液压管道安装工法

本钢不锈钢冷线液压管道安装技术总结

刘小勇

（2011年8月18日）

一、工程概况

本钢不锈钢冷带退火酸洗机组及酸纯化系统设备安装工程液压系统共分为入口、中间、出口三部分。系统设计压力14MPa。

入口液压站系统包含4个主泵（3用1备），油箱容积2000L。系统共有14个阀台和4个伺服阀架，控制入口28台设备；中间液压站系统包含2个主泵（1用1备），油箱容积200L。系统含1个伺服阀架，控制1个纠偏辊；出口液压站系统包含3个主泵（2用1备），油箱容积2000L。系统共有14个阀台和4个伺服阀架，控制出口17台设备及5个酸洗槽揭盖机。表1给出具体液压管材型号。

表1 具体液压管材型号

二、材料进场及酸洗方法选择

液压管选用输送流体用冷拔精密无缝钢管（GB/T8163-1999），管材进场之前要选择好酸洗方法，酸洗方法分槽式酸洗和循环酸洗。

槽式酸洗适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统。槽式酸洗需要制作3个(8m*1.5m*1m)酸洗槽（一个酸洗、一个钝化、一个清洗），大约需要δ6钢板5t；循环酸洗是在安装好的液压管路中将液压元件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路，用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。循环酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，能减少对人体及环境的污染，缩短管路安装工期，并能避免槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，适合大型液压系统管路酸洗。

由于本工程液压主管道在隧道里支管道在地面上，隧道里非常潮湿，很难保证制安时不返锈，所以我们采用循环酸洗。管材进场后首先进行除锈刷两边底漆处理。

三、管道加工

液压管道采用机械切割，切割表面必须平整。

管道煨弯采用冷弯，在专用煨管机上进行，以保证弯管质量。管道弯制时检查壁厚，椭圆率不应超过8%（先确定煨管机最大可以煨弯多大管道，确定是否购买弯头）。高压钢管弯曲半径应大于钢管外径的5倍（GB50235-2010），当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。表2给出钢管冷弯最小弯曲半径。

表2钢管冷弯最小弯曲半径（mm）

四、管道敷设

管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修；对于同排管道，应将各管的法兰、活接头等连接件相间错开100-200mm，便于装拆；管道外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm；在管道安装时应注意对阀台及管道内部保洁，管道安装间断期间应用丝堵或塑料布将管口包扎好，防止灰尘进入。

由于液压管道震动较大，塑料管夹安装必须规范。管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。表3给出管夹间距离。

表3推荐管夹间距离（mm）

五、管道焊接

现场液压管道口径最大φ114，全部采用氩弧焊焊接一次成型，管道内充氩气保护。为保证管道焊透，所有焊缝必须用机械加工法打V型坡口，且坡口间隙为0~2.5mm（GB50235-2010）。如下图：

为保证焊接质量，尽量不采用固定焊口的形式，施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。管道焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。

本工程压力油管道对接焊缝质量不低于GB3323-87《钢熔化焊接对接接头射线照相和质量分级》中规定的Ⅱ级标准，采用射线探伤抽查15%焊缝检测；回油管道对接焊缝质量不低于GB3323-87《钢熔化焊接对接接头射线照相和质量分级》中规定的Ⅲ级标准，采用射线探伤抽查5%焊缝检测。

六、回路连接

本工程分两次酸洗，分别组成入口、出口两个回路。组回路时断开液压缸、马达、油箱、阀台、伺服阀架、阀门等设备，接头处用胶布包扎好，保持清洁，断开部分采用钢管代替。在每个回路上都增加临时阀门、取样点及压力表，以便于调节油泵输出的总流量在各回路中的分配，观察和掌握各回路的流量、压力、清洁程度等，增强冲洗效果。油冲洗简单回路示意图如下：

油箱

阀台

阀台

压力表

过滤器

冲洗泵

进油管

回油管

回流

另外在管道敷设时最低点设置排水点，φ34以下采用锥密封活接头，φ34以上压力油管采用高压法兰，回油管采用普通对焊法兰，并在最高点设置排气孔，方法是增加DN15临时球阀。

由于出口揭盖机液压管道在+8米平台上，长度120m，压力油管径φ48，回油管径φ60，为了让酸洗时管道内充满酸液，在管道入口处增加一个+9m高的回形弯，如下图所示：

七、循环酸洗

循环酸洗前要进行仔细检查，检查回路连接是否正确，中和液排放地点是否明确，空压机系统、水源、液压油、冲洗用的液压站、加油小车、酸洗药品、安全劳动保护是否到位。表4给出酸洗及油冲洗需用物品。

表4酸洗及油冲洗需用设备

酸洗药品根据酸洗槽大小及回路容量计算，具体计算方法见（GB50231-98,附录十八表18.2中规定）。表5给出出入口回路酸洗化学材料用量。

表5酸洗化学材料用量

7.1回路吹扫

回路吹扫的目的是带出管内脏物。在安装管道时，管内会残留一些如焊渣、氧化铁皮等脏物，脱开管道肓端法兰，敞开式吹扫，需逐个打开旁通回路进行吹扫。主管路还需要用阀门或夹报纸放炮，将赃物吹扫出来。

7.2通水试漏

起动酸洗泵向回路充水，检查回水是否异常，同时可测量回路体积，参照此体积配备酸洗药品。检查各回路的液流情况。然后关闭阀门，使压力升至0.8～1 Mpa，保压5—10 min，检查泄漏并处理。

7.3管道脱脂

脱脂的目的是除去被清洗系统内各种油污，且可除去有机物等的物理附着物，使酸洗过程中的作用成分更完全、彻底的同清洗对象内表面接触，从而促进金属氧化物溶解，保证达到均一的酸洗效果。