试切法调外圆精车刀
机械制造整理考试
一、1.获得零件尺寸精度的方法有，试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法。
2.加工细长轴时，由道具热变形引起的工件误差属于，变值系统性误差。
3.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生的位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
4.工序尺寸的公差带一般取入体方向，而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布。
5.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：增大系统刚度，减少毛坯误差，多次加工。
6.安装是指定位和夹紧过程的总和。
7.钻削时，主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动，铣削时，铣刀的旋转运动是主运动，工件的直线移动是进给运动。
8.主切削刃是指刀具前刀面和主后刀面的交线。
9.典型的切削种类有带状，挤裂，单元，崩碎，四种。
10.总切削力可分解主切削力，径向力，轴向力三个分力。
11.切削热来源于切削层金属的弹性，塑性变形和切屑与刀具间的摩擦。
12.刀具磨损一般经历初期，正常，急剧三个阶段。
13.车削刚性较差的细长轴时，车刀主偏角应选用90°为宜，主要是为减少径向力的大小。
14.圆周铣削的两种铣削方式中，逆铣时切入工件时切削厚度最小，切出时的切削厚度最大。
顺铣切入工件时的切削厚度最大，切出时切削厚度最小。
15.切削用量三要素对切削温度影响的顺序是：切削速度>进给量>背吃刀量。
16.卧式车床主参数是床身上工件最大回转直径。
17.工艺系统是指由：机床，刀具，夹具，工件所构成的封闭系统。
18.机床刀具通常主要包括由定位装置，夹紧装置，对刀和导向装置，夹具体和连接元件等部分组成。
19.定位基准精基准的选择原则是：基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则。
所选用精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。
20.工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位。
21.工艺基准按用途可分为调刀基准，定位基准，测量基准，装配基准。
22.工件以外圆表面定位时，常用的定位方式有：定心定位和支承定位。
斯沃仿真软件试切法对刀过程
斯沃仿真软件试切法对刀过程1、解压仿真软件，双击SWCNC图标2、选择北京凯恩帝KND1Ti数控系统，然后点击运行3、点击机床操作下的刀具管理4、会弹出刀具数据库。
5、点击001外圆车刀，然后点击添加到刀盘选择1号刀位，点击006割刀，然后点击添加到刀盘选择2号刀位。
最后点击确定按键。
6、点击手动，使工作方式转变为手动方式7、点击正转，使主轴正向旋转8、手动移动刀具到工件端面附近，中间曲线为快速移动案件。
9、手动车端面，退刀时只能沿X轴退出10、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应11、依次点击Z 0 插入键12、手动车外圆，刀具沿Z 轴方向退出，停主轴13、点击工件测量下的特征线14、点击刚刚所测量的外圆，查看外圆尺寸15、点击工件测量下的测量退出，退出测量16、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应17、依次点击X 测量数据插入键18、手动移动刀架到安全位置，点击换刀键，换2号刀19、启动主轴，正转。
手动移动切断刀到工件端面附近，使刀具左侧轻轻和工件端面接触20、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应21、依次点击Z 0 插入键22、手动移动切断刀，使刀具主切削刃轻轻和工件外圆接触23、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应24、依次点击X 测量数据插入键25、手动移动刀具到安全位置，停主轴。
26、试切法对刀结束备注：1、工件操作下设置毛坯可以改变工件尺寸2、点击手型图标（1）可以移动窗口位置，点击旋转图标（2）可以改变窗口视角3、滚动鼠标滚轮可以调整窗口大小。
《车工工艺与技能训练》复习题(2)
四川省南江县小河职业中学（国家级重点职业中学）车工工艺学总复习题教师：彭明江2018年05月18日《车工工艺与技能训练》练习题一、判断题：第一章车削加工的基本知识第十章车床的基本知识1、工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。
（）2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同的转速。
（）3、卡盘的作用是用来装夹工件，带动工件一起旋转。
（）4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。
（）5、光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。
（）6、光杠用来车削螺纹的。
（）7、变换进给箱手柄的位置，在光杠和丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。
（）8、小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件。
（）9、床鞍与车床导轨精密配合，纵向进给时可保证径向精度。
（）10、机床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。
（）11、对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床组。
（）12、C6140B表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达400mm的卧式车床。
