数控毕业设计说明书

毕业设计任务书08届机电工程系数控专业班摘要随着科技的不断发展，数控技术在企业中发挥越来越重要的作用。

本设计通过对数控加工的工艺特点、加工零件工艺性等进行分析，选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。

设计说明书以数控铣床铣削模具类零件为例，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用的刀具，夹具和切削用量等，编写加工零件的程序。

按照说明书要求将加工出零件，并对零件自检数据惊醒分析，说明在加工过程中应注意的事项。

关键词工艺分析，刀具，切削用量，刀具程序，零件自检数据，加工注意事项目录前言 (1)第一章零件图图样分析 (2)1.1零件尺寸分析 (2)1.2加工精度以及粗糙度的要求 (2)1.3材料以及硬度要求 (3)第二章零件工艺分析 (4)2.1加工设备的选用 (4)2.2毛坯尺寸及材料确定 (4)2.3装夹定位的确定 (5)2.4加工方案的确定 (5)2.5刀具的选择 (6)第三章工艺规程设计 (6)3.1切削方式的确定 (6)3.1.1顺铣与逆铣的选择 (6)3.1.2切削方式的方式选择 (7)3.2工艺参数的设定 (7)3.2.1主轴转速的确定 (7)3.2.2进给速度的确定 (8)3.2.3背吃刀量的确定 (11)3.3零件刀具中心走刀轨迹 (12)第四章编写加工工艺资料 (17)4.1加工工艺卡片以及加工刀具卡 (17)4.2加工程序单 (18)4.3零件图 (30)4.4零件三维实体图 (31)第五章加工检测 (31)5.1模拟加工检测 (31)小结 (33)参考资料 (34)1前言随着我国的工业化的加速，产业结构的调整和升级，数控技术在现代企业中得到广泛的应用，是制造业朝着数字化的方向发展。

本设计以熟练掌握数控铣床加工为目的，在认真分析零件工艺的基础上，综合运用《机械制造技术》、《数控加工编程》、《数控加工工艺》等专业知识，结合数控加工实际操作，按照机械加工工艺规程的内容，制定出的零件数控加工工艺说明书。

本设计说明书包括零件的工艺分析、零件加工过程、加工注意事项、成品自检数据等内容。

并详细介绍零件工艺分析的内容，重点阐述了零件的加工过程，认真分析和解释零件加工的程序的意义。

数控机床是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的机床，或者说是装备了数控机床。

它是一种技术密集及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是数控技术与机床相结合的产物。

数控加工则是根据被加工的零件的图样和工艺要求。

编制出以数码表示的程序，输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。

在数控加工过程中，如果数控机床是硬件的话，数控工艺和数控程序就相当于软件，两者缺一不可。

数控加工工艺是伴随着数控机床的产生，发展而逐步完善的一种应用技术。

实现数控加工，编程是关键。

编程前必须要做好必要的准备工作，编程后还要进行必要的善后处理工作，数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工过程。

数控加工工艺的特点：数控加工的工艺内容十分明确而且具体。

进行数控加工时，数控机床接受数控系统的系统指令。

完成各种运动，实现加工要求。

数控加工的工艺要求相当准确而且严密。

数控加工不能像通用机床加工那样。

可以对加工过程的问题由操作者根据自己的经验自由地进行调整。

数控加工的工序相对集中。

一般来说，在普通机床上是根据机床的种类进行单工序加工。

而在数控机床上往往是在工件的一次装夹中完成钻，铰，攻螺纹等多工序的工作。

由于编者水平有限，设计中难免存在一些错误，恳请老师批评指正。

编者2011年4月第一章零件图图样分析1.1零件尺寸分析根据数控铣削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析：分析过程中应该注意以下几点：（1）各几何要素间的互相关系（例如相切，相交，垂直等）应该明确，每个几何要素的条件充分，应无引起矛盾的多余尺寸或者影响工序安排的米粉尺寸等。

（2）数控加工的零件，图样上的尺寸可以采用统一基准标注，即标注尺寸。

这样既便于编程。

又有利于设计基准与编程原点的统一。

由图所示，毛坯尺寸大小为130X100X20的零件，这个零件的基本尺寸标注完整，几何条件充分。

从零件图看，有一个凸台，一个矩形底座，有三个凹槽和七个倒角通孔，其中圆形凹槽和矩形圆角凹槽有尺寸公差标注，没有粗糙度的标注，尺寸精度和表面质量要求不高，材料为45钢。

1.2 加工精度以及粗糙度的要求所谓加工精度，是指零件加工后的几何形状和相互位置的实际值与理想值之间的符合程度，而它们之间的偏离程度（即差异）则为加工误差.加工误差的大小反映了加工精度的高低。

