模具设计的设计思路及方法
模具行位和斜顶的设计经验要点
模具行位和斜顶的设计经验要点由于制品的特殊要求，其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致，需进行侧面分型与抽芯方可顺利顶出制品。
侧面分型与抽芯机构有两种：行位和斜顶。
一、行位1. 行位行程计算(以下图为例)：为保证制品顺利脱模，行位移动的距离一定要充分，一般以制品可以脱模的最小距离加2~3mm为其最小行程：2. 后模行位均采用压块+斜销+弹弓的结构形式如图所示(有时当行位宽度超过100，又不方便用此结构时，可考虑采用T块结构形式)，但当行位位于天地方向，受回针位置及模胚大小限制时，可不做压块，由模板原身出。
3. 行位底面、顶面与前后模底、顶面的关系，见图：4. 不论行位侧面是否有封胶，其两侧均要做斜度,一般值为单边3~5°,但当两个运动方向垂直的行位贴合时，角度为45°。
若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。
5. 行位高度与厚度的比值最大为1，否则行位运动时会受翻转力矩影响，造成运动失效，一般要求L≧1.5H。
6. 行位斜销角度一般为15°~25°，最大不能超过25°，斜销角度比行位小2°，一般尽量不采用细小的斜销，以保证行位运动的顺利。
7. 斜销孔比斜销单边大1/64＂，约0.4，当斜销穿过行位时，需在模板上为其留出足够的让位空间。
8. 斜销在行位中位置的确定：斜销尽量置于行位的中间位置，具体尺寸要求如图：9. 铲鸡与行位的配合面要求超过行位高度的2/3，并且用于铲鸡的螺丝应尽量大，下图为两种不同结构的铲鸡，尽量避免采用图b的结构。
10. 行位弹弓长度的确定，应保证弹弓空间足够，防止弹弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L，设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10%，则有：（40%-10%）L=ML=（10/3）M弹弓空间为0.6L但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。
塑胶模具设计概述
塑胶模具设计概述塑胶模具设计是指通过计算机辅助设计软件对塑胶制品的实物模型进行数值分析、虚拟制造等技术手段，设计出合理的塑胶模具，在压制塑胶制品时使用，从而使得塑胶制品的生产工艺得到优化完善。
因此，塑胶模具设计是塑料制品生产中至关重要的一环。
一、塑胶模具设计思路塑胶模具设计，需要从整体上考虑塑料制品的结构、要求、生产工艺等多方面因素，进行全面综合的设计。
具体来说，设计思路应该包括以下方面：1. 塑料制品的形状和尺寸：首先，要了解塑料制品的形状和尺寸，根据产品的轮廓线和尺寸，完成上模和下模的设计。
2. 塑料制品的材质要求：考虑到不同塑料材料对模具、生产工艺的影响，应该综合考虑材料性能、加工工艺、成本等因素，选择合适的材料，对模具进行合理的热处理和表面处理，提高模具的耐磨性和使用寿命。
3. 塑料制品的表面要求：考虑到塑料制品表面的光洁度、平整度、尺寸稳定性等因素对产品外观质量的影响，设计师要在模具表面处理和抛光方面下功夫，使得产品表面光洁度达到要求，使产品的质量得以确保。
4. 塑料制品的生产效率要求：考虑到企业的生产效率问题，设计上模和下模时，应充分考虑压力、温度等控制因素，从而提高塑料制品的生产效率。
二、塑胶模具设计的主要步骤1. 模具设计的准备工作：首先，对于塑胶模具设计者而言，应该通过多方面了解产品的基本情况，确定产品要求，以及了解市场情况，明确用户的具体需求。
同时，根据产品的尺寸、形状、材料选择等多种因素，确定模具的工艺方案。
2. 模具设计方案的确定：在进行模具设计时，需要整合不同的信息资源，形成具体的设计方案。
在确定设计方案的过程中，需要充分考虑塑料产品的生产工艺、模具制作的技术、模具使用寿命等多种因素，从而设计出合理的模具。
3. 模具零件设计：模具设计的核心是模具零件的设计。
在进行模具零件设计时，需要考虑到气动元件、油压系统、电器控制系统等多种因素，确定模具零件的结构、材料、尺寸以及配合精度等要求。
模具设计2D结构图绘制一般方法
绘模具结构图一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。
（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。
二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。
三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。
四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。
制品的厚度（mm）成品至CORE边数值（mm）2015—2020—3020—3030—4030—40﹥4050五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。
CORE料边至回针应有10mm距离。
制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度SP、CMmmMm﹤77253277—1163238116—1543850154—1934464≧1935076CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过200×200mm。
