01-汽车激光焊接常见缺陷及解决方案
汽车点焊缺陷及预防对策
《汽车点焊缺陷及预防对策》摘要：在汽车生产的过程中，焊接这一步骤是最为重要的，他直接关系着汽车外形是否美观以及驾驶员在驾驶汽车时是否会受到危险。
焊接的种类有很多，汽车行业应用最广泛的一种就是点焊技术，本文针对这种技术的缺陷进行了分析并提出了一系列的解决办法，希望能对汽车制造行业的发展有所帮助。
关键词：汽车；点焊；缺陷；策略汽车的点焊程度直接关系到汽车的性能，点焊技术不过关，很有可能造成汽车车门无法完全关闭，强度不够等问题。
为了提高企业自身的竞争力，更为了驾驶员的安全，对点焊的技术进一步改进很有必要。
一、目前点焊存在的问题以及原因（一）击穿问题击穿具体就是指在焊接部位出现孔洞的现象，这种现象会导致焊接部位的强度不够，造成驾驶员在驾驶的过程中存在很大的安全隐患，天气不好时还会发生漏雨现象。
这种问题主要是由以下原因造成的：第一，工作人员为焊接设备设定参数的不准确，不能正确把握通入电流的大小以及焊接的时间，最终导致焊接部分被击穿。
第二，焊接设备维护不及时，电极头损耗过大端面过小未及时更换或电极头及板材上有杂质，造成焊接点电流过大，最终击穿焊接部分。
（二）飞溅问题飞溅问题是焊接过程中经常出现的一种问题，飞溅的部位有两种，向内飞溅和向外飞溅，而根据发生的时间又分为两类，前期飞溅和后期飞溅。
前期飞溅的产生原因主要是由于汽车零件的清理工作做得不好，造成汽车表面存在杂质，从而导致焊接部位压强分配不均，电流无法平均，最终造成飞溅。
后期飞溅主要由于熔核增大速度过快，电极无法承受过高的压力，从而产生后期飞溅。
如果不能解决飞溅问题，会造成汽车的外观破损，使用寿命下降等问题。
（三）收缩问题收缩问题主要是指汽车在焊接过程中出现收缩性孔洞和缝隙，这种问题主要是由于在焊接过程中没有保持焊接部位的温度平衡，导致焊接部位温度突然上升或下降，焊接部位发生变形，从而产生收缩问题。
（四）边缘问题边缘问题主要是指焊接的部位没有准确地落在内部，而是落在了两个焊接部位相接的边缘位置，这种现象的出现主要是由于工作人员在焊接前没有进行周密的设计，造成焊接部位的不可确定性，有时焊接人员的技术不高也会产生这种问题。
车身激光焊接工艺规划及过程缺陷对策
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图1 激光钎焊工艺示意
1.顶盖 2.焊丝 3.送丝嘴 4.激光束 5.侧围
车身激光焊接工艺规划
1.车身激光钎焊系统规划的主要原则 车身激光钎焊系统要求焊接件的装配精度高，光束在工件上的位置不 能有明显偏移；激光焊接技术复杂，涉及到光学、焊接、自动化系统工 程等专业技术，使得激光钎焊系统调试的难度较大，无形中增加了技术成 本。 激光器及其相关系统的成本较高，一次性投资较大，且系统设备需要 专业维护，激光头、光源等核心设备故障停机或损坏后，修复难度大，因 此在系统规划中要做到以下几点： 1）合理选用激光焊接设备，保证激光焊接系统设备的完整性。 2）科学的车身激光钎焊工艺流程规划，确保工业化可行性。 3）根据产品实际焊接需求合理选择设备参数以实现投资精益。
2.车身激光钎焊系统 1）激光焊接工艺系统主要包括激光源、激光光纤、激光焊接头、冷却 器、机器人系统、激光焊房、自动化控制柜、工装夹具、抽风系统及送丝 机等。如图2所示。 激光焊接工艺系统核心设备功能如下： 激光源：产生激光后耦合并输出成一定功率及波长的激光光束，是
焊接系统的热源供应。其功率 大小要与激光焊接速度成正比 （≤6kW）。
激光焊接技术属于熔融焊接， 是以激光束为能源，使其冲击在焊 件接头处以达到焊接目的的技术。 根据焊接工艺的不同分为激光钎焊
（laser brazing）和激光熔焊（laser welding）。其主要区别是激光钎焊 母材不熔化只熔化填充焊丝，而激 光熔焊母材熔化。