（）13、CM6140 车床比C620车床床身上最大工件回转直径要大。
（）14、CQM6132车床型号中的32表示主轴中心高为320mm。
（）15、在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。
（）16、车床工作中主轴要变速时，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
（）17、为了延长车床的使用寿命，必须对车床上所用摩擦部位定期进行润滑。
（）18、车床漏在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。
（）19、主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年更换一次。
（）20、主轴箱换油时，现将箱体内部用煤油清洗干净，然后再加油。
（）21、车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。
（）22、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。
（）23、油脂杯润滑每周加油一次，每班次旋转油杯盖一圈。
2轴类零件车削(普车实训操作+图解)
×
至所需位置30
2）机动进给转手动。当纵向车削将至所需
刻度时，应转为手动进给车削至尺寸，然
后退刀，停车检验。 3）横向二倍关系。半径和直径的关系。
10
4、主轴变速，必须先停车！
手柄变速：主轴转速s和进给量f。 参考：
主轴转速s=570r/min，
进给量f=0.05-0.11mm/r。
11
5．粗车和精车
a)开车对刀，使车刀 和工件表面轻微接触；
b) 向右退出车刀， 中滑板不变；
c)按要求横向进刀ap1；
d) 试切1～3毫米
e) 向右退出，停车，测量
f)调整切深至ap2后，机动进给车外圆
8
3. 注意事项 （1）消除机械间隙。
40 30 30
c)正确：反转 b) 错误： a)手柄摇过：要求 转至30，但转到40； 直接退至30； 约一周，再转
20
a）摇动床鞍、中滑板， 移动刀架；
b）使车刀距离工件端 面3mm左右处；
0
c）转动小滑板，使刀 尖轻微接触工件端面；
d）中滑板退刀（床鞍和 小滑板不动）；
d）床鞍刻度盘调零 （注意消除机械间隙）。
2、质量分析
1）台阶长度不正确、不垂直。
2）表面粗糙度差。车刀不锋利，手动不
均匀或太快，切削用量不当。
3）倒角：防伤手；便于装配。
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一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
5
一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
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一、车外圆 1、车刀选择： 90°车刀、 45°弯头车 刀、尖刀（粗车外圆）。
a）90°车刀
b）45°车刀
数控车床的对刀方法及修改刀补控制尺寸精度
工出的产 品就有误差或报废 ， 至会发生撞刀现象 。 甚
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图 ２ 手 动 切 削 外 圆
１
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（３停止主轴旋 转 ， 量 ｚ向端 面至切削 点距离 ｄ 假定 １） 测 （
《 装备制造技术）０７ ） ０ 年第 ８ ２ 期
重复步骤（０ 至（３ ， １ ） １ ）即可完成所有刀的对刀。 （５ 如果 程序 首句为 Ｇ ０ ０ Ｚ ０ 在 录人操作 方式 、 １） ５ Ｘ１０ １０， 程 序状态页面下执行 Ｇ Ｏ ０ Ｚ ０ ， ＯＸ１Ｏ １ ０使刀具 回到起刀点。
清零 。 （０ 按 刀 补 键 处 于 刀 具 偏 置 页 面 状 态 下 ， ０ １号 刀 偏 １） 置 ０ 的 Ｘ刀 补 为 零 。
１试 切 对 刀法
１１ 程 序 首 句 用 Ｇ ０指 令 ． ５
Ｇ ０指令 的格式是 Ｇ ０ Ｚｐ， 中 和 ｐ 是对 刀点 到 ５ ５Ｘ 其 工件坐标 系原点 的有 向距离 ， 当执行 Ｇ ０ Ｚ 指令后 ， ５Ｘ ｐ 系统
（） ６ 在手动方式下移动刀具 ， 在切削余量 下使 刀具沿工件
外 圆 Ｂ切 削 。
（ ） ｘ轴不动 的情况下沿 ｚ轴释放刀具 ， 且停止主轴 ７在 并 旋转 ， 测量工件外 圆尺寸 ｃ假定为 ２ ． ｍ ｏ （ ９５ ａ ｒ （） ８ 在录入操作方式 、 程序状态页面下运行 Ｇ ０ ２ ．。 ５Ｘ ９ ５ （） ９ 按位 置键 ， 于相对坐标 页面状 态下 ， 处 使相 对 坐标 ｕ
在数控车 削前 ， 必须要进行对 刀 ， 对刀 的 目的是确定 程序 原点在 机床坐标系中位置及刀位偏差值。 所谓对刀包含三方面
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
数控车床对刀
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入 ；
第三步：按照第一、二步对刀方法，对其余2把刀具进行对刀及设置
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
3．ATC对刀 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时， 用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量 移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光 标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具 在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号 中。
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
