹 下完 成 ； 对 表 面 粗糙 度 要 求较 高 的表 面 ， 其在使用过程 中需要具有较强的专业知识 ， 熟练掌握数控的编程程 应采 用 恒线 速 度 切削 。 序， 对加工工艺进行详细的分析 ， 从 而确定最优 的加工方案 ， 提高机 ２ ． ２夹 具 和刀 具 的选 择 床加工工艺的合理性和实用性 ， 从而确保加工的零件满足规定 的质 ２ ． ２ ． １工 件 的装 夹 与定 位 量 要求 。 数控车削加工中的装夹对加工效率和精度 的影响都较大 ， 因此 参 考 文献 尽量做到一次装夹即完成需要加工的全部零部件的加工表面 ， 这样 ［ １ ］ 杜 国臣． 机床数控技术『 Ｍ ］ ． 北京： 中国林业出版社 ， ２ ０ ０ ６ ． 不仅提高了加工的效率 ， 同时也能保证加工 的精准度 。同时对于不 ［ ２ ］ 孙 文诚 ． 高速切 削加 工模 具 的 关键 技 术研 究ｌ Ｊ １ ． 机 械 制 造 与 自动 化 同类 型 的零 件 其选 择 定位 的基 准 也不 一 样 ，其 中轴类 以外 圆 柱 面 、 ２ ０ ０ ８ （ ５ ） ． 套类 以内孔为定位基准。另外对 于数控车床的夹具也有多种选择， ［ ３ 】 邱 小 燕． 数 控 车 削加 工 工 艺性分 析 科技 风 ． ２ ０ １ １ 年０ １ 期． 可根据实际操作和 自己的需要选择合理的夹具 。
薄壁套类零件数控车削加工工艺分析
薄壁套类零件数控车削加工工艺分析摘要：随着加工制造业的发展，薄壁类零件的应用范围越来越广泛，技术要求越来越高。
但是在薄壁套类零件的数控车削加工中还存在很多问题，影响到了加工的效率以及零件的质量，因此需要不断改进数控车削加工工艺，提高加工质量。
关键词：薄壁套类零件数控；车削加工工艺；前言：在实际生产过程中，经常会遇到加工各种不同类型的薄壁零件，因为它具有结构小、质量轻、材料省、结构紧凑等优点，所以应用在各行各业，特别是在航空航天业应用更加广泛。
薄壁件加工时由于振动、夹紧力、切削热、内应力、车削力对变形的影响，使工件产生大幅度的形状变形，导致零件尺寸精度、形状精度和位置精度超差。
一、薄壁套类零件概述薄壁套类零件有着径向刚度差、外圆及内孔有着不规则变形导致壁厚不均匀、圆度不易控制等特点。
套类零件在机械结构中主要起支撑和导向作用，为此零件需具有较高的同轴度，端面与孔轴线或与外圆有较高的垂直度要求，除了尺寸的精度要求外还对零件的几何形状精度、表面粗糙度也要求较高。
在数控车削加工中急需解决的问题是控制零件装夹变形以及车削变形。
二、薄壁套类零件加工质量的影响因素①夹紧力对加工质量的影响：零件加工对装夹刚度有较高的要求，如果零件装夹的力度过小不仅会造成脱夹导致零件的报废，甚至会引发安全事故。
②工件材料的状态对切削力的影响：材料的状态会直接影响到切削力大小，随着材料硬度、强度增高切削力增大，同时还会涉及到加工硬化等问题，加工硬化不仅会使材料产生变形还会给材料的进一步加工带来困难。
③刀具角度对工件的影响：前角大时，切削变形量和摩擦力减小，切削力减小，表面粗糙度好；前角过大，刀具楔角减小，刀具强度降低，散热能力差，磨损速度快，刀具使用寿命降低；后角大，与工件切削表面间隙大，摩擦力小，切削力也相应的减小；后角过大，会形成刀具刃部变薄，强度不足，磨损速度快，刀具使用寿命降低。
④吃刀量与进给速度对切削力的影响：背吃刀量与切削速度对切削力的交互影响当背吃刀量为常数时，切削速度增大时，切削力变化的幅度不是很大；而当切削速度为常数时，背吃刀量增大，切削力增大较明显[3]。
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数控车削加工工艺性分析
摘要本文结合当前数控机床发展的现状，阐述和分析了如何提高数控车床运行中的有效性，为准确加工合格的产品提供了一道技术保障，通过对目前最常见的数控车床的生产工艺进行比较与研究，讲述了如何才能合理的理顺工艺的顺序。
关键词数控车床；程序编制；车削加工
中图分类号th18 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2011）42-0134-02
数控车削在加工过程中经常涉及到程序编制、工艺分析、装刀、对刀、装工件、半精加工、粗加工、精加工。
数控车削的加工是不是能有效地实现，主要就在于对数控车削全部工艺过程的合理分析。
1 数控车削的加工技术和方法
数控车削的加工首先要选择其要加工的零件，这是整个加工过程的关键内容，然后就要对所要加工的零件图纸分析与研究，通过对整个数控车削的加工工艺路线的分析，才能准确的调整和选择具体的加工工具和夹具，对于切削用量也要进行具体的选择。
最后才是工步和工序的具体设计、加工轨迹的优化和计算以及编写整个数控加工的工艺技术制度及文件。
笔者在实践中曾观察过一些一线的数控车削的技术工人，发现总是有很多的使用者都是依据一个比较传统的路线进行工艺的分析。
其路线是：确定加工内容→研究图纸
→选择工具→选择切削用量→划分和拟定工序→优化加工轨迹→
编制技术文件。
然而经过笔者的分析和研究，发现如果依据上述路线，工步、工序的设计很多时候都是很难符合所需零件形位的公差要求，经常会导致一些产生次品的出现，针对这种现象，笔者提出以下的观点。
