液压系统清洗
如何保证液压系统的清洁度
如何保证液压系统的清洁度液压系统在工业生产中得到广泛应用，具有质量轻体积小、承载力大、容易实现一些复杂动作的特点，但其对液压油的清洁度的要求非常高。
因此，液压油清洁度的保证是液压系统维护最基本也是最重要的内容。
为保证液压油的清洁度，在日常维护中必须做好以下几方面。
1、液压系统要高标准、严要求的进行冲洗，要达到甚至高于设计要求1）冲洗之前的准备工作a、冲洗前管路已进行吹扫或脱脂、酸洗等处理；b、冲洗前取下精密系统元件（如伺服阀、调速阀等），并在其位置上安装短接件或空心件替代；c、将复杂的液压系统串联起来进行清洗或将液压系统分为并联的几个支路，中间通过截止阀实现逐一进行清洗的条件；d、选用合适的冲洗泵系统（建议低压大流量泵，冲洗流量为工作流量2-2.5倍），冲洗介质为工作用油或与其相融的粘度相同或略低的油，过滤器先采用过滤精度较低滤芯、再逐步提高。
2）系统冲洗的过程a、从最靠近冲洗泵的回路开始冲洗，依次向下游推进。
通过调节系统中的截止阀，实现并联支路的逐一清洗（支路管径较小时可并联2-3路清洗）。
b、清洗过程中要观察油温，油温应保证工作油温或以上（45度以上）c、清洗过程中对管路不定时的进行敲击，重点中间焊缝位置。
d、在冲洗一定时间后要对过滤器滤芯进行更换，并逐渐采用系统工作精度或更高精度的滤芯。
e、采用在线油液分析仪进行清洁度检测，合格后方可停止清洗。
3）系统的恢复a、在系统清洗结束，达到要求的清洁度后，将管路和精密元件恢复成系统设计状态。
恢复过程中要注意好防护，避免污染清洁好的管路系统。
b、将正常工作用的泵站和过滤器等元件接入系统中。
2、液压系统维护中的注意事项1）不得在维修液压系统的现场进行打磨与焊接作业。
2）松开液压元件或管路螺纹之前要把其外面清理干净，拆开后用清洁的护盖将所有开口封好，以防污染物进入系统。
3）清理油箱时不准使用棉丝和破布。
4）只准使用清洁的容器、软管等从油桶向油箱输送油液，向系统注油必须经过过滤器，推荐用带有不大于25μm过滤器的输油泵。
清洗液压油管的方法
清洗液压油管的方法
液压系统是现代机械设备中常见的一种动力传输方式，它通过液体的压力来传递动力，使得机械设备的运转更加平稳、高效。
而液压系统中的液压油管则是液压系统中不可或缺的一部分，它承担着液压油的输送任务。
然而，由于长期使用和环境因素的影响，液压油管内部容易积累污垢和杂质，这些污垢和杂质会影响液压系统的正常运行，因此，清洗液压油管就显得尤为重要。
清洗液压油管的方法有很多种，下面介绍一种简单易行的方法：
1. 准备清洗液：清洗液可以选择市面上的专业清洗剂，也可以自制。
自制清洗液的方法是将汽油和柴油按1:1的比例混合，然后加入适量的洗涤剂，搅拌均匀即可。
2. 拆卸液压油管：将液压油管从液压系统中拆卸下来，注意标记好每个油管的位置，以免安装时出现混淆。
3. 清洗液压油管：将拆卸下来的液压油管放入清洗液中浸泡，用刷子或者棉签清洗油管内部，直到油管内部的污垢和杂质被清除干净。
4. 冲洗液压油管：将清洗液中的油管取出，用清水冲洗干净，然后用干净的毛巾或者纸巾擦干。
5. 安装液压油管：将清洗干净的液压油管按照标记好的位置安装回液压系统中，注意连接处要紧固牢固，以免漏油。
清洗液压油管是液压系统维护中的一项重要工作，它可以有效地延长液压系统的使用寿命，提高机械设备的运行效率。
因此，我们应该定期对液压油管进行清洗，以保证液压系统的正常运行。
液压系统实施清洗的步骤
液压系统实施清洗的步骤简介液压系统是一种常用的能量传递和控制系统，在运行过程中会不可避免地产生杂质和污染物，影响系统的正常工作。
因此，定期进行清洗是保证液压系统正常运行的重要步骤。
本文将介绍液压系统实施清洗的步骤，并通过列点的方式进行说明。
清洗准备•确定清洗地点：选择在封闭的环境中进行清洗，以避免环境因素对清洗效果的影响。