七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。
八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。
九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流雲。
（15）选模胚的一般原则：当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。
浅谈《UG模具设计》课程建设中课程及教学设计的思路
浅谈《UG模具设计》课程建设中课程及教学设计的思路1. 引言1.1 课程建设的背景现代制造业发展迅速，对模具设计人才需求日益增加。
为适应行业需求，学校开设了《UG模具设计》课程。
目前，我校模具设计教学大纲陈旧，内容更新不及时，无法满足学生需求。
有必要进行《UG模具设计》课程建设，更新教学内容，提高教学质量。
我校模具设计专业拥有一支优秀的师资队伍，他们具有丰富的实践经验和科研能力。
学校还配备了完善的教学设施和先进的设计软件，为课程建设提供了有力支持。
随着科技的不断进步，模具设计领域也在发生变革。
传统的模具设计方法已不能满足市场需求，更加高效、节约成本的设计方法正在被广泛应用。
我们有必要更新《UG模具设计》课程内容，引入最新的设计理念和方法，培养学生的创新能力和实践能力，提高他们在职场中的竞争力。
1.2 研究意义研究意义即在于探讨《UG模具设计》课程在现阶段工程教育中的地位和作用。
随着工业领域的不断发展和技术的不断更新，模具设计作为工程领域的重要组成部分，已经成为培养技术人才的重要课程之一。
对《UG模具设计》课程建设中课程及教学设计的思路进行研究，可以有效提高该课程的教学质量和学习效果，促进学生技术能力的培养和提升。
通过研究《UG模具设计》课程的教学设计，还可以为相关领域的课程建设提供借鉴和参考，推动工程教育的发展和进步。
本研究具有重要的理论和实践意义，对推动《UG模具设计》课程建设和教学改进具有积极的促进作用。
1.3 研究目的研究目的是为了探讨《UG模具设计》课程建设中的课程及教学设计思路，通过深入分析课程内容及特点，制定合理的教学设计方案，做出科学的课程实施计划，建立有效的教学评价方法，提出可行的教学改进措施。
通过这些研究，旨在提高《UG模具设计》课程的教学质量和教学效果，提升学生的学习兴趣和动力，培养学生的实践操作能力和创新意识，促进学生综合素质的全面提升。
通过对课程的不断改进和完善，不断提升教师的教学水平和教学能力，促进教育教学的持续发展和进步，为培养高素质人才做出积极的贡献。
模具设计答辩申请报告
一、报告摘要随着工业技术的不断发展，模具设计在制造业中扮演着越来越重要的角色。
为了提升我国模具设计水平，培养具有创新能力和实践能力的模具设计人才，我特此申请进行模具设计答辩。
本报告将详细介绍我的模具设计项目背景、设计思路、成果展示以及答辩预期目标。
二、项目背景1. 行业背景随着我国制造业的快速发展，模具行业也呈现出旺盛的生命力。
模具作为现代工业的重要基础工艺装备，广泛应用于汽车、家电、电子、轻工等行业。
因此，提高模具设计水平对于提升我国制造业的国际竞争力具有重要意义。
2. 个人背景我自入学以来，始终对模具设计领域保持着浓厚的兴趣。
在校期间，我系统地学习了模具设计、制造、材料等相关课程，并积极参与实践项目，积累了丰富的模具设计经验。
三、设计思路1. 项目选题本次模具设计项目针对某款汽车零件进行设计，该零件在汽车行业中应用广泛，具有较高的市场价值。
通过对该零件的结构分析，确定设计目标为：提高零件的强度、刚度和耐磨性，降低制造成本。
2. 设计方法（1）采用三维建模软件进行零件的几何建模，分析零件的结构特点。
（2）根据零件的材料性能，选择合适的模具材料和加工工艺。
（3）运用有限元分析软件对模具进行强度、刚度和热稳定性分析，确保模具的可靠性。
（4）根据实际生产需求，优化模具结构，提高生产效率。
四、成果展示1. 模具三维模型通过三维建模软件，完成汽车零件模具的三维模型设计，包括型腔、型芯、浇注系统、冷却系统等。
2. 模具材料选择及加工工艺根据零件材料性能，选择合适的模具材料，如：45号钢、P20钢等。
针对模具加工工艺，采用数控加工、电火花加工等技术。
3. 模具强度、刚度和热稳定性分析运用有限元分析软件，对模具进行强度、刚度和热稳定性分析，确保模具的可靠性。
4. 模具优化设计针对实际生产需求，对模具结构进行优化设计，提高生产效率。
五、答辩预期目标1. 体现个人在模具设计领域的专业素养和创新能力。
2. 展示项目成果，提高项目的影响力。
冲裁工艺与模具设计概述
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图1 冲裁时作用于板料上的力 1—凹模；2—板料；3—凸模
3.冲裁时板料的变形过程
冲裁变形过程可分为三个阶段： 第一阶段：弹性变形阶段。在这一阶段中，若板料内部的应力没有超过弹性极限时， 当凸模卸载后，板料立即恢复原状。 第二阶段：塑性变形阶段。凸模继续压人，压力增加，材料内的应力达到屈服点，产 生塑性变形。 第三阶段：断裂分离阶段。凸模继续压入材料，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹， 裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当裂纹相遇重合时，材料便被切断分 离。