加工精度包括了三个方面：尺寸精度。

几何形状精度.相互位置精度。

影响加工精度主要因素有机床误差.刀具误差。

工件内应力引起的误差等。

由于该工件是属于小批量生产品，所以我将使用试切法，直至符合规定的尺寸要求后才正式切削整个待加工表面。

粗糙度即表面质量，影响表面质量的因素主要有工件、切削量。

刀具材料、表面光洁度、工艺系统的振动、刀具几何参数。

由于零件图上没有标注粗糙度，默认为一般粗糙度，只有两个键槽有H7的公差标注，基本偏差为H7的基孔制公差带，零件没有热处理和要求。

1.3材料以及硬度要求本零件的材质是45号钢，没有硬度的要求。

45号钢是GB中的叫法，JIS中称为:S45C,ASTM中称为1045,080M46,DIN称为:C45 45号钢为优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。

45钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。

但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好， 45号钢可以淬硬至HRC42~46。

所以如果需要表面硬度，又希望发挥45＃钢优越的机械性能，常将45钢表面渗碳淬火，这样就能得到需要的表面硬度。

45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。

实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。

调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。

但表面硬度较低，不耐磨。

可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。

渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。

其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。

经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。

如果用45钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。

现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30％芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。

0.35％从来没见过实例，只在教科书里有介绍。

可以采用调质＋高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。

GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度≥355MPaGB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16％，断面收缩率为40％，冲击功为39J45钢不淬火硬度小于HRC28，比较软，不耐磨。

淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55，耐磨性较好，45号钢淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55。

但这是小截面的，截面稍大，得到的硬度就会降低。

而且冬天淬裂的可能也是有的。

这些方面都要注意。

不要采用表面氮化处理，虽然表面硬度可以提高很多，但基体材料会硬度很低。

虽然耐磨了，但会压出小坑。

第二章零件工艺分析2.1加工设备的选用机床选择的原则：（1）要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。

（2）有利于提高生产率。

（3）尽可能降低生产成本。

根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条件等要求，选用日本三菱电机的BMY-106数控铣床比较适合，它是高速数控系统，7.5KW主轴，三轴2KW X1000 Y600 Z600。

2.2毛坯尺寸及材料确定毛坯的形状和尺寸越接近成品，那材料消耗就越小。

加工的时间也越小，有利于提高加工效率，降低成本。

根据图的要求，该零件的毛坯为45钢。

尺寸选用比零件尺寸大5-7mm的毛坯最好，这样有效地节省毛坯成本，以及减少时间。

数控铣床加工时，由于是自动加工，除了要求毛坯的余量充分，均匀，毛坯装夹要方便，可靠外，还要注意到数控铣床最难保的是加工面与非加工面之间的尺寸。

如果以确定或准备采用数控铣削，就应该事先对毛坯的设计进行必要的更改或者有设计时就要充分加以考虑，即在零件图注明的非加工表面处也出增加适当的余量，否则，毛坯将不适合数控铣床加工，加工很难进行下去。

因为，只要准备采用数控铣床，就应在对零件图进行工艺分析后，结合数控铣床的特点，对零件毛坯进行工艺分析。

2.3装夹定位的确定夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。

根据零件的尺寸、精度要求和生产条件，选择最常用的平口虎钳，在安装虎钳时，要对准它的固定钳口定位找正，工件加工部分要高出钳口，避免刀具与虎钳发生干涉；安装工件时，要把工件放在钳口中间部分，并注意工件上浮，最后压紧工件即可。

2.4加工方案的确定加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要俩考虑。

加工顺序安排的原则：（1）基面先行（2）先粗后精（3）先主后次（4）先面后孔（5）先进行内腔加工，后进行外形加工。

（6）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑。

（7）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少换到重复定位次数、换到次数与挪动压板次数。

对于直径小于Φ30mm的孔毛坯上一般无孔，这就需要要在数控铣床上完成其余部分的加工。

为了提高孔的位置精度，在钻孔前必须铣平孔口端面，并钻中心孔作引导孔，即通常采用铣平面→钻中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗的加工方案。

孔口倒角安排在半精加工后、精加工前进行，以防孔内产生毛刺。

综合考虑了各个方面的因素，对零件的加工方案是：先面铣毛坯顶面，加工深度0.2mm；再以面铣后的顶面为基准面，分别粗加工凸台和矩形底座外轮廓，留余量0.2mm；再分别精加工凸台和矩形底座至尺寸；然后粗加工、精加工三个凹槽；接着钻7个通孔的中心孔，钻通孔，半径镗通孔留余量0.1，并孔口倒角，最后精镗通孔至尺寸。

2.5刀具的选择数控机床上用的刀具应满足：（1）刀具刚性好。