•准备清洗设备：包括清洗机、清洗剂、气源等。
•关停系统：在清洗前，确保液压系统已经完全关闭，并解除所有相关的能源连接，以确保安全。
清洗步骤1.拆卸液压系统：将液压系统中的元件和管道逐一拆卸，包括液压泵、阀门、油缸等。
2.进行初步清洗：使用清洗机和清洗剂对拆卸下来的元件和管道进行初步清洗，去除表面的大颗粒物和污垢。
3.检查元件和管道：对清洗后的元件和管道进行仔细检查，观察是否存在损伤、腐蚀或其他问题。
4.清洗内部管道：通过连接清洗机和管道的方式，将清洗剂注入液压系统内部，同时通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成循环流动，达到彻底清洗的效果。
5.清洗元件：将已经初步清洗的元件放入清洗机中，通过控制清洗剂的温度、压力和流量等参数，对元件进行彻底清洗。
6.冲洗管道：在清洗完元件后，继续将清洗剂注入液压系统内部，通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成冲洗流动，去除残留在管道中的杂质和污垢。
7.进行后续处理：清洗完成后，对清洗剂进行处理，例如过滤、脱水和再生等，以减少对环境的污染。
8.组装液压系统：待清洗剂完全排除后，将清洗后的元件和管道逐一组装回液压系统中，确保每个连接处的紧固力和密封性。
注意事项•安全第一：在进行液压系统清洗时，务必要做好安全措施，避免发生意外事故。
•使用合适的清洗剂：根据液压系统的材料和工况，选择合适的清洗剂，以达到清洗的效果。
•控制清洗机参数：根据清洗对象的特性和清洗剂的要求，合理调整清洗机的温度、压力和流量等参数。
•彻底清洗：确保每个元件和管道都能够得到彻底清洗，避免残留物对液压系统的影响。
关于机床的液压系统清洗技巧方法的研究
关于机床的液压系统清洗技巧方法的研究摘要:液压系统是数控机床的重要组成部分,而液压系统的清洗不彻底或者没有使用正确的方法进行清理,会导致液压系统工作效率降低或出现故障,甚至导致液压系统损坏,造成不可挽回的损失。
液压系统在数控机床组装后以及日常工作时,都会不断地形成和积累污染物,所以不但要在数控机床装配完成后对液压系统进行清洗,还应该做好日常清洗维护。
关键词:数控机床液压系统清洗方法1 及时清洗液压系统的意义液压系统是数控机床的重要组成部分,因此需要在完成数控机床的总体装配后,对液压系统进行有效的清洗,这样可以使液压系统的工作性能得到保证。
数控机床在组装和试运行过程中,无法避免对液压系统造成污染,因此在数控机床组装和试运行后,需要对其液压系统进行有效的清洗,而且,数控机床在日常工作时,也会对其液压系统造成污染,因此需要对液压系统进行日常清理维护。
在清理过程中,需要特别注意液压油、管路以及相关元器件的清洗方法,既要保证清理的效果,还不能对液压系统造成损害。
通常,对液压系统进行清理可以根据情况选择主系统清洗方式,或者全系统清洗方式。
对数控机床液压系统的所有回路进行清洗,叫做全系统清洗,在进行清洗液压系统工作之前,需要保证系统在正常状态下运转。
在具体实施液压系统清洗时,需要保证适当的水流流量和压力,并且对液压系统的所有回路的管路和相关元器件进行有效的清理,以保证液压系统达到清洗标准。
采用合理有效的方法清洗液压系统可以及时发现液压系统故障,并及时清理,对维护和维修液压系统提供有利条件,以有效提高液压系统的工作性能,提高数控机床的工作效率。
数控机床液压系统的污染主要由以下因素造成。
(1)数控机床在装配、使用以及日常存放时,无法避免一些液体或固体的杂物进入到液压系统中,可能会阻塞管路,损坏液压系统的相关元器件,对液压系统造成损害。
(2)在对回路的管路、螺栓、固定支架、接头相关零部件进行检查和装配时,需要检查这些零部件的光化程度以免毛刺损坏管路或者进入回路中,另外还需要检查相关零部件的结合是否紧密,以保证液压系统的密封性,并防止液压系统这些零部件产生摩擦或震动,造成损坏。