刃口尺寸及其制造公差来保证。 在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循的原则：
1）落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸取决于凸模刃口尺寸。 在计算落 料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；在计算冲孔模时，以凸模为基准，间隙 取在凹模上。 2）根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小 尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。冲 裁间隙一般采用最小合理间隙值。 3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。制造公差太小，会增加模 具的成本和制造难度；公差太大，会降低模具的使用寿命
表1 冲裁件的精度
（c）冲裁间隙 间隙过大，材料的拉伸作用变大
图5 材料的回弹理论
（3）形状误差
冲裁件的形状误差是指翘曲、扭曲、变形等缺陷。
冲裁件呈曲面不平现象称为翘曲。 主要由间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，此外 材料的各向异性和卷材未矫正 也会产生翘曲。 冲裁件呈扭歪现象称为扭曲。 是由于材料不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。
凸模长度的确定 在满足使用要求的前提下，凸模尽量减短。采用固定卸料板的冲裁模凸模
模具课程设计模型教案设计思路
模具课程设计模型教案设计思路一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握模具设计与制作的基本概念、原理及流程。
2. 学生能够识别并描述常见的模具类型及其应用领域。
3. 学生能够掌握模具设计中的尺寸标注、工艺参数等关键知识点。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行简单的模具设计，并正确设置模具参数。
2. 学生能够运用CAM软件对模具进行加工路径编程，并理解不同加工策略的适用场景。
3. 学生能够通过实际操作，掌握模具的组装、调试和检测方法。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计与制造行业的兴趣，激发其探索精神和创新意识。
2. 增强学生的团队协作能力，培养其在模具设计与制作过程中的沟通与协作能力。
3. 培养学生严谨的工作态度和良好的职业道德，使其认识到模具质量对产品性能的重要性。
课程性质分析：本课程为实践性较强的专业课，旨在帮助学生将理论知识与实际操作相结合，提高学生的模具设计与制作能力。
学生特点分析：学生处于中等职业教育阶段，对模具有一定的基础认识，具备一定的动手能力和探究精神，但缺乏实际操作经验。
教学要求：1. 结合课本内容，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力。
2. 采用项目驱动法，激发学生的学习兴趣，培养学生的自主学习能力和团队协作精神。
3. 强化过程评价，关注学生的知识掌握、技能提升和情感态度价值观的培养。
二、教学内容1. 模具设计基本知识：包括模具的定义、分类、功能及其在工业生产中的应用；模具设计的基本原则、流程和注意事项。
- 教材章节：第一章 模具概述，第二节 模具设计与制造的基本要求。
2. 模具结构及工作原理：分析各类常见模具的结构特点、工作原理及其适用范围。
- 教材章节：第二章 模具结构及原理，第一节 注塑模具结构及原理；第二节 冲压模具结构及原理。
3. 模具设计与CAD软件应用：学习CAD软件在模具设计中的应用，掌握模具零件的绘制、装配及工程图的生成。
- 教材章节：第三章 模具设计CAD技术，第一节 模具零件的CAD设计；第二节 模具装配图的CAD设计。
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇篇一：塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等；2、加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。
3）加工方法及工艺一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。
按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。
按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。
模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。
其流程大概如下：模胚开框模仁、行位等CNC加工铜公加工、火机加工型腔（EMD）钳工加工（FIT模）抛光（省模）装模试模。