数控车床试切法对刀原理与操作2
郑州工业安全职业学院毕业论文（设计）题目姓名__________________________ 系别__________________________ 专业__________________________ 年级__________________________ 指导教师__________________________年月日毕业论文（设计）成绩评定表目录引言 (3)第一章为什么要对刀 (5)第二章数控机床对刀方法 (11)第三节用工件移设置工件零点 (14)第三章数控车床的对刀原理 (18)第一节机床坐标系与参考点 (18)第四章试切法对刀原理 (19)第五章工件原点的设置方式 (20)第一节直接用刀具试切对刀 (20)第二节设置刀具偏移量补偿 (20)第三节用G50 设置刀具起点 (21)第四节用G54～G59 设置程序原点 (22)第五节用“ 工件移”设置程序原点 (22)第六章多刀对刀 (24)第一节绝对对刀 (24)第二节相对对刀 (24)第七章数控车削的工艺与工装 (25)第一节合理选择切削用量 (25)第二节合理选择刀具 (26)第三节合理选择夹具 (26)第四节确定加工路线 (26)第五节加工路线与加工余量的联系 (26)第六节夹具安装要点 (26)第八章数控车削加工工艺的制定 (27)第一节零件图工艺分析 (27)第九章结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)引言对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
对刀精度的水平影响到零件的加工精度, 同时, 对刀效率还直接影响数控加工效率。
所谓对刀, 其实质就是测量工件坐标系原点与机床坐标系原点之间的偏移距离, 并设置程序坐标系原点在以刀位点为参照的机床坐标系里的坐标值的过程对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控车床的加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等第一章为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
职业学校数控车削编程与加工技术同步练习：第4章 数控车床基本操作(含答案)
第4章数控车床基本操作
1．为什么每次启动系统后要进行“回车床参考点”操作？
答：开机后首先要进行检查和回机床参考点操作后，才可以从事其它操作功能，因此机床参考点是数控车床一固定点，该点为刀具退离到一个固定不变、接近正向极限位置的点，用户不能随意。
2．以右偏刀、切断刀、螺纹刀为例，简述试切对刀的过程。
答：（1）外圆粗车刀。
①车削工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-7所示。
②车削工件外径，设定X轴补偿值，如图4-8所示。
图4-7 外圆粗车刀（刀号01）Z轴补偿设定图4-8 外圆粗车刀（刀号01）X轴补偿设定
（2）外圆精车刀。
①车削工件端面，设定Z轴补偿值如图4-9所示。
②车削工件外径，设定X轴补偿值，如图4-10所示。
（3）外圆切槽刀。
①接触工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-11所示（主轴须处于正转状态）。
②接触工件外径，设定X轴补偿值，如图4-12所示（主轴须处于正转状态）。
图4-11 外圆切槽刀（刀号05）Z轴补偿设定图4-12 外圆切槽刀（刀号05）X 轴补偿设定
（4）外螺纹刀。
①目测刀尖对正工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-13所示。
②接触工件外径，设定X轴补偿正值，如图4-14所示（主轴须处于正转状态）。
图4-13 外螺纹刀（刀号07）Z轴补偿设定图4-14 外螺纹刀（刀号07）X轴补偿设定
1。
法兰克系统数控车床对刀的操作步骤【秘籍】
数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。
下面以常见的法兰克数控车系统为例。
具体演示下对刀的具体过程。
Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法:一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。
二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。
3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。
3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。
四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。
广数GSK980T系统的对刀方法
．广数GSK980T系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。
输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。
然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。
输入G50X ，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。
测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。
同理车台阶，X 向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=- 。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径，然后按I键。
输入。
试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为，然后按K键，输入- ，刀补即设置完毕。