浅谈液压系统的清洗
缩空气或蒸汽 ，使清洗液处于动态之 中，浸渍时间 件表面上的污染物剥落。 此种方法清洗时间短 ， 清洗 ０ ． ５ —２ ｈ ， 为提高清洗效果 ， 可在清洗液中加入如表 １ 品质好 ，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零 所示的常用添加剂 ， 以提高防锈去污和清洗能力 。 件。与手工相 比， 工效 提高 １ Ｏ 倍 以上 ， 且成本降低 。 表１ 清 洗液 常用添加 剂 但对滤油器这种多孔形物质 ，由于其有 吸收声波的 名称 化学分子式 用量％ 适用场合 作用 ， 可 能会影 响 清洗 效果 。
一
其 中采用脉动气流效果最佳。 快将污染物滤出 ，否则在设备投人运行后就有可能 吹掉 ， １ ． ３ 机 动擦 洗 发生故障 ， 而且早期发生 的故障往往都很严重 ， 有些 可采用柔软毛收去除污物 ，以保持元件 的精度 元件例如泵 、 阀、 马达有可能会遭到致命性 的损坏。 总是用硬的钢丝刷 ， 系统清洗的 目的就是消除或最大限度地减少设 和低的粗糙度 。如网式滤油器 ， 低粗 备 的早期故障。清洗 的目标是提高油液的清洁度 ， 使 有时会损坏滤芯或改变过滤精度。又如高精度 、 糙度 的液压 阀体 ， 使用带磨料球的尼龙去刺刷 ， 刷磨 系统油液的清洁度保持在系统 内关键液压元件的污 孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷 的 染耐受度 内，以保证液压系统的工作可靠性和元件 阀孔端部 、
《 装备制造技术｝ ２ ０ １ ３ 年第 ２ 期
浅谈 液压 系统 的清洗
吴， 大 志 Ｉ 勇 另
（ 柳州欧维姆机械股份有限公司 ， 广西 柳州 ５ ４ ５ ０ ０ ５ ）
摘 要： 液压 系统在制造 与装 配以及使 用过程 中， 不可避 免地要 受到污染， 因此必须及时清洗。清洗液压 系统 ， 使 杂质 减 少到最低 ， 是确保 液压 系统正常工作 的重要措施 。 综述 了液压 系统 的常 用清洗方 法， 重点介 绍 了液压元 件和 系统在装配
清洗液压油管的方法
清洗液压油管的方法
液压系统中的油管承载着非常重要的作用，它们负责将液压油从一个部件传输到另一个部件，确保整个系统的正常运行。
但是，长时间使用后，油管内壁可能会积聚沉淀物、杂质、锈蚀等，这些因素都可能影响液压系统的正常工作，甚至会导致设备故障。
因此，清洗液压油管非常重要，下面介绍几种清洗液压油管的方法：
1. 机械清洗法
机械清洗法是将清洗液通过油管进行流通，清洗液的压力将管道内的污垢冲刷出去。
这种方法适用于较长的油管或者直径较大的油管。
2. 化学清洗法
化学清洗法是利用化学溶剂或强酸强碱溶液来清洗油管，以便溶解管道内的污垢。
这种方法可以彻底清洗油管，但需要注意的是，化学剂对管子的腐蚀比较严重，需要小心使用。
3. 气动清洗法
气动清洗法是将气体吹入油管中，并且将之推进管道内的污垢，然后将其冲刷出去。
这种方法适用于较短的油管或者直径较小的油管，清洗效果有限。
无论使用哪种清洗方法，都需要注意以下几点：
1. 清洗液的选择应根据污垢的种类和管子的材质进行选择。
如
果清洗液的性质不当，会导致管道受损或者清洗不彻底。
2. 清洗液的温度也要适当，过高或过低的温度都会影响清洗效果。
3. 清洗液的流量和清洗时间需要根据管子的长度和直径进行调整，以便清洗充分。
液压系统的清洗顺序与办法
液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。
擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布
止。
二、液压管路的清理
1.