实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。
要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。
现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！各加工机械设备的功能简介：1、锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。
2、车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。
3、磨床,主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。
4、钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。
众多XX模具厂都将参与这个展会塑胶模具加工行业的机会，注塑加工厂讲的是诚信，和品质，喷油厂及时交货，不偏色，无色差，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，自动喷涂等等服务。
冲压模具毕业设计论文范文
冲压模具毕业设计论文范文冲压模具设计是冲压工艺中重要的一环，合理的模具设计能够提高产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
本论文将以冲压模具设计为研究对象，探讨其设计理念和方法，以及在工程实践中的应用。
一、引言随着冲压工艺的广泛应用，冲压模具设计的重要性逐渐凸显。
良好的冲压模具设计能够提高产品的精度和质量，降低产品的成本和生产周期。
因此，冲压模具设计已成为冲压工艺中不可或缺的一部分。
二、冲压模具设计的理念1.综合运用先进技术冲压模具设计应充分利用先进的CAD/CAM/CAE技术，结合数字化模具设计和制造，提高设计效率和精度。
2.优化设计思路通过合理的设计思路，最大限度地降低模具的结构复杂度，减少零部件数量，提高模具的强度和刚度，降低模具重量和成本。
3.标准化设计冲压模具设计应遵循国家和行业的相关标准，确保设计的合理性和安全性。
同时，建立一套适合企业实际情况的标准化设计流程，提高设计的一致性和可操作性。
三、冲压模具设计的方法1.确定工艺参数根据产品的设计要求和冲压工艺的特点，确定冲床的类型和规格，进而确定模具的结构和尺寸。
2.分析产品特点对产品的结构和性能进行分析，确定产品的冲压工艺，包括冲床的振动频率、冲击力大小等参数。
3.设计冲床结构根据冲压工艺的要求和产品特点，设计冲床的结构，包括上模架、下模架、导向装置、传动装置、夹持系统等。
4.设计模具结构根据冲床结构的要求和产品特点，设计模具的结构，包括上模、下模、导向柱、顶针、滑块、模台等。
5.进行模具制造根据模具结构设计的要求，进行模具的加工和制造，包括CAD设计、数控加工、装配等环节。
四、冲压模具设计的工程实践冲压模具设计的工程实践主要包括以下几个方面：模具设计、模具制造、调试和生产。
1.模具设计根据产品的设计要求，进行冲床和模具的结构设计，确定模具的尺寸、材料和加工工艺。
2.模具制造根据设计要求，进行模具的制造和加工，包括材料准备、数控加工、装配和调试等环节。
浅析模具设计的方法与技术
浅析模具设计的方法与技术模具设计是机械制造领域中一项非常重要而又关键的技术，它是制造高精度、高复杂度以及高品质产品的必要条件。
模具设计的目的是为了制造出符合要求的产品，并为生产提供有效的保障，使得制造过程更加高效、稳定和经济。
以下是对模具设计方法和技术的浅析。
1. 产品设计分析：模具设计的第一步是要对产品进行设计分析。
设计师需要仔细分析零件的结构、形状、尺寸和材料等特性，以便于制定出相应的模具设计方案。
他们需要考虑生产设备和生产流程，确定模具在生产过程中的所有目标，以确保符合产品质量的要求和生产效率的需求。
2. 确定模具类型：根据产品的特性和生产工艺要求，确定模具的类型，比如压铸模、注塑模、冲压模或者模切模等。
不同类型的模具需要不同的制造技术和工艺流程，在设计阶段就要考虑到这些因素，并制定相应的设计方案。
3. 模型绘制：根据设计分析和模具类型的确定，设计师需要绘制出详细的模型图。
通常情况下，模型的制作可以采用计算机辅助设计（CAD）或计算机辅助制造（CAM）技术来完成。
在绘制模型图时需考虑到生产量、工艺性能和模具变形等问题，以确保产品的质量和稳定性。
4. 制定模具加工方案：在设计完成之后，需要制定出针对性的模具加工方案。
制定加工方案是为了提高加工效率和操作性，减少制造异常情况和损失。
加工方案应该包括模具的加工位置、工具和设备的选择等。
5. 制造、调试与优化：在模具制造完成后，需要对模具进行调试和优化，以确保其在实际生产中运行良好。
调试和优化过程中最主要的还是针对模具的特定问题进行修复和优化。
这些问题可能包括模具装配、精度控制、表面处理、冷却系统等。
6. 质量控制：模具设计和制造过程中必须高度重视质量控制，这样才能保证制造出高品质的模具和产品。
质量控制包括材料的选择和检测、加工过程中的监控和控制、以及模具性能的测试和评估等方面。
在模具生产过程中，必须遵循严格的质量标准和工艺规范。
综上所述，模具设计需要考虑到产品特性、生产工艺和制造技术等方面，充分利用CAD/CAM技术，在制定模具设计方案的同时，需要制定相应的加工方案和质量控制措施。