激光钎焊是利用激光作为加热 源，采用熔点低于母材的填充材料 （钎料），将钎料和连接部位加 热到母材熔点之下，钎料熔点之
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2019年 第 10 期 / 微信号 auto1950
汽车激光焊接的质量缺陷类型
汽车激光焊接的质量缺陷类型由于汽车过程的复杂性以及众多的影响因素，当出现加工质量下降时，无法用一个概括的原因来进行解释。
一般激光焊缝轨迹的开始和结尾段被认为是最为关键的部份。
以下是汽车白车身的一些典型缺陷：?毛孔：正常的毛孔（比微小毛孔大）的直径最大不超过1.0mm。
?微小毛孔/空洞：当毛孔的直径小于0.2mm时就是微小毛孔；当毛孔的直径大于1.0mm，就被称为空洞。
?熔焊型焊缝：在焊缝中没有焊料，焊缝的样子就像是激光熔焊焊缝。
?低劣的焊料连接：未在加工件的侧面连接起来。
在焊缝连接的位置处，焊缝看起来“散成一缕缕的”。
?焊料的单面连接：焊料只与一个侧面连接了起来。
?香肠现象：加工件没有连接起来，在焊缝处焊料笔直地伸展堆积。
?焊缝不规则：焊缝塌陷或凸起。
?鳞状堆积：焊缝表面不光滑，显得很粗糙。
焊缝开头/焊缝结尾问题：在加工件的边缘会出现焊缝填充不足或过剩的现象，或者是在轨迹上发现有未熔化的焊条残余。
汽车激光焊接的质量影响因素白车身生产中质量缺陷产生的可能原因或者说是误差源：1）激光设备的原因：脏了的保护玻璃镜片或激光器中老化的弧光灯都会降低激光的功率。
激光的焦点位置不正确。
当激光焦点的直径太小时，太多的激光能量被集中在焊条上，因此使焊料变得过热，而同时加工件的侧边却没有得到足够的加热，这样焊料就不容易流到加工件的缝隙中去。
而激光焦点的直径太大时，激光能量不集中，焊不牢。
2）焊条的原因：?焊条预热温度错误。
?焊条材料合金成分改变（这样就有可能不符合加工要求）。
?焊条引导的速度不恒定或是与激光设备加工头速度不相符。
3）其它辅助设备的原因：?由于熔液的凝固而引起的气体分子的泄漏。
?由于程序给定错误的进给速度或是速度出现波动。
4）间隙尺寸：?被焊接零部件之间的间隙尺寸超过激光设备要求。
?汽车激光焊接的质量控制1）设备保养：在汽车激光焊接的质量缺陷及影响的因素中，提到了大多数质量缺陷都是由于设备故障造成的，因此日常的设备保养和维修显得尤为重要。
激光焊接缺陷和解决方法
激光焊接缺陷和解决方法
激光焊接缺陷及解决方法
激光焊接技术结合激光技术、物理化学等原理，将材料熔接起来，形成良好的连接，是一种高精密、稳定性强、速度快的焊接方法，被广泛应用于工业领域，但由于技术复杂，也容易出现各种缺陷。
下面就提供几种激光焊接中常见的缺陷及解决方法。
一、焊点熔池缺陷
1. 焊点熔池深度不一
造成这种缺陷的原因有：激光功率不均匀，焊接时间不均匀，焊接条件不均匀，材料的吸收系数不均等等。
解决方法：调整焊枪的焊接条件，使激光功率均匀，焊接时间均匀，焊接条件均匀，选择高吸收率的材料，以及正确的焊接方式及参数。
2. 熔池过大
造成这种缺陷的原因有：激光功率过大，焊接时间过长，焊接条件不合适，材料的吸收系数过大等。
解决方法：调整焊枪的焊接条件，减小激光功率，缩短焊接时间，选择低吸收率的材料，控制焊接参数。
二、焊孔缺陷
1. 焊孔脆性变形
造成这种缺陷的原因有：激光功率过大，焊接深度过深，焊接时间过长，材料的热膨胀系数不匹配等。
解决方法：调节激光功率、焊接深度、焊接时间；选择热膨胀系数相同或相近的材料；添加支撑剂，使焊点和熔池的温度不受外界影响。
2. 焊接区域变形
造成这种缺陷的原因有：激光功率过小，焊接深度过浅，焊接条件不合适，材料的热膨胀系数不匹配等。
解决方法：调节激光功率、焊接深度、焊接时间；选择热膨胀系数相同或相近的材料；添加支撑剂，使焊点和熔池的温度不受外界影响。
激光焊接机故障处理方法
2、工件的冷却速度过快
调整夹具上的冷却水的温度，提高水温
3、工件没清洗干净
重新清洗工件