2.
①
②
③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。
注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
页脚内容
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。
⑨冲洗检验：
a.
肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。
b.
ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的ISO4406标准中的16/13或
页脚内容。
卡特液压系统清洗方法
卡特液压系统清洗方法引言卡特液压系统是一套重要的机械装置，广泛应用于工程机械、航空航天、冶金和化工等领域。
随着长时间使用和环境因素的影响，液压系统内部往往会积聚油污、杂质、水分和空气等，影响系统的正常运行。
因此，定期对卡特液压系统进行清洗和维护是至关重要的，本文将介绍卡特液压系统清洗的方法与步骤。
准备工作在进行卡特液压系统清洗之前，需要准备以下工具和材料：1. 清洗剂：具有良好的溶解能力和清洗效果的液体清洗剂；2. 洗涤器：专用的洗涤装置，能够将清洗剂喷洒到液压系统内部；3. 高压水枪：用于对液压系统进行高压水冲洗；4. 润滑油：用于对清洗后的液压系统进行润滑；5. 防护设备：戴手套、护目镜、防护服等，确保操作人员的安全。
清洗步骤下面将详细介绍卡特液压系统清洗的步骤：步骤一：准备工作1. 确保液压系统处于停机状态，并将系统内的压力全部释放；2. 使用洗涤器清洗清洗剂喷嘴，确保喷嘴通畅；3. 戴上防护设备，确保操作人员的安全。
步骤二：清洗液压系统1. 将清洗剂倒入洗涤器中，并确保清洗剂充分混合；2. 根据液压系统的具体结构，选择合适的入口进行喷洒；3. 开始使用洗涤器将清洗剂喷洒到液压系统内部，注意喷洒的力道和角度，确保清洗剂能够彻底覆盖各个部位；4. 将清洗剂保持在液压系统内静置一段时间，以便清洗剂能够溶解和分解油污、杂质等；5. 使用高压水枪对液压系统进行高压水冲洗，以将清洗剂和污物冲刷干净；6. 重复以上步骤，直到液压系统内没有明显的污物和异味为止。
步骤三：润滑液压系统1. 在清洗过后的液压系统内注入适量的润滑油；2. 根据液压系统的要求，使用专用的润滑设备或工具对系统进行润滑；3. 确保液压系统内的每个部位都得到了充分的润滑；4. 根据液压系统的要求，进行相关的调试和测试，确保系统正常运行。
结论卡特液压系统的清洗对于系统的正常运行和寿命有着重要的影响。
通过合适的清洗方法和步骤，能够彻底去除系统内的污物和沉积物，保证液压系统的正常运行。
液压设备系统清洗与换油步骤
液压设备系统清洗与换油步骤液压设备的系统清洗与换油步骤液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成：排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油下面就基本步骤做一简单说明供参考：1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。
如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。
换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染；2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)；3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。
如果不干净，应继续重复步骤2 和3；4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。
根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。
冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。
5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。
如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。
如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。