UG模具设计思路
UG模具设计思路前言继上次的基础介绍之后,再与各位谈一下UG设计中较深入的内容.这次的培训的主要对象是储备人才(毕业生).着重于设计的思路,顺便谈一下3d模型处理的问题.以前的一些设计教程可能难度较大,对于我们毕业生较难以接受.所以这次我尝试着表达得简明一些.由于时间有限,不足之处难免,欢迎大家补充!设计科刘鑫2009.12一.设计思路的一些总结1.设计之前,要设法获得下列信息:制品3d图.如果有制品2d图更好,上面会注明一些公差要求,表面处理等信息.制品材料和收缩率.收缩率是个很重要的参数,千万不可出错.模腔数量.这也是个重要参数,直接决定了模具的方方面面.一定要确认清楚.主要零件(前后模芯,滑块等)的材质,如果要求淬火,设计时要考虑相关的加工问题.制品颜色,透明与否. 这基本上决定了顶出方式.皮纹与否.牵涉到外观面拔模、分型线、分型面走向等问题.客户是属于国内或国外,标准件采用什么标准,是否必须用原装正品.前后模是原身还是镶出. 要按客户要求设计.但自己也要作一些评估,如模具强度,加工难度,成本等.是否采用热流道.这也决定了模具的结构.注塑机相关资料.主要有:可供选择的吨位,哥林柱间距,最大和最小模厚,定位圈直径,炮嘴尺寸等.有时还需要了解:开模距离,炮嘴最大伸出距离,顶出距离,KO孔位置,特殊码模方式等.2.对产品进行工艺分析.内容主要有:倒扣出模方式、分型线（前后模分型线、滑块/斜顶分型线）、拔模斜度(有没有倒扣)、产品合理化修改建议（倒扣处理、胶厚分析）.此次用的范例是BS090675和BS090208.分型线倒扣出模方式拔模角胶厚分析如果有下列情形,需跟客户提出来,或要求客户更改产品:产品局部没有拔模,或拔模角方向不对,将导致出模困难有厚筋位,将导致外观面产生缩水痕分型线怪异或不连续,不能做出理想的分型面此外,还有一些需要分析和反馈的:插穿角度小,产品上不必要的利边和尖角,外观面上将会产生的痕迹(顶针痕,运水堵铜痕,各种夹线),模具局部强度不足,抽芯空间不够等等. 具体问题具体分析,这里不可能全部列举.做完上面的分析后,对主要的镶拼位置,进胶方式和顶出方式要进行评估.避免出现因没有想到的问题而导致后续设计的困难.最后,对以上因素进行综合评估.作出总体可行性分析.之所以要综合,是因为某些因素单个来看是成立的,但组合起来却是矛盾的.(如BS090675,产品很高难出模,所以要多一些顶针,但冷却也不能少,而顶出和冷却都是要占用空间的,同时做了顶针和运水之后模具强度也不能太差.)以上的分析,有的是在画2d模图之前完成,有的是在画2d模图时穿插进行,甚至有的是在画3d图时进行.3.在画图过程中要注意避免的几点:A.做事缺乏条理.在设计过程中缺乏条理是很常见的,比如将水路全部设计完成后,才发现多处地方与顶出系统有干涉,又将之前辛辛苦苦做的东西全部推翻重来.这样就严重降低了工作效率.B.对实际问题考虑不周,只管画图不管装配.这是造成出错的重要原因,究其根源还是在于对模具加工,装配等各环节了解不透.例如:顶块联杆下方没有做扳手过孔,必须拆掉模板才能拆顶杆.又如:在图中画出弯的软管,实际上软管根本弯不到图上那样的程度.C.粗心大意.这也是造成出错的常见原因.例如:顶针作了移动,但其中一个模板的顶针孔忘记移动,结果造成无法装配.在设计完成后抽空检查,可以避免很多这样的错误.D.总是钻牛角尖.在一个问题上苦苦思索而没有结果,到最后也没能找到好的解决办法.这样做事快不起来,设计的模具也漏洞百出.避免的方法就是多请教和沟通.最后需要注意的是,要善于发现问题,而且发现得越早越好.比如说产品的缺陷,早日提出,一方面可以早点询问客户,避免频繁改动,另一方面缩短设计周期,对自己有很大好处.从这里也能发现,勤于思考的重要性.综上所述,要根据产品的性质和形状,凭自己的经验,尽可能想到以后可能碰到的各种问题.还要权衡利弊,作出最佳选择.模具设计本质就是一个权衡利弊,保证产品质量和本厂利益最大化的过程.设计的水平高低,是由思维的周密程度决定.二.制品3d模型处理拿到制品3d图后,要留意3d模型是否有缺陷.3d模型缺陷主要表现为:非实体,实体面边缘缺失(烂面)等.非实体:分为两种情况:分散的曲面,一个整的曲面.前一种情况:直接缝合à标记缺陷处à删除缝合特征à有红点提示的地方逐个修补à缝合à修补à缝合,如此循环,直到成为实体.后一种情况:吸收全部曲面à缝合…(与前一种相同).直到成为实体.后一种情况如果产品很大,可以选择先用”面边缘检测”查找不封闭的地方再修补.关于烂面,则和其它缺陷一起讨论上页提到的缺陷,常见的有:B.面与面边缘不重合,这种情况需将面裁剪或延伸.必要时做辅助曲线.C.丢失了面.需要用拉伸,直纹面,桥接曲面,扫描,网格曲面等做一个面补上A.多了面,删除多余的即可.D.实体的一个面透明了,选不中此面.这是烂面的一种,一般通过”做镶件”的方式修补:用方块包围此处à复制此方块,成为方块2à方块与产品交集(保留工具体),类似做镶件à产品减方块2 à吸收镶件所有曲面à用前页方法修补à缝合à加到产品上.E.曲面少了一个边,很轻微的可以不理会,较严重时要用”做镶件”方法修补.修补时可能要用到”扩大面à修剪”.F.细小的曲面,缝合时会失败,这时可以直接将些曲面删除,并延伸旁边的面,接起来.但不要产生大的误差,否则仍会失败.此外,当3d模型的质量非常差,要花非常多时间进行修补时,就不应该一味埋头修补,而要从下列方面找原因:1.缝合公差.