4、工件间的配合间隙过大或有毛刺
提高工件的加工精度
7、焊接的熔深不够
1、激光能量不够
提高脉宽
提高电流
2、聚焦镜离焦量不对
调整离焦量至靠近焦点位置（但不能有飞溅物产生）
8、开机时欠压报警
1、氙灯损坏
更换氙灯
2、PLC开关处于编断电后需等待5S后才能正常工作
4、压缩空气没开
打开压缩空气
5、PLC报警
PLC程序错误，重新检查PLC程序
5、焊接时焊缝很黑
1、氮气没开
打开氮气
2、保护气的气流方向错误
应使保护气的气流方向和工件的运动方向相反
6、焊接时出现裂纹
1、保护气的流量过大
4、激光器的谐振腔膜片损坏或污染
更换或清洗谐振腔反射膜片。
5、光闸没有完全弹开
检查并在光闸连接件上加润滑油，使连接件机械上能顺畅
6、氙灯的使用寿命到了
检查并清洗旧灯或更换新的氙灯。
7、冷却水污染或长期没更换冷却水
更换冷却水并清洗滤紫外玻璃管和氙灯
8、聚焦镜的离焦量过大
调整离焦量至靠近焦点位置（但不能有飞溅物产生）
9、保护气开得过大
调整保护气的气流量
2、开机时电源面版显示水压报警
1、水路中有气泡
反复多点灯几次，使气泡消除
3、开机时水流报警
1、水管受外部意外物的挤压
检查水管，清除意外物体
2、水箱内缺水
加水
4、走程序时工作台没有动作
4、走程序时工作台没有动作
1、工作台处于限位位置，已压迫了限位开关
汽车制造行业中激光焊接技术的常见问题解决方法
汽车制造行业中激光焊接技术的常见问题解决方法激光焊接技术作为先进的汽车制造行业中的一项关键技术，已经广泛应用于车身焊接、零部件焊接等工艺中。
然而，随着激光焊接技术的不断推广和应用，也出现了一些常见问题。
本文将详细介绍汽车制造行业中激光焊接技术的常见问题，并提供相应的解决方法。
第一个常见问题是焊缝溢出。
在激光焊接过程中，焊缝溢出是经常会遇到的问题。
焊缝溢出主要是由于焊接速度过大，焊接能量过高造成的。
解决焊缝溢出问题的方法是根据具体情况调整焊接速度和焊接能量。
一般情况下，减小焊接速度或减小焊接能量可以解决焊缝溢出问题。
同时，也可以通过优化焊接参数和调整激光光路来解决该问题。
第二个常见问题是焊接变形。
激光焊接过程中，由于焊接时瞬时加热和冷却引起的热应力，往往会导致焊缝周围的零部件产生变形。
为了解决焊接变形问题，可以采用以下方法。
首先，优化焊接参数，减小焊接时产生的热应力。
其次，使用适当的夹具和工装来固定工件，减小变形的可能性。
最后，合理设计焊接结构，采用适当的焊接顺序，分段焊接或间接焊接等方式，以减小热应力对整体结构的影响。
第三个常见问题是焊接质量不稳定。
激光焊接技术对焊接质量的要求极高，存在一定的难度。
焊接质量不稳定主要表现在焊缝质量的一致性差，焊缝的焊线形状不均匀等方面。
为了解决焊接质量不稳定的问题，可以采取以下措施。
首先，保证设备的稳定性和精度。
定期进行设备的维护和保养，保证设备的正常运行。
其次，合理选择焊接材料和焊接工艺，根据具体的焊接要求进行合理的选择和调整。
最后，加强操作人员的培训和技能提升，提高操作人员的专业技术水平，以保证焊接质量的稳定性和一致性。
第四个常见问题是焊接产生气孔。
气孔是焊接过程中常见的焊缺陷，对焊接质量产生严重影响。
产生气孔主要是由于焊材中的气体挥发和焊接过程中产生的气体未能及时排除造成的。
为了解决焊接产生气孔的问题，可以采取以下措施。
首先，选择合适的焊材，避免使用含氢过多的焊材。
汽车激光焊接常见缺陷及解决方案修订稿
汽车激光焊接常见缺陷及解决方案内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）汽车激光焊接常见缺陷及解决方案摘要：目前参照标准不统一，对于汽车行业自动化程度较高的加工，建立统一的工艺标准，有利于设备的推广。
文章后部分析总结常出现的缺陷，并给出解决方案。