冲洗完成后应尽量排空冲洗油。
排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。
6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。
如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。
注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
液压系统管道冲洗是指在液压系统投入运行前，清洗管道内的余渣、杂质、油脂等，确保管道内干净，以保证液压元件正常工作。
提高液压系统管道冲洗效率对于节省时间和人力成本非常重要。
以下是提高液压系统管道冲洗效率的几种方法：
1. 选择合适的冲洗材料：冲洗材料的选择对于冲洗效率有很大影响。
一般可选择与系统工作液相同的清洗溶剂，如液压油、矿物油等。
清洗溶剂的性能要稳定，能够迅速溶解和清除残留在管道内的油脂、氧化物等污染物。
2. 使用高压清洗装置：使用高压清洗装置可以增加冲洗液的压力，提高清洗效果。
一般可选择高压泵和相应的喷嘴进行清洗。
通过提高冲洗液的压力，能够将管道内的污染物迅速冲洗干净。
3. 采用循环冲洗的方法：循环冲洗是指将清洗溶剂通过管道循环使用，提高清洗效率。
在循环冲洗过程中，可以不断更换清洗溶剂，保持清洗溶剂的清洁度，从而提高冲洗效果。
4. 采用机械清洗方法：机械清洗是指利用机械设备进行清洗，如高压喷洗、刷洗、爆破清洗等。
机械清洗可以提高清洗速度和冲洗效果，特别适用于一些难以清洗的管道。
5. 加热清洗液：加热清洗液可以提高清洗效果，加快清洗速度。
适当加热清洗液可以降低液体的粘度，增加对污染物的溶解力，从而提高清洗效率。
提高液压系统管道冲洗效率需要选择合适的冲洗材料，增加冲洗液的压力，采用循环冲洗和机械清洗方法，以及适当加热清洗液。
通过综合运用这些方法，可以提高管道冲洗效率，减少冲洗时间和工作量，提高工作效率。
液压系统清洗
工程机械液压系统的清洗工程机械液压系统在制造与装配以及使用过程中不可避免地要受到污染，必须及时清洗。
1．制造中液压元件和辅件的清洗（1）油管的酸洗和清洗：先除去油管上的毛刺，然后用氢氧化钠、碳酸钠等水溶液进行脱脂，脱脂后用温水清洗；然后再放在温度为4 0～60℃、浓度为20％～30％的稀盐酸或10％～20％的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30～40min，拿出后放在温度为30～40摄氏度、浓度为10％的苛性钠溶液中浸渍15min进行中和；最后用温水冲净，在清洁干燥的空气中干燥后涂上防锈油。
另一种清除油管内污物的方法是：将喷丸机的喷嘴对准油管管口进行喷丸处理，油管中的油、锈会随同喷沙一同从油管另一端喷出，使油管内壁呈银白色。
实践证明，喷丸清除油管内污物效率高、效果好。
软管难清洗，可用高速液流喷洗，然后放在洁净的空气中干燥。
最后将清洗干净的塑料膜封住管口。
（2）液压油箱的清洗：清洗油箱的工艺和前述清洗油管的工艺类似，但用此工艺清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。
为此，我厂对清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。
为此，我厂对清洗油箱工艺进行了改进，在将油箱焊成半成品后封住盖板之前，对油箱半成品和盖板内面进行喷丸处理，直至钢板出现银白色为止，并清除焊渣、毛刺等杂质；然后涂上防锈油，把盖板焊到油箱上；最后把油箱的进、出油口用专用法兰盘密封好，防止灰尘等进入。
（3）液压元件的清洗：对出厂前已经清洗干净并用塑料塞封住油口的液压元件，只要存放时间不超过半年，使用时可不必清洗元件内部，只需对现场加工、装配的部分进行清洗即可。
2．装配中液压系统的清洗（1）选择清洗油：当系统管路、油箱较干净时，可选用与工作油液相同黏度的清洗油；如系统内不干净，可选用黏度稍低的清洗油清洗。
清洗油应与系统工作介质、所有密封件的材质相容。
清洗油用量通常为油箱标准油量的60％～70％，在注入清洗油前要把油箱清洗干净。
如何清洗液压系统
如何清洗液压系统
液压系统在制造、试验、使用和储存中都会受到污染，而清洗是清除污染，使液压油、液压元件和管道等保持清洁的重要手段。
生产中，液压系统的清洗通常有主系统清洗和全系统清洗。
全系统清
洗是指对液压装置的整个回路进行清洗，在清洗前应将系统恢复到实际运转状态。