缝合公差可以理解为:面和面的边缘不重合时,可以忽略的误差大小.这就意味着,缝合公差越小,缝合出错越多.此数值一般默认0.0254mm,如果需要,可以调为0.03~0.06.产品大时,数值可以大一些.但数值太大又会造成细小曲面的丢失,形成烂面,因为细小的元素在计算时被忽略掉了.2.文件格式.目前市面上3d建模的软件有很多,常见的有:UG, Pro-E,CATIA, Solidwork, solidedge等.我们接触的3d文件格式,一般有UG, Pro-E,CATIA, igs, stp, x_t等.后三种属于业内普遍承认的3d格式.可直接转入UG.而转图的方法有多种途径,如:x_tàPro-E àstpàUGstpàPro-E àigsàUGstpàPro-E àx_tàUGigsàPro-E àigsàUG经igs格式转入UG的文件一般质量较好,但也不能一概而论,有时需要反复摸索,寻找最好的转图方法.Pro-E文件可以选择以上几种转法.CATIA文件可以选择以下两种转法:CATIAàstpàUGCATIAàigsàUG以上内容重点阐述了最近毕业生们在会议中提到的需要加强的内容.以后我会根据需要再补充其它课件.对于设计来说,还有很多方方面面的东西需要大家去发现和学习.希望我这个教程能起到抛砖引玉的作用,让各位在学习和工作中打开思路.谢谢!The End.。
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战注塑模具设计是制造注塑成型零件的关键步骤之一。
在实际的设计过程中，常常会遇到各种优化思路与挑战。
本文将介绍注塑模具设计中常见的优化思路与挑战，并提供相应的解决方案。
一、优化思路1. 减少制造成本：在注塑模具设计过程中，需要考虑如何降低成本，提高效率。
可以通过优化零件结构、减少模具制造工序、选择合适的材料等方式实现成本的控制。
2. 提高产品质量：注塑模具设计中，要考虑如何提高产品的外观质量、尺寸精度等方面的要求。
可以通过优化模具结构、选择合适的冷却系统、控制塑料流动等方式来提高产品质量。
3. 增加模具寿命：模具是一个昂贵的投资，因此延长模具的使用寿命对于生产企业来说非常重要。
在注塑模具设计中，可以优化模具结构、加强模具的冷却系统、提高模具材料的硬度等以延长模具的使用寿命。
4. 提高生产效率：在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、提高注塑机的性能、控制塑料的流动速度等方式提高生产效率。
5. 降低能源消耗：节能减排是当前社会的一个重要目标。
在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、控制塑料的流动速度、合理设计冷却系统等方式降低能源消耗。
二、挑战与解决方案1. 塑料流动性问题：塑料在注塑过程中的流动性会影响产品的质量和成型效果。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、调整注射压力、控制塑料温度等方式来改善塑料的流动性。
2. 部件尺寸精度问题：注塑产品的尺寸精度是制造和测量过程中的一个关键问题。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、控制注射速度、选择合适的冷却系统等方式来提高产品的尺寸精度。
3. 模具结构设计问题：在注塑模具设计中，模具的结构设计是一个重要的环节。
要解决这一挑战，可以采用模具流动分析、结构强度分析等技术手段，对模具的结构进行优化和改进。
4. 冷却系统设计问题：模具的冷却系统对于产品质量和生产效率都有重要影响。
要解决这一挑战，可以通过优化冷却系统的布局、选择合适的冷却介质、调整冷却时间等方式提高冷却效果。
盒型件多次减薄拉伸模具设计方案及流程
盒型件多次减薄拉伸模具设计方案及流程引言：盒型件多次减薄拉伸模具设计是在工业生产中常见的一项工艺，它可以用于制造各种盒型产品，如电子产品外壳、食品包装盒等。
本文将介绍盒型件多次减薄拉伸模具的设计方案及流程，以帮助读者了解该工艺的基本原理和操作步骤。
一、设计方案1. 确定产品要求：首先，需要明确盒型件的尺寸、形状和材料要求，以及产品的使用环境和功能需求。
这些信息将对模具的设计和材料选择起到重要的指导作用。
2. 模具结构设计：根据产品要求，设计模具的结构。
模具通常由上模、下模和抽芯组成。
上模和下模负责形成产品的外形，而抽芯则用于形成产品的内部结构。
3. 材料选择：根据产品要求和模具结构设计，选择适合的模具材料。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
材料的选择应考虑到模具的使用寿命、耐磨性和加工性能等因素。
4. 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括模具的加工方法、加工顺序和加工设备的选择。
模具加工的质量和精度将直接影响到产品的质量和尺寸精度。
二、设计流程1. 模具设计：根据产品要求和模具结构设计，进行模具的详细设计。
设计过程中需要考虑模具的尺寸、结构、配合间隙等因素，并进行合理的优化设计。
2. 模具制造：根据模具设计图纸，进行模具的制造。
制造过程包括材料采购、加工、热处理和装配等环节。
制造过程中需要保证模具的精度和质量。
3. 模具调试：完成模具制造后，进行模具的调试。
调试过程中需要检查模具的各个部件是否正常运行，是否满足产品的要求。