一、国外激光焊接汽车标准关于大众汽车的激光焊接标准1、板材要求参考DIN 18800 Part7，Section3.4，或DVS Code of Practice 0705，Section3.2。
适用碳钢板板材厚度0.5~3.0mm，板材结构承受静载。
板材包括焊缝接头类型，材料种类（参考DIN EN ISO13919-1）2、激光焊接焊缝按照要求进行一些强制性的检测，焊缝横截面外观尺寸参考DIN 32511进行，主要包括余高、熔深、熔宽、焊接深度、板材厚度等，参见图1。
图1 激光焊接横截面尺寸3、激光焊接要求参照DVS 3203 Part 3，材料分成冷轧钢板（ DIN 1623 Part 1，即EN10027）、轧带钢（DIN 1624，即EN 10027），热轧带钢板（C<0.20%，TL 1111）、冷轧窄带板（参见DIN 17100，即EN 10027），对于钢板中碳含量大于0.22%，或锌层厚度大于7.5um，需要咨询工程师。
4、焊缝设计焊缝可焊性主要考虑三个因素：设计，材料和生产。
焊缝的主要设计特性包括负载特性、焊缝参数、装夹、工件的可容允度、焊后处理等，参见DIN 8528 Part 1。
4.1设计布局（参见DVS 3203-4）主要考虑接头类型（对接、角接、搭接、叠焊、卷边等）、焊缝类型（包括位置等信息）如果是镀锌板，平板对接间隙控制在0.05~0.1mm，角焊缝单边角度大于10°。
4.2工艺和质量保证焊缝质量参见EN 729 Part 1 ，全面的质量要求参见EN 729 Part 2。
常见激光焊接质量问题处理方法
烧损，需更换新的导丝嘴。 如有密集污点或烧损，需更换新的镜片。 。必要时适当增加激光功率。
，外来物质。。。） 、夹具上压缩空气状态（漏气）
激光源错误”和“激光程序 号丢失”
没有护套线”或者“焊丝堵 塞”
解决办法
用basis-HMI软件连接，检查目前的 何
用basis-HMI软件连接
镜片中央有密集污 通过显示器观察光丝相对位置 空走轨迹，观察行走过程中该
1.请QOP/MMG分析原因
1.请QOP/MMG分析原因 2.
1.观察送丝机上小电机电流，是否 工艺柜上显示的实际送丝速度，看 度，与理论值偏差是否过大，超过 。3.如果状态不好，检查送丝机最
压轮的压紧力是否需要重新标定
检查导丝嘴，如有变形和烧损，需 检查保护镜片，镜片中央如有密集 启动服务A，检查激光功率。必要时 请QOP协助分析
检查来件的符合性（清洁，外来物 检查激光头上的压缩空气、夹具上
适当降低激光功率
检查送丝速度的设置值和实际值。 检查机器人的参数是否合理，尤其 变化比较大的位置。 检查零件间隙，是否满足0.3mm以内
空走轨迹检查起收弧点的位置，如 起弧焊瘤可延迟送丝 收弧焊瘤可延迟关光 请QOP/MMG协助分析
空走轨迹检查起收弧点的位置，如 起弧烧穿可延迟出光，或者降低起 收弧烧穿可延迟停止送丝
请QOP/MMG协助分析
连接lasernet到激光器，看故障记 观察实际送丝速度，看是否超过了
送丝速度传感器故障
实际值。如有必要，需要更正或校准送丝 理，尤其是有CNT和ACC的地方，以及机器 .3mm以内且平滑过渡的要求。
激光拼焊板焊接缺陷分析【解析】
激光拼焊板是将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材或铝材，切成合适的尺寸和形状，用激光将其焊接成一块整板，以满足汽车零部件对材料性能的不同要求。
激光拼焊板是高新技术的产物，激光拼焊工艺的出现为解决汽车零件不同位置所需不同强度的问题提供了一个良好方案，同时兼顾了汽车结构的稳定性和质量问题。
随着汽车工业的快速发展，激光拼焊汽车零件板也被越来越多地应用。
根据激光拼焊板的技术特点, 应用于车身零件制造具有以下优势：优势：①减轻了车身的质量。
釆用激光拼焊技术，设计者可按不同厚度尺寸和材质的材料合理组合，使结构和刚度大大提高，质量减轻。
②原材料的利用率提高，边角余料减少，使各种钢板的工程废料率下降。
③减少车身组合零件的数量。