4.2.5坐标轴的方向无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。
在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。
4.2.6 直径或半径尺寸编程被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。
4.2.7一般编程方法1. 确定第一把刀的位置G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位置。
2 .返回参考点G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3. 快速定位G00 X Z 快速定位到指定点。
4 .直线插补G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。
F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
车削外圆时如何保证尺寸精度
车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90?硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90?硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。通常采用高的切削速度vc>120m／min，小的进给量f=0.1mm／r和较小的背吃刀量ap=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。具体在加工时可以采用试切、试测的方法。（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。纵向快退，然后停车测量。如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。通过试切削调节好切削深度便可正常切削。当车削到所需部位时，中滑板不动，纵向退出车刀，停车测量。如此多次进给，直到被加工表面达到图样要求为止。但最后一刀的切削深度应在0.2～0.3mm，如果大于0.3mm，则尺寸难以保证，如果小于0.2mm，则表面粗糙度难以达到要求。这种试切、试测的加工方法适合于精度较高的车床。（2）如果遇到设备精度较低，也可以采用试切、试测的方法，即在半精车以后留有0.2～0.3mm的精车余量。精车时重新对刀，对刀后中滑板直接进到所留的精车余量，然后进行车削。车到所需位置时停止走刀，停车进行测量。如果尺寸对了直接退刀，如果尺寸没达到要求，则中滑板不动，直接摇动大滑板纵向退出，然后摇动中滑板进给的切削深度等于测量后的余量，开车车削。如此反复2到3次，就能保证外圆的尺寸精度。2.采用高速钢车刀低速车削外圆采用高速钢车刀低速车削外圆，刀具如图2、图3所示。采用高速钢车刀车削时，通常采用低切削速度，通常vc=15～25m／min，大的进给量f=0.3mm／r和较小的背吃刀量ap=0.05～0.1mm。这种加工方式因为切削深度较小，切削速度也较小，能保证外圆尺寸精度达到图样要求，具体操作如下。（1）采用图2所示刀具，参与车削的切削刃宽度应大于进给量时，才能保证外圆的表面粗糙度达到要求。此刀具主切削刃是平直的，在装夹刀具时不能让整个主切削刃参与车削，要将主切削刃倾斜一个角度，只需让1／3的主切削削刃参与车削)。精车余量约为0.2～0.3mm，开车对刀，中滑板进刀深度为精车余量的2／3，进行车削，当车刀到达所需位置时，停止走刀，然后停车。中滑板不动，大滑板纵向退刀，进行测量。测量结束后，中滑板进给深度为测量后的余量，然后正常车削。经过反复2～3次车削测量，就能达到所需的尺寸精度。（2）采用图3所示刀具，此刀具主切削刃为弧形，所以装夹刀具时直接让切削刃的最高点车削工件即可。但要注意一点，此刀具车削阶台轴时无法清根，因此不适合于车削阶台轴。综上所述，采用普通刀具在普通车床上加工外圆，按照上面的加工方法，基本能保证外圆尺寸精度达到要求。（作者单位：青岛市技师学院）
车削外圆时如何保证尺寸精度
车削外圆时如何保证尺寸精度1 绪论车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，甚至我们平时坐的椅子也有很大一部分是车削出来的，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。
其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基本的还是车削外圆，外圆尺寸精度关乎于一个轴类零件是否报废、螺纹直径是否达标等情况，可以说在车削外圆时如何保证尺寸精度是一个车床操作者的基本功体现之处，把外圆车削成合格品是一门值得研究的一门学科，是广大车工、技术人员和科技人员在长期车削实践中不断总结、长期积累、逐步升华的专业理论知识和实操经验！1.1 课题的研究背景和意义我国数控技术的发展可以说是起源于上个世纪五十年代，通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十多年，我国的数控机床的产量和需求量走在世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小作坊，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。
随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，其中就包括车削外圆的尺寸精度控制，这是一个最为基本亦最为重要的问题。
车削外圆在机械车削加工应用中是不可缺失的重要组成环节，对于提高企业经济效益具有重要作用。
综上所述，车削外圆尺寸是否达到要求，在车削加工中的应用的研究是很有现实意义的，它不仅体现了车削加工的优势和便利，而且有利于降低生产成本。
2 车削外圆的理论与基本做法2.1 车削外圆理论所谓车削，就是利用工件的所谓车削，就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的的直线运动（或曲线运动）来改变毛坯棒料的形状和尺寸，使毛坯材料加工成符合图样要求的工件。