清洗介质可用液压油，清洗时间一般为2-4小时，特殊情况下也不超过10小时，清洗效果以回路滤网上无杂质为标准。
清洗时注意事项：
1、一般液压系统清洗时，多采用工作用的液压油或试车油。
不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀；
2、清洗过程中，液压泵运转和清洗介质加热同时进行。
清洗油液的温度为（50-80）℃时，系统内的橡胶渣是容易除掉的；
3、清洗过程中，可用非金属锤棒敲击油管，可连续地敲击，也可不连续地敲击，以利清除管路内的附着物；
4、液压泵间歇运转有利于提高清洗效果，间歇时间一般为（10-30）min;
5、在清洗油路的回路上，应装过滤器或滤网。
刚开始清洗时，因杂质较多，可采用80目滤网，清洗后期改用150目以上的滤网；
6、清洗时间一般为（48-60）小时，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定；
7、为了防止外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要连续运转，直到温度恢复正常为止；
8、清洗后要将回路内的清洗油排除干净。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
液压系统回路清洗专项方案
液压系统回路清洗专项方案一、工程概况小松K02盾构机从08年投入使用至今已掘进7.784公里，在使用过程中进行过多次拆装机,发生过2次液压系统污染事件,经过专项处理后系统回路仍存在部分残留物, K02盾构机已到达大修标准，要求对液压系统回路进行专项清洗。
二、冲洗方案1、采用机械式管路清洗，使用海绵球过径粘贴方式，用直径稍大于管径的海绵球通过气压打通管路，海绵球在管路行走过程中粘贴管壁上的残留物，机械式管路清洗方式组织简单、对现场配置要求低、经济性高。
2、使用清洗泵循环清洗方式，一般采用线外循环清洗方式，使用泵站连接滤芯系统接清洗管线后过滤芯回油箱，清洗泵方式较复杂，但清洗效率高、速度快、可对清洗结果做到数字化记录费用高。
根据小松K02盾构机大修现场实际情况，拟选用机械式管路清洗方法。
三、清洗步骤1、将设备上的管路拆除并做好标记摆放至指定场地，清理所有管路外壳的附着物，保持场地干净整洁；2、接通气源将直径大于管径5％的海绵球放入管子一端的进口，通上气路将海绵球重另一端打出，若出来的海绵球较脏，则重复这一循环直至海绵球干净为止；3、管路初步清理干净后，将浸泡过煤油的海绵球再次打入管路，每条管路清理一遍。
4、液压阀、液压泵等液压元件拆卸后送交专业厂家进行清洗、效验。
5、对于破损较严重的软管更换新管，变形的硬管予以校正，硬管清理结束后从新上漆。
6、液压油箱清洗步骤，打开液压油箱前先清理油箱周围油污，保持油箱干净整洁的工作环境，将油箱中残留的液压油排放到指定的油桶中，打开油箱侧面的四张盖板，安排2名穿防护服的工作人员进入油箱开始清理，第一步将油箱内的滤芯拆除使用自封袋将下油口保护起来，第二步使用棉布将油箱底部及四周清洁干净，第三步使用面团将油箱底板及四周死角粘一遍，第四步使用柴油将油箱完全清洁一遍，第五步使用液压油再次清洁一遍油箱，拆除下油口上的自封袋换上新滤芯，盖上油箱侧面盖板，邮箱清洁完成。
四、人员配置本次液压管路回路清洗共需要工作人员6名，清洗工作的具体负责人和安全责任人1人；1名熟悉设备液压系统的技术指导人员，负责资料收集和整理，技术指导等工作；熟悉设备的修理人员4人。
液压系统清洗流程
液压系统清洗流程
一、冲洗前的准备工作：
足够的氮气、一根φ50的软管、两台过滤精度不低于30u的过滤机、一组吸附塔的电磁阀、10斤煤油、两把刷子、两条毛巾、φ6mm的六角扳手。
二、冲洗流程说明：
1、先给蓄能器罐充氮气，压力充到3.2-3.5MPa后，将每组蓄能器上的两台高压球芯截止阀开启，并将两台针型阀关闭。
2、把液压油装到油箱里，油位和油位计最顶平。
3、每次安装一个吸附塔的进出口10个电磁阀，将10个电磁阀分为两组，每组5个电磁阀，每次冲洗一组，将准备冲洗的一组针型阀全部打开。
其余的针型阀全部关闭。
打开压力表根部阀，启动电机，待油站压力升到4.5Mp后，反复开关油站的出口阀4-5次，关掉电机，并打开蓄能器的两台针型阀，待压力降为0时，关掉冲洗好的针型阀。
将冲洗时好的电磁阀卸掉进行下一步的准备工作，然后冲洗剩余的5个电磁阀。
依此类推，冲洗完系统里的全部油压管道。
4、准备6个空油桶，一根φ50的软管。
在油站回油出口配一根φ45的回油管，用φ50软管将回油分别引到6个空油桶中，再经准备好的两台过滤精度不低于30u的过滤机，将空油桶中的油过滤后回送回油箱中。