由于激光拼焊板可以一次成形，减少了大量冲压加工设备及工艺工装，简化了模具的安装过程和其他切割加工工序及车身制造过程。
④使汽车车身结构功能提高。
由于材料的强度、厚度得到合理组合，结构的刚度、抗碰撞性能也得到提高，随着结构和截面尺寸的变化，汽车自身的减震性能也提高了。
然而，生产过程中激光拼焊板制件的生产较困难，影响自动化生产，制件报废率高，对模具要求也较高。
以下针对汽车门内板开裂的情况进行分析，解决激光拼焊板制件的开裂问题。
开裂情况与原因排除：汽车门内板为激光拼焊板材质DC56D+Z，厚度为0.7 mm和1.4 mm 2 种，为提高生产效率、节约成本，采用1 模2 件生产。
由于制件成形困难，且存在0.7 mm料厚差，对模具结构要求较高，生产过程中制件易开裂。
实际生产过程中的8 个开裂制件，其中2 件在焊缝处开裂（见图1），6 件沿焊缝开裂（见图2），取剩余冲压余料进行检测分析。
图1 焊缝处开裂图2 薄板侧开裂进行原因排除：（1）模具压边圈采用氮气缸为压力源，压边力恒定，取消了原来以机床顶杆为压力源的方式。
（2）模具凸模、凹模与压边圈均已进行表面电镀处理，表面粗糙度值小。
开裂分析在焊缝处开裂分析通过图1可以看出制件开裂的裂纹源在焊缝位置，经过撕裂扩散到母材。
汽车激光焊接技术的优缺点解析
优点
“激光”能在一个很小的作用点上集中起非常大的能量。
与传统的焊和熔焊工艺相比，这会带来很多优点：
加工精度成倍提高。
激光焊缝高温区因热量的原因会发生反应。
由于激光焊缝宽度相对较窄，这些较小的高温区也使得随之带来的热变形非常小。
可以实现激光焦点的功率和大小按加工要求动态地进行调节，同时对加工过程进行实时监控，实现各种各样的应用可能。
在使用固体激光器时，可以灵活地远离操作地输送激光，这样一来把能量源和加工设备从空间上分隔可以毫不困难得实现。
激光束不会带来任何磨损，而且能长时间稳定地工作。
据有关资料统计，在欧美发达工业国家中，有50%~70%的汽车零部件是用激光加工来完成的。
其中主要以激光焊接和激光切割为主，激光焊接在汽车工业中已成为标准工艺。
激光用于车身面板的焊接可将不同厚度和具有不同表面涂镀层的金属板焊在一起，然后再进行冲压，这样制成的面板结构能达到最合理的金属组合。
由于很少变形，也省去了二次加工。
激光焊接加速了用车身冲压零件代替锻造零件的进程。
采用激光焊接，可以减少搭接宽度和一些加强部件，还可以压缩车身结构件本身的体积。
仅此一项车身的重量可减少50kg左右。
而且激光焊接技术能保证焊点连接达到份子层面的接合，有效提高了车身的刚度和碰撞安全性，同时有效降低了车内噪声。
缺点
要求焊件装配精度高，且要求光束在工件上的位置不能有显著偏移。
这是因为激光聚焦后光斑尺寸小，焊缝窄。
如工件装配精度或光束定位精度达不到要求，很容易造成焊接缺陷。
激光器及其相关系统的成本较高，一次性投资较大。
技术解析：激光焊接5种缺陷的解决方式
技术解析：激光焊接5种缺陷的解决⽅式凭着效率⾼、精度⾼、效果好、易于⾃动化集成等优势，激光焊接被⼴泛应⽤于各个⾏业，在⼯业⽣产制造中扮演着举⾜轻重的⾓⾊，包括在军事、医疗、航天、3C汽配、机械钣⾦、新能源、卫浴五⾦等⾏业。
但是，任何加⼯⽅式如果没有掌握好其原理和⼯艺，都会产⽣⼀定的缺陷或不良品，激光焊接也不例外。
只有很好地了解这些缺陷，并学会如何避免产⽣这些缺陷，才能更好地发挥激光焊接的价值，加⼯出外观精美、品质优良的产品。
创鑫焊接应⽤⼯程师通过长期的经验积累，总结出了⼀些常见焊接缺陷的解决办法，供⾏业同仁参考！⼀、裂纹激光连续焊接中产⽣的裂纹主要是热裂纹，如结晶裂纹、液化裂纹等，产⽣的原因主要是焊缝在完全凝固之前产⽣较⼤的收缩⼒⽽造成的，填丝、预热等措施可以减少或消除裂纹。
▲裂纹焊缝⼆、⽓孔⽓孔是激光焊接中较容易产⽣的缺陷。
激光焊的熔池深⽽窄，冷却速度⼜很快，液态熔池中产⽣的⽓体没有⾜够的时间逸出，容易导致⽓孔的形成。
