8D方法培训(经典)

solving complex problems which is Pioneered by Ford Motor Company . The 8D process uses a combination of effective techniques and tools to focus a cross functional team through a very detailed analysis of the problem that has brought them together. When followed diligently, 8D will lead to the discovery of the root causes and possible solutions with consideration of cost, timing, effect on customers, and the impact on the organization.
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步骤6：实施永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根 本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制 关键要点: ① 重新审视小组成员 ② 执行永久纠正措施，废除临时措施 ③ 利用故障的可测量性确认故障已经排除 ④ 控制计划、工艺文件修改
8 Disciplines of Problem Solving - Root Causes
二、8D使用工具介绍
使用8D解决问题的前提： The Basic Premise of the 8D Process 如果问题的根本原因没有定义清楚，问题不能得到彻底解决；定义问题可通 过如下步骤(Problems cannot be solved without definition of the root causes. This process for defining the root causes takes several steps): 头脑风暴法对问题进行定义(Brainstorming possible causes) 通过可能问题筛选最可能问题进行定义(Converting possible causes into most likely causes ) 通过验证定义问题 (Verified Root Causes) 8D使用的工具和方法(Tools and techniques utilized in 8D to define root causes and their possible solutions are as follows): 问题陈述Problem Statement (What is wrong with what?) 5W1H方法5 W1H technique() 是和不是(Is and Is Not ) 不同点和变异分析(Difference and Change Analysis ) 鱼骨图和因果分析法(Fishbone/Cause and Effects ) 主动和被动性验证(Active and Passive Verification )
步骤4：确定并验证根本原因
D4：确定并验证根本原因
目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提 到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的 根本原因。 方法：FMEA （失效模式与影响分析） 、PPM （百万分率） 、DOE （试验 设计） 、控制图 关键要点: ① 评估可能原因列表中的每一个原因 ② 原因可否使问题排除 ③ 验证 ④ 控制计划
步骤1：小组成立
D1：小组成立
目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权 限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组 必须有一个指导和小组长。 关键要点: ① 成员资格，具备工艺、产品的知识 ② 目标 ③ 分工 ④ 程序 ⑤ 小组建设
步骤2：问Fra Baidu bibliotek说明
8D手法简介
2011年5月13日
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现状问题
为什么用8D，我们很多查找原因过程中存在的问题：
1、对问题现状描述不清 2、问题分析不透彻，根本原因分析不清 3、改善方案未量化及时间化，难以执行 4、改善效果未充分验证，效果难以保证
一、8D概念
什么是8D?
8D（Disciplines）又称团队导向问题解决方法. 是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有 值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时 对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。 8 Disciplines of Problem Solving is a formal and meticulous approach to
步骤3：实施并验证临时措施
D3：实施并验证临时措施
目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选 步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA （失效模式与影响分析） 、DOE （试验设计）、PPM （百万 分率） 关键要点: ① 评价紧急响应措施 ② 找出和选择最佳“临时抑制措施” ③ 决策实施，并作好记录 ④ 验证（DOE、PPM分析、控制图等）
二、8D使用工具介绍-问题陈述
二、8D使用工具介绍-5W1H
5W1H—构成问题/事实的要点
通过5W1H法系统提问及分析，逐项核实可以最大限 度发现现有问题点。
项目 问题 目的是什么? 在什么地方执行? 什么时候做此事? 由谁来做? 做什么? 如何做? 改善方向 去除不必要及目的不明确的工作 有无其它更合适的位置和布局 有无其它更合适的时间与顺序 有无其它更合适的人 可否简化作业内容 有无其它更好的方法
步骤7：预防再发生
D7：预防再发生
目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题 与所有类似问题重复发生。 关键要点: ① 选择预防措施 ② 验证有效性 ③ 决策 ④ 组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
步骤8：小组祝贺
D8：小组祝贺
目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。 关键要点: ① 有选择的保留重要文档 ② 流览小组工作，将心得形成文件 ③ 了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物 质、精神奖励。
D2：问题说明
目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时 间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析（失效模式与影响分析） 关键要点: ① 收集和组织所有有关数据以说明问题 ② 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 ③ 审核现有数据，识别问题、确定范围 ④ 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 ⑤ 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问 题”，而原因又未知 ⑥ 风险等级
因为采购人员的绩效是依其与正常价格的节 所以我们必须有发 余而定.其实由于我们视而不见，缺乏改善意 现问题和解决问题 识，或未能刨根问底，错失了许多改善的机 的意识和意愿并附 诸于行动 会，以至问题越解决越多，同样的问题接而 连三的发生，我们整天疲于奔命，四处救火
三、8D实施步骤
8D步骤和要求：
D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺
步骤5：选择并验证永久纠正措施
D5：选择并验证永久纠正措施
目的: 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客 户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 方法：FMEA （失效模式与影响分析） 关键要点: ① 重新审视小组成员资格 ② 决策，选择最佳措施 ③ 重新评估临时措施，如必要重新选择 ④ 验证 ⑤ 管理层承诺执行永久纠正措施 ⑥ 控制计划
Why Where When Who What
How
二、8D使用工具介绍-5W1H
5W1H方法（案例）
车间有一滩油„„„„为什么？ 因为机器漏油„„„„为什么？ 因为垫圈劣化了„„„„为什么？ 因为所购垫圈原料为次品„„„„为什么？ 换垫圈 把它清理掉
买更好的垫圈
改变采购政策
因为它的价码不错„„„„为什么？
二、8D使用工具介绍-问题陈述
1)问题陈述 使用客户理解的术语（量化语言）。 描述引起问题的状态变化。 用量化的术语来表述状态 关键要点： 1.通过“什么地方-什么时间-出现什么问题”来描述内部/外 部的问题，用量化的术语细化问题。（描述问题时，应 包括问题的严重程度。） 2.语言要清晰，明了，不能出现可能，或许等字眼。