液压系统的清洁度要求
液压系统的清洁度要求不论何种液压传动系统，其最重要的构件是泵。
可以毫不夸张地说，泵是液压传动系统的心脏。
因为正是它产生了驱动工作部件所需要的压力，也就是说，是泵将机械能转变为液压能。
泵是液压传动系统中对润滑要求最高的设备，正是它决定了应采用何种类型的液压传动液。
泵的类型共有三大类，即齿轮泵、叶轮泵和柱塞泵。
这三种类型的泵均可用于定容液压传动系统，不过在变容液压传动系统中通常只用后两种泵，即叶轮泵和柱塞泵。
现代液压泵的加工制造都非常精密，不论是表面的加工处理、零部件的尺寸公差，还是内部余隙，都必须符合非常严格的标准规范。
液压泵对系统的清洁程度要求很高，它包括了对系统污染物的控制和油品本身的清洁度要求。
液压系统污染物的来源：1 系统内原来残留的污染物：系统及组件在加工、装配、包装、储存和运输过程中残留的，如金属切屑、焊渣型砂、尘埃及清洗溶剂；2 系统运转中生成的污染物：组件磨损产生的磨屑、锈蚀剥落物及油液氧化产生的颗粒及胶质；3 从外界侵入的污染物：油箱通气口液压缸活塞杆密封、轴承密封、油液补充及维护过程中带入的。
磨损机理：-- 磨粒磨损相对运动表面间的颗粒造成的-- 冲蚀磨损裹挟在高速油液中的颗粒造成的-- 粘着磨损金属与金属直接接触点焊造成的-- 疲劳磨损表面反复受固体颗粒作用造成的-- 腐蚀磨损水液压油的清洁度标准：ISO 4406 (国际标准化组织)NAS 1638 (美国宇航标准)SAE 749D (美国汽车工程师协会标准) ISO 4406的表示法14/1014 -- 每ml油液中尺大于5µ的颗粒数等级数码10 -- 每ml油液中尺大于15µ的颗粒数等级数码结论：对于高压系统（压力范围大于175bar）的柱塞泵来说，选用清洁度为ISO 17/14 或NAS 8级的抗磨液压油即可满足所需的清洁要求。
液压系统的冲洗技术及冲洗规程
3 收稿日期 981026 3 3 燕山大学机械工程学院液压研究所, 066004 河北省秦 皇岛市
笔者曾同英国同一家公司的技术人员合作, 先后 参加了秦皇岛港务局煤三期、煤四期码头和湖北鄂州
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液压与气动 1999 年第 3 期
液压系统的冲洗技术及冲洗规程3
吴晓明3 3
摘 要 新设备或经过大修后的设备在投入使用前都需要对其液压系统进行冲洗, 以保证系统正常运 行。根据实际工作经验, 介绍了液压系统的冲洗技术及规程。实践证明有效地冲洗可消除液压系统的早期故 障隐患, 防止液压元件遭到致命性的损坏。
紊流程度的大小由雷诺数决定:
R e=
vd
Τ
(1)
式中 Τ ——运动黏度, m 2 s
d ——管道直径, m
v ——流速, m s
为了确保紊流, R e 应大于 13800。在 2320< R e<
13800 时, 层流、紊流的可能性都存在, 但紊流的情况
居多。雷诺数和冲洗效率之间的关系表明, 普通采用小
关键词 液压系统 冲洗 污染 清洁度
1 引言 在新的设备运行之前, 或一台设备经过大修之后,
液压系统遭到污染是不可避免的, 尽管液压元件的制 造厂家很注意元件本身的内部清洁, 但新元件中仍可 能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。 元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱 的制作过程中, 可能积聚锈、漆片和灰尘等, 虽然油箱 在使用前经过清理, 但许多污染物肉眼难以看到。在软 管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带 入系统。 即使新的油液也会含有一些令人意想不到的下几点不足:
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液压系统清洗
在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈髙，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。
因此，为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。
当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗。
清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。