但激光焊冷却快，产⽣的⽓孔⼀般⼩于传统熔焊。
焊接前清理⼯件表⾯可减轻⽓孔倾向，吹⽓的⽅向也会影响⽓孔产⽣。
▲焊缝⽓孔（左）▲焊缝形成过程（右）三、飞溅激光焊产⽣的飞溅严重影响焊缝表⾯质量，且会污染损坏镜⽚。
飞溅与功率密度有直接关系，适当降低焊接能量可减少飞溅。
如果熔深不⾜，可降低焊接速度。
▲焊接飞溅四、咬边如果焊接速度过快，⼩孔后部指向焊缝中⼼的液态⾦属来不及重新分布，在焊缝两侧凝固就会形成咬边。
接头装配间隙过⼤，填缝熔化⾦属减少，也容易产⽣咬边。
激光焊结束时，如果能量下降时间过快，⼩孔容易塌陷，导致局部咬边，控制功率和速度相匹配可以很好解决咬边的产⽣。
五、下塌如果焊接速度较慢，熔池⼤⽽宽，熔化⾦属量增加，表⾯张⼒难以维持较重的液态⾦属时，焊缝中⼼会下沉，形成塌陷和凹坑，此时需要适当降低能量密度来避免熔池下塌。
▲铝合⾦焊缝下塌正确了解激光焊接过程中产⽣的缺陷，理解导致不同缺陷产⽣的原因，就能更加有针对性去解决激光焊接的焊缝异常问题。
激光焊的缺陷及应对措施
激光焊的缺陷及应对措施激光焊作为一种高精度、高效率的焊接方法，在很多领域得到了广泛应用。
然而，激光焊也存在一些缺陷，需要采取相应的应对措施。
1. 激光焊接的热输入较大，易产生焊缝变形。
为了减少焊缝变形，可以采取以下措施：- 控制焊接过程中的焊接速度和功率，避免热输入过大。
- 使用冷却装置对焊接区进行散热，减少温度梯度。
2. 焊缝容易产生气孔。
气孔可能会降低焊接强度，并影响接头的密封性和耐腐蚀性。
为了减少气孔的产生，可以采取以下措施：- 保证焊接材料表面的清洁，防止污染物进入焊缝。
- 对焊接材料进行预处理，例如去氧化处理。
- 调整激光焊接参数，例如控制焊接速度和功率，以减少气体的产生。
- 在焊接过程中使用保护气体，如惰性气体，以防止空气中的杂质进入焊缝。
3. 焊接过程对工件表面的质量要求较高。
杂质、脏污等可能会影响焊缝的质量和强度。
为了提高焊接品质，可以采取以下措施：- 在焊接前对工件进行清洁处理，确保表面无杂质和脏污。
- 对焊接区域进行表面处理，例如打磨、抛光等，提高表面质量。
- 在焊接过程中使用辅助设备，例如焊接辅助气体，以保证焊缝和焊接区的干净和质量。
4. 焊接过程易受工件的形状和厚度限制。
激光焊在焊接薄壁工件或复杂形状工件时可能存在困难。
为了克服这些限制，可以采取以下措施：- 使用焊接夹具和支撑装置来固定和支撑工件，以减少变形。
- 调整焊接参数，例如功率和焦点位置，以适应不同的工件形状和厚度。
- 注入辅助材料，如焊接辅助材料或填充材料，以加强焊缝和提高焊接可行性。
通过以上的应对措施，可以最大限度地减少激光焊的缺陷，提高焊接质量和工艺性能。
激光焊接机常见故障及处理方法
激光焊接机常见故障及处理方法激光焊接机那可是个厉害的家伙！但它也会有闹脾气的时候。
比如说，激光束不稳定，这可咋办？嘿，那咱就得检查激光器是不是出问题啦！看看是不是光路有灰尘啥的，赶紧清理干净。
要是焊接效果不好呢？哎呀，是不是参数没设置对呀？赶紧调整调整功率、速度这些参数呗。
激光焊接机安全不？那必须安全呀！只要你按照正确的操作方法来，就不会有啥问题。
就像开车一样，遵守交通规则，那就稳稳当当的。
稳定性嘛，只要保养得好，定期检查维护，它就能一直乖乖干活。
激光焊接机的应用场景可多啦！汽车制造、电子产品制造，到处都有它的身影。
为啥这么牛？因为它焊接速度快呀，质量还高。
这就好比一个超级厉害的裁缝，能把各种材料缝得又快又好。
咱说个实际案例哈。
有个工厂用激光焊接机焊接汽车零部件，那效果，杠杠的！焊缝漂亮得很，强度也高。
这要是用传统焊接方法，哪能有这么好的效果呀？
激光焊接机就是这么牛！它能解决好多焊接难题，让生产更高效、质量更好。
大家赶紧用起来吧！。
激光钎焊缺陷产生原因【详解】
由于激光钎焊加工过程的复杂性以及众多的影响因素，当出现加工质量下降现象时，大多数情况下无法用一个原因来解释，但加工轨迹的开始和结尾段通常被认为是最为关键的部分。