如有问题，需要进行相应的调整和修正。
4. 试模生产：模具调试完成后，进行试模生产。
通过试模生产可以验证模具的性能和稳定性，同时也可以对产品进行初步的检验和评估。
5. 优化改进：根据试模生产的结果和产品的实际需求，对模具进行优化改进。
优化改进的目标是提高产品的质量和生产效率，降低生产成本。
结论：盒型件多次减薄拉伸模具设计是一项复杂而重要的工艺，它对产品的质量和生产效率有着直接的影响。
复合模具设计方案
复合模具设计方案
设计概述：本次复合模具设计方案旨在解决传统模具在生产过程中常见的热胀冷缩、变形等问题，实现复合材料加工中的高质量与高效率。
设计原则：本设计所选用的原材料为高强度碳纤维复合材料，具有轻质、高强、高刚性等优点。
设计过程中，要充分考虑加工工艺和结构力学的相互关系，遵循优化结构、提高效率、降低成本的原则。
设计思路：首先，根据复合材料加工生产线的要求，设计高强度的复合模具。
其次，采用CAD软件进行模具结构的绘制和三维造型，通过计算机模拟和仿真分析，对其结构强度、热稳定性、热膨胀系数等性能进行优化。
设计要点：
1.结构设计：模具的结构应充分考虑到复合材料的特性，结构必须具有高强度和高刚性，保证加工质量和产品精度，同时具有一定的伸缩能力，以解决热胀冷缩带来的负面影响。
2.热稳定性设计：模具在加工过程中会受到高温热源的影响，所以要充分考虑它的热稳定性，避免过度膨胀和破坏。
3.热膨胀系数设计：复合材料与常规材料的热膨胀系数不同，应根据复合材料的材质选择合适的膨胀系数，以减少模具在加工中的变形。
4.表面加工：模具表面必须经过精细的加工和处理，以获得精致的表面光洁度，避免模具表面的磨损、污染等问题。
设计成果：
通过本次复合模具设计，设计出了一套高效、高质量、高稳定性的复合模具，使复合材料加工生产线达到了更好的效率和生产质量，同时降低了制造成本。
塑料模具设计方法与技巧
塑料模具设计方法与技巧《塑料模具设计方法与技巧：一场充满惊喜的冒险》嘿，朋友们！今天咱来聊聊塑料模具设计这档子事儿。
这可真是一个充满挑战与乐趣的领域啊！说起来，塑料模具设计就像是在搭积木，只不过这积木可不简单，得搭得精致、搭得巧妙。
咱得考虑各种因素，从产品的形状、大小，到材料的特性、缩水率，一个都不能马虎。
设计方法嘛，那首先得有清晰的思路。
就像走迷宫，得先知道入口和出口在哪里，不然瞎转悠可不行。
拿到一个产品，得先好好琢磨琢磨它，把它的每一个细节都刻在脑子里。
然后呢，再根据这些信息，选择合适的模具结构。
这就好比给这个产品找一个舒适的“家”。
技巧方面嘛，可多了去了。
比如说，怎么让流道设计得更合理，让塑料能顺畅地流进去，不堵车。
还有啊，冷却系统得设计好，不然产品出来就变形啦，那可就闹笑话了。
记得我刚开始接触塑料模具设计的时候，那真是一脸懵啊！看着那些复杂的图纸和数据，感觉自己就像一只无头苍蝇。
不过呢，咱不能怕！我就一点点啃，一点点摸索。
慢慢的，我发现其实也没那么难嘛，只要用心，就能找到窍门。
有一次，我设计了一个模具，自认为完美无缺，结果试模的时候出了问题。
那塑料产品就像个调皮的孩子，就是不按我设计的样子来。
我当时那个郁闷啊，心想这咋回事呢？后来经过仔细检查，才发现是自己忽略了一个小细节。
从那以后，我就明白了，细节决定成败啊！在塑料模具设计的世界里，每一个项目都是一次全新的冒险。
有时候会遇到困难，让你想挠头；有时候又会有惊喜，让你开心得像个孩子。
但不管怎样，咱都得保持一颗乐观的心，勇敢地去探索、去尝试。
总的来说，塑料模具设计就像一场游戏，充满了挑战和乐趣。
只要咱肯下功夫，多学多练，就能成为这个领域的高手。
朋友们，让我们一起在塑料模具设计的海洋里畅游吧！说不定哪天你就能设计出一个超级棒的模具，让大家都对你刮目相看呢！哈哈！。
模具设计培训资料
案例一
汽车覆盖件冲压模具设计
设计要点
拉深工艺设计、修边冲孔工艺设 计、翻边整形工艺设计
制造工艺
模具材料选择、加工与热处理、 装配与调试
制造工艺
高精度加工技术、表面处理技术 、模具调试与优化
设计要点
精密冲裁工艺设计、弯曲成形工 艺设计、复合模设计
案例二
精密冲压件模具设计
实践操作指导与经验分享
实践操作一
设计评审与优化改进
设计评审
组织专家团队对模具设计进行评 审，提出改进意见和建议。
优化改进
根据评审意见，对模具设计进行优 化改进，提高设计质量和效率。
设计定型
经过多次优化改进后，最终确定模 具设计方案，并进行生产准备。
03 塑料模具设计要点
塑料成型工艺特点分析
塑料成型工艺分类
根据塑料性质及加工要求，选择 合适的成型工艺，如注射成型、
02 模具设计流程与方法
设计前期准备工作
01
02
03
需求分析
明确产品设计要求，包括 形状、尺寸、材料、生产 工艺等。
市场调研
了解同类产品模具设计的 特点、优缺点及市场趋势 。
技术可行性分析
评估现有技术条件是否满 足设计要求，预测潜在的 技术难题。
设计思路与方案制定
设计理念
遵循创新、实用、经济、 环保等原则，形成独特的 设计思路。
塑料模具加工与装配
操作步骤
熟悉加工设备、选择加工方法、进行粗精ห้องสมุดไป่ตู้工、装配与调 试
经验分享
加工过程中的常见问题及解决方法、提高加工效率的技巧
实践操作指导与经验分享
01
实践操作二
冲压模具加工与装配
模具设计资料(最全最详细)
.
）零件加工图表：）标准件表：
分型面注意点1
其它加工方法的问题点：
放电：速度慢，要做电极，且做自然不易排气，难成形.