2 数控车削的加工技术的改进
经过上述的分析和研究，笔者结合实际工作，对上述的加工路线做了如下的一些调整。
笔者感觉比较合理数控车削的工艺分析步骤为：确定加工内容→研究图纸→划分和拟定工序→选择工具→选择切削用量→优化加工轨迹→编制技术文件。
2.1 零件的图纸分析
零件的图纸分析属于制定整个数控车削工艺的关键之所在。
要对所要加工的工件进行一个全面的摸底和评估，对具体的尺寸进行标注分析，对轮廓几何的要素和部件的加工技术和精度进行分析和研究。
同时，也要对零件的加工要求与结构进行合理的评估和分析，从而才能确保准备的选择工艺。
2.2 选择的基准分析
零件图纸上的尺寸标注必须要符合数控车床的实际加工中的具体特点，通常都是采用直接给出坐标尺寸或同一基准标注尺寸的方法。
选用这种标注的方法优点是不但有利于设计基准、编程原点、测量基准、工艺基准的统一，而且还便于编程和修改。
在进行手工
的具体编程时，一定要计算出所有节点的坐标，同时还要在自动编程的时候，针对零件大概轮廓的每一个几何元素要进行合理准确的定义。
2.3 精度和技术要求分析
对所要加工的零件技术和精度经过必要的分析，此过程属于零件工艺性分析的基础，只有在分析了所有零件的表面粗糙度和具体尺寸精度，才能更准备合理地去选择装夹方式、加工方法、切削用量及刀具等。
3 工步、工序的设计
3.1 工序划分的原则
通过数控车床进行加工零件，一般情况下所选用的工序都可归纳为两种原则。
其一，确保精度的原则。
工序一定要最大程度地集中粗、精加工，一般情况下都是在一次装夹中就能完成所有的加工。
为抵消和降低切削力变形和热变形所带来的对工件的位置精度、形状、表面粗糙度和尺寸精度的影响，所以通常都是把精、粗加工经过分开而实现的；其二，提高生产效率的原则。
为抵消和降低换刀次数，从而节省实际操作中的换刀时间，这样就会大大提高了整个生产过程中的效率，所以通常情况下都是用同一把刀加工整个加工部位，等完成之后才去换新刀来完成其他部位的加工，这样还能减少整个空刀运行的过程。
3.2 确定加工顺序
制定加工顺序通常都会遵循一下原则：先粗后精。
按照粗车→半精车→精车的先后顺序进行，不断地进行提高其加工的精度；先近后远。
对离刀点相对比较近的部位先加工，对离刀点相对比较远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，降低了整个空刀运行的时间。
此外，先近后远车削还有一个优点，就是能够比较完整地保持坯件或半成品的刚性，从而改善了其切削条件；内外交叉。
对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工；基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。
3.3刀具和夹具的选择
数控车削加工中最大程度地做到一次装夹之后，就能加工出大部分或全部代加工表面，努力降低装夹的次数，以提高整个加工的效率、确保整个加工的精度。
对于轴类的零件加工，一般都是以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。
数控车床夹具除了使用通用的四爪卡盘、三爪自动定心卡盘、液压、气动夹具及电动之外，还有多种通用性较好的专用夹具。
3.4 切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ad、主轴转速s及进给速度f。
切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。
确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际
经验采用类比法来确定。
一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度u。
增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。
精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。
主轴转速s（r/min）可根据切削速度v （mm/min）由公式s=v1000/πd（d为工件或刀/具直径mm）计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。
4 结论
数控机床作为一种高效率的设备，欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点，除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外，还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺，以得到最优的加工方案。
参考文献
[1]周鹏.数控车削加工工艺性分析[j].消费导刊：理论版，2009(1).
[2]信丽华，朱建军.数控车削加工工艺的探讨[j].上海工程技术大学学报，2010(2).。