为了在使用激光钎焊时满足质量方面的要求，必须对加工过程进行调整的每个环节都十分仔细地进行操作。
1.按焊接缺陷区域大小分类在实际生产中，缺陷影响区域大小可以分成不同种类：（1）持续性缺陷：它存在于整个激光钎焊加工过程中。
对此，并不是说整段的焊缝都有缺陷，而是缺陷以不为人知的规律重复出现在焊缝中。
（2）局部缺陷：局部缺陷重复出现在同一个焊缝位置，它的影响范围有限。
（3）易发生问题的区域：焊缝的某些区域，如焊缝开头和焊缝结尾同样还有板材上的斜面区域，都是特别容易出现问题的区域。
2.按缺陷表面特征分类（1）微小气孔：当气孔的直径小于0.2mm时，就是微小气孔。
（2）气孔：正常气孔（比微小气孔大）的直径最大不超过1.0mm。
（3）空洞/焊缝中断：如果气孔的直径大于1.0mm，就被称为空洞。
（4）熔焊型焊缝：在焊缝中没有焊料，焊缝的样子就像是激光熔焊焊缝。
（5）低劣的焊料连接：钎焊丝未在加工件的侧面连接起来。
在焊缝连接的位置处，焊缝看起来“散成一缕缕地”。
（6）焊料的单面连接：焊料只与一个侧面连接了起来。
（7）香肠现象：加工件没有连接起来，在焊缝处焊料笔直地伸展堆积。
激光钎焊的介绍---缺陷篇1.焊偏焊缝偏移到某一母材上，这是由于焊接时的机器人行走轨迹于夹紧零件的待焊位置不一致。
解决措施：可以通过调整机器人轨迹和复核零件装配状态来解决。
2.焊缝堆积表现为焊缝的填充材料明显太多，其原因是焊接时送丝速度过快，熔化后的钎料来不及很好地自由扩散。
解决措施：提高焊接行走速度，或降低送丝速度以及减小焊接用光源功率。
3.焊缝凹陷这是由焊接光斑中心位置不良所致。
由于光斑中心靠近下层板材且偏离焊缝中心位置，造成部分母材熔化，同时钎料也过多地向熔化钢板侧过渡。
解决措施：可以通过调整机器人轨迹和复核零件装配状态来解决。
车身激光焊接工艺规划及过程缺陷对策
车身激光焊接工艺规划及过程缺陷对策摘要：激光焊接技术在中国已经取得了很大的进步，但激光焊接技术在汽车制造中的应用与国外还有很大的差距，目前仍需依靠引进全套的激光加工设备、生产线和技术。
为了提高中国汽车工业的竞争力，研究激光焊接技术在白车身上的应用，具有十分重要的现实意义。
关键词：激光焊接；过程缺陷；对策引言我国汽车工业发展迅速，发展规模、制造水平呈现出飞跃式提升发展态势。
在汽车制造技术发展过程中，越来越注重车身焊接技术，提升焊接质量，满足汽车产业发展新需求，紧跟时代发展脚步，积极采购先进焊接设备，如点焊与CO2焊接、激光拼焊、激光融焊等多种现代化设备，并使用电阻焊接工艺、激光焊接工艺进行车身焊接，满足汽车制造焊装需求。
当今社会，科技水平不断提升，焊接工艺也在不断发展，要想真正在汽车产业中占据头角，必须重视车身焊接工艺技术发展，分析汽车车身焊接技术发展现状与发展趋势是十分必要的。
1车身激光焊接工艺1.1以后盖生产线的设备及加工工艺为例1）后盖零件和设备。
后盖由内板组件和外板组件组成，其中，曲面角度较大的外板一般由上下板拼接组成。
后盖总成主要设备：吊点焊机、上胶设备、机器人夹具、机器人滚动设备、凝胶设备、铆枪、输送带和激光钎焊系统。
2）后盖加工工艺流程。
内板装配工艺：夹具夹具→手工涂装→手工点焊→拉丝铆接检验。
外板组装工艺：夹具夹具→激光自动钎焊检测。
后盖组装工艺：内部夹具→外板组件→自动点焊机→机器人胶辊→机器人胶组装→检验。
1.2激光钎焊后盖激光钎焊的实现依赖于激光钎焊系统，通过调节激光功率大小、焊接速度快慢、激光镜组光斑大小、激光镜组在XYZ3个坐标的角度位置、焊丝送丝速度快慢、送丝角度大小等，保证后盖上下部件激光钎焊的实现，并获得高质量的焊缝。
在后盖激光钎焊过程中，为保证设备的正常运行，提高焊接质量，激光钎焊系统对某些公用参数有着特殊要求。