在凸模或滑块等成型零件上，当部分形状异常高出其它面时，或者不利于加工时，可以拆镶件来节省备料，降低加工成本.
面的部分若不拆镶件那凸模备料多出一大截，而且加工也费时，成本将
拆镶件时无论是帖拆或通拆，在转角处要求设计尽可能大的R 角。
设计R角有两个目的：，防止模具由于应力集中出现开裂，尤其是硬模。
“A”尺寸要有足够的变形长度“B”尺寸要有比蕉型部分的长度更长，放水口弹偏无法完全定出。
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模具设计方案简介科技名词定义中文名称：模具英文名称：die;mould定义：用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。
所属学科：机械工程（一级学科）；模具（二级学科）模具muju （moju;mold; mould; die; tooling；matrix; pattern）工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。
简介简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。
它主要通过所成型[1]材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
模具之乡黄岩拥有模具企业2000余家，目前主要分为汽车模具，日用品模具，管件模具，工业模具等几大类模具简单分类按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。
金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。
而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。
其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。
塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。
大规模生产的非钣金钢件－－冷镦、模锻、金属模等模具钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷钣金加工－－拉深、整型、折弯，冲孔，落料有色金属－－压铸，粉末冶金塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）模具其他分类：合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具模具材料模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用模具材料：工作温度成形材料模具材料＜30℃锌合金Cr12、Cr12 MoV、GCr15、T8、T10 300～500℃铝合金、铜合金5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2 50 0～800℃铝合金、铜合金、钢钛GH130、GH33、GH37 800～1000℃钛合金、钢、不锈钢、镍合金K3、K5、K17、K19、G H99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA ＞1000℃镍合金铜基合金模具塑料模具一般模具类别（1）两板模具又称单一分型面模，是注塑模中最简单的一种，它以分型面为界面将整个模具分为两部分：动模和定模。
一部分型腔在动模,另一部分型腔在定模。
主流道在定模；分流道开设在分型面上，开模后，制品和流道留在动模，动模部分设有顶出系统。
（2）三板模或细水口模有两个分型面将模具分成三部分，比两板增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具分成采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具结构相应复杂些。
启动动力用山打螺丝或拉板。
按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。
因此挤出速率的控制至关重要。
(4)压注成型亦称铸压成型。
是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。
此种成型方法，也称传递模塑成型。
压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用压注法成型。
但要求成型物料在低于固化温度时，熔融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率。
(5)中空成型是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法。
适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。
根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种。
挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料制品的壁厚不匀。
右图是挤出吹塑中空成型原理示意图。
注射吹塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面，因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高。
缺点是所用的成型设备和模具价格贵，故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上，在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛。
按其它分类(1)热流道模借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。
优点：1）无废料2）可降底注射压力，可以采用多腔模3）可缩短成型周期4）提高制品的质量适合热流道模塑料的特点：5）塑料的熔融温度范围较宽。
低温时，流动性好，高温时，具有较好的热稳定性。
6）对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动。
7）比热性好，以便在模具中很快冷却。
可用热流道的塑料有PE，ABS，POM，PC，HIPS，PS。
我们现在常用的热流道有两种：1）加热流道模2）绝热流道模。
(2)硬模内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13铜，420铜，S7铜。
(3)软模（44HRC 以下）内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模。
如内模件采用P20铜，王牌，420铜，NAK80，铝，铂铜。
双色成型模具（双射成型模具）双射成型原理基本原理:双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品.工作步骤:工作步骤1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A.2.经周期开模,产品A留于公模,成型机动模板旋转至B合模.3.B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出.双射成型模具设计要点一.设计前检讨事项1.模具材质2.成型品3.成型机选择4.模座基本构造二.模具设计重要项目1.多色射出组合方式2.浇道系统(1)射出压力较低(2)快速充填完成,可提升产量(3)可均匀射出,产品质量较好(4)减少废料,缩短射出时间3.成型设备:(1)各射出料缸的射出量, 决定那一色用那一支料缸.(2)打击棒的位置及打击行程.(3).旋转盘上水路,油路,及电路的配置问题.(4).旋转盘的承载重量.4.模座设计:模仁配置设计首先考虑到模具公模侧必需旋转180度,模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型.(1).导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度.(2).回位销:由于模具必需旋转的动作,所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定.(3).定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移.(4).调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整.(5).顶出机构:顶出方式的设计与一般模具相同.(6).冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同.金属模具模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模。
用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等。
1.冲压模用于板料冲压成形和分离的模具。
成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口。
最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序。
这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低。
为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在一个模具上，使坯料在一个工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模。
另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在一个模具的不同工位上。
2.锻模用于热态金属模锻成形的模具。
模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔。
金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔制成锻件。
在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品，坯料选用稍大一些。
为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去。
型腔中应尽量减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提高模具寿命。
3.挤压模用于将金属挤压成形的模具。
正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头。
挤压空心件时，冲头前端带有芯棒。
反挤压模的挤压筒为凹模，冲头成为凸模。
金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达2000千牛／毫米（200千克／毫米）以上。
为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，常采用多层预应力组合结构。
冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲。
4. 压铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金属凝固和成形的模具。