可以理所当然地说车削是机械制造业中最基本最常用的加工方法。
端面车刀及外圆车刀(45度车刀,90度车刀)的车削方法和图片
端面车刀及外圆车刀(45度车刀，90度车刀)的车削方法和图片2007-06-25 09:39一、车端面常用的端面车刀（弯头刀如图2 和偏刀如图1）和车端面的方法，如金工实习教材第160页所示。
对于既车外圆又车端面的场合，常使用弯头车刀和偏刀来车削端面。
弯头车刀是用主切削刃担任切削，适用于车削较大的端面。
偏刀从外向里车削端面，是用车外圆时的副切削刃担任切削，副切削刃的前角较小，切削不够轻里向外车削端面，便没有这个缺点，不过工件必须有孔才行。
常用端面车削时的几种情况如图6-15所示。
图6-15 车端面的常用车刀车端面时应注意以下几点：1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。
2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。
背吃刀量a p的选择：粗车时a p=0.2mm～1mm，精车时a p＝0．05 mm～0.2mm。
3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。
4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。
为使车刀准确地横向进给，应将大溜板紧固在床身上，用小刀架调整切削深度。
5）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。
车端面的质量分析：1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。
2）表面粗糙度差。
原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当一、车外圆1．安装工件和校正工件安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见6.8车床附件的使用)。
校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见6.8车床附件的使用中图8－49)。
2．选择车刀车外圆可用图6－12所示的各种车刀。
直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。
如何在普通螺纹精车中进行试切
进时 ． 则螺纹合格 。当通规旋不进时． 应首先检 查螺纹的外径 、 螺距 、 牙型和低径 是否合格 ， 如 果合格．说明中径过大 ： 如果通规 和止规都能
进． 说 明中径过小 ： 如果止规能进 ． 而通规却 不 能进 ． 可能是螺纹的底径过大或牙型过大
置． 停 车用螺纹环规 的通规进行检测 １ ． 可判定合格的情况 ： 如果螺纹环规 的通 规在前次检 测的基础上能够旋人 ２ 圈左右 ． 则 可确定切深基 本达到精度要求 ．旋下后就 应 用 止规试测 ． 如止规不能旋 人 ． 说明该深度 符
要说 明 了在精 车 时进 行 试切 削 的方 法 和 步 骤． 这 种加工 方法属 于零 件车 削工艺 中一 种 技巧 ． 能够为 学生在训 练 螺纹加 工技 能 中提 供有效 的质量保 证 ． 并大 大提高 了学 生训 练 的质量 和效率 在实 际运用 中． 收到 了较好 的效果 ． 很 多学生 能够在 掌握 了普通 螺纹 的
学 羁 ２ 鲎 ０ １ 堑 ４ 耳 第 ３ 窒 期
张悦 平 （ 山 东省 青 岛市技 师 学院 ２ ６ ６ ０ ０ ０ ）
摘要： 螺 纹车 削加３ － － 是技校学生难度较 高
的技能训练 内容 ． 要进行 多课 时的训 练 ． 教 师
静 职 教 天 地 ◇
如何 在 普 通 螺 纹精 率 中 进仟 放 幼
三、 螺纹进行试切的具体方法
Ｏ ． １ ｍ ｍ 左右 ． 还要 检查在操 作过程 中 ． 有没有 中拖板 手柄被误动 或碰撞 而造成 刀具 前 出的 可能 对于切深不够的情形 ． 可以在排 除刀具
圆弧槽车刀的对刀方法
圆弧槽车刀的对刀方法
圆弧槽车刀的对刀方法如下：
1. 将刀具放置在工件表面附近，使刀尖与工件表面基本对齐。
2. 使用工具如螺旋测微器，对刀具进行微调，确保刀具的刃部与工件表面保持平行。
调整时要注意逐步进行，并反复测量，直到刀具的位置调整到最佳状态为止。
3. 进行试切。
可以选择一块废料或者较小的工件进行加工。
在试切过程中，要注意观察加工后的零件表面质量和尺寸精度，并进行必要的调整。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议咨询专业技术人员或查阅相关技术手册。
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试切法调外圆精车刀
梁锋
成都市前进职业高级中学
2009年11月23日
课题试切法调外圆精车刀
课堂类型实训课（项目教学）
本次授课目的与要求
掌握试切法调精车刀的方法，能够加工出公差等级为IT7的外圆，表面粗糙度
为Ra1.6um的台阶轴。
教学对象
学过《机械制图》、《机械基础》、《公差配合与技术测量》、《金属材料与热处理》、《机械制造常识》、《数控车削编程与操作训练》等课程，需要进行教学实训的中等职业学校数控专业的学
生
新课的重点、难点及解决措施
重点：试切法调外圆精车刀的方法
难点：刀具磨损修正值计算
解决措施：以工作过程为导向，充分发挥学生的主观能动性，通过讨论、
讲解、实作、动画演示、老师操作示范等手段，使学生掌握。
教具、挂图及参考书
课件、数控车床、激光干涉仪。
成都市前进职业高级中学教案用纸
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课外作业或复习题
完成试切法调精车刀的操作流程
本课小结与改进措施
教学效果评价通过这一项目的进行与完成,学生能够熟练掌握在数控车床上完成试切法调精车刀的操作流程。
学生以身份为主体参与到实践教学的整个环节，能有效提高学生参与实践广度与深度，也能有效地提高学生的学习热情，给予学生再学习的动力
附：《试切法调外圆精车刀》项目教学简表。