例如，在焊接过程中激光发生器会产生较大热量，需要去离子水来冷却激光镜组和激光光缆连接头，否则设备过热将导致焊接过程终止，同时为保证设备的正常运行，冷却水温度必须高于环境温度和相对湿度下的露点温度，一般设置在20～35℃之间。
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汽车激光焊接常见缺陷及解决方案
摘要：激光焊接目前参照标准不统一，对于汽车行业自动化程度较高的加工，建立统一的工艺标准，有利于设备的推广。
文章后部分析总结激光焊接常出现的缺陷，并给出解决方案。
一、国外激光焊接汽车标准
关于大众汽车的激光焊接标准
1、板材要求参考DIN 18800 Part7，Section3.4，或DVS Code of Practice 0705，Section3.2。
适用碳钢板板材厚度0.5~3.0mm，板材结构承受静载。
板材包括焊缝接头类型，材料种类（参考DIN EN ISO13919-1）
2、激光焊接焊缝按照要求进行一些强制性的检测，焊缝横截面外观尺寸参考DIN 32511进行，主要包括余高、熔深、熔宽、焊接深度、板材厚度等，参见图1。
图1 激光焊接横截面尺寸
3、激光焊接要求
参照DVS 3203 Part 3，材料分成冷轧钢板（DIN 1623 Part 1，即EN10027）、轧带钢（DIN 1624，即EN 10027），热轧带钢板（C<0.20%，TL 1111）、冷轧窄带板（参见DIN 17100，即EN 10027），对于钢板中碳含量大于0.22%，或锌层厚度大于7.5um，需要咨询工程师。
4、焊缝设计
焊缝可焊性主要考虑三个因素：设计，材料和生产。
焊缝的主要设计特性包括负载特性、焊缝参数、装夹、工件的可容允度、焊后处理等，参见DIN 8528 Part 1。
4.1设计布局（参见DVS 3203-4）
主要考虑接头类型（对接、角接、搭接、叠焊、卷边等）、焊缝类型（包括位置等信息）如果是镀锌板，平板对接间隙控制在0.05~0.1mm，角焊缝单边角度大于10°。
4.2工艺和质量保证
焊缝质量参见EN 729 Part 1 ，全面的质量要求参见EN 729 Part 2。
当没有明确说明时，可参见通用标准EN 25817 和En ISO 13919-1，一般情况下满足B级要求。
评价标准：外部缺陷或成型标准参见EN 970，用五倍放大镜观察焊缝成型即可。
破坏性试验：如图所示未熔合是焊接缺陷中的一种。
a 激光焊接缺陷
b 叠焊横截面尺寸
c 搭接横截面尺寸
图2 激光焊接横截面尺寸
焊缝图纸参见En 22553执行，其标注，焊接方法对应代码等要一一对应。
二、激光焊缝缺陷及原因对策：
1、焊接飞溅：激光焊接完成后，材料或工件表面出现多的金属颗粒，附着于材料或工件表面。
原因：材料或工件表面未清洗，存在油渍或污染物，也可能是镀锌层的挥发所致。
对策：激光焊前清洗材料或工件。
2、焊缝堆积：填充焊时焊缝填充材料明显太多，焊缝太高。
原因：焊接时送丝速度过快或焊接速度太慢。
对策：增加焊接速度或减小送丝速度，或减小激光功率。
3、焊偏：焊缝金属不在接头结构中心凝固。
原因：焊接时定位不准，或填充焊时光与丝的对位不准。
对策：调整焊接定位，或调整填充焊时光与丝的位置，以及光、丝与焊缝的位置。
4、焊缝凹陷：焊缝金属表面出现凹下的现象。
原因：钎焊时，焊接光斑中心位置不良所致，光斑中心靠近下层板材且偏离焊缝中心位置，造成部分母材熔化。
对策：调整光、丝匹配。
5、焊缝中断或粗细不均匀：焊缝钎焊时，未送丝而形成焊缝中断或粗细不均匀。
原因：送丝不稳定，或出光不连续等。
对策：调整设备的稳定性。
6、气孔：焊缝表面出现气孔。
原因：焊缝表面未清理，或镀锌板锌蒸气的挥发所致。
对策：清理焊缝表面，改善锌受热时的挥发。
7、焊瘤：在焊缝轨迹发生大的变化时，容易在转角处出现焊瘤或成型不均等现象。
原因：焊缝轨迹变化大，示教不均匀所致。
对策：在最优参数下焊接，且调整好示教以连贯过度转角处。
(end)。