对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部分进行清洗。
液压系统的清洗必须经过第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。
(1)第一次清洗
液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。
第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。
否则不允许进行液压系统的第一次安装。
第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。
一般情况下为1~2昼夜。
当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。
第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。
管路酸洗的方法有以下几种。
①脱脂初洗去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂〔去油）后，再用温水清洗。
②酸洗在20%~30%的稀盐酸或10%~20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30~40min (：其溶液温度为40~60℃后，再用温水清洗。
清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。
③中和在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min(其溶液温度为30~40℃)，再用蒸汽或温水清洗。
④防锈处理在清洁干燥的空气中干燥后，涂上防锈油。
各类元件的清洗方法如下。
①常温手洗法这种方法采用煤油、柴油或浓度为2%~5%的金属清洗液在常温下浸泡，再用手清洗。
这种方法适用于修理后的小批零件，适当提高清洗液温度可提高清洗效果。
②加压机械喷洗法采用2%~5%的金属清洗液，在适当温度下，加压0.5~1.0Mpa从喷嘴中喷出，喷射到零件表面，效果较好，适用于中批零件的清洗。
③加温浸洗法采用2%~5%的金属清洗液，浸洗5~15min。
为提髙清洗效果，可以在清洗液中加入表1-4所示的常用添加剂，以提高防锈去污和清洗能力。
④蒸汽清洗法采用有机溶剂(如三氯乙烯、三氯乙垸等)在高温高压下，有效地清除油污层。
这种方法是一种生产率高而三废少的清洗法。
⑤超声波清洗法这种清洗法目前在国内液压元件生产厂普遍应用。
超声波的频率比声波高，它可以传播比声波大得多的能量。
在液体中传播时，液体分子可得到几十万倍至几百万倍的重力加速度，使液体产生压縮和稀疏作用。
压縮部分受压，稀疏部分受拉，受拉的地方就会发生断裂而产生许多气泡形状的小空腔。
在很短的瞬间又受压而闭合产生数千至数万个大气压，这种空腔在液体中的产生和消失现象叫做空化作用。
借助于空化作用的巨大压力变化，可将附着在工件上的油脂和污垢清洗干净。
超声波清洗机就是根据空化作用的原理制成的。
图1-20为超声波清洗机的工作示意图。
当所有管道、油箱及元器件确认清洗干净后，即可进行第一次安装。
液压系统的第二次清洗是在第一次安装连成清洗回路后进行的系统内部循环清洗。
第二次清洗的目的是把第一次安装后残存的污物，如密封碎块、不同品质的洗油和防锈油以及铸件内部冲洗掉的砂粒、金属磨合下来的粉末等清洗干净，而后再进行第二次安装组成正式系统。
以保证顺利进行正式的调整试车和投人正常运转。
对于刚从制造厂购进的液压设备，若确实巳按要求清洗干净，可仅对在现场加工、安装的部分进行清洗。
(2)第二次清洗
液压系统的第二次清洗是在第一次安装连成清洗回路后进行的系统内部循环清洗。
第二次清洗的目的是把第一次安装后残存的污物，如密封碎块、不同品质的洗油和防锈油以及铸件内部冲洗掉的砂粒、金属磨合下来的粉末等清洗干净，而后再进行第二次安装组成正式系统。
以保证顺利进行正式的调整试车和投人正常运转。
对于刚从制造厂购进的液压设备，若确实巳按要求清洗干净，可仅对在现场加工、安装的部分进行清洗。
第二次清洗的步骤和方法如下。
①首先将环境和场地清扫干净。
②清洗油的准备清洗油可选择被清洗的机械设备的液压系统工作用油或试车油，也可选用低薪度的具有溶解橡胶能力的专用清洗油。
不允许使用煤油、汽油、酒精或蒸气等作清洗介质，以免腐蚀液压元件、管道和油箱。
清洗油的用量通常为油箱内油量的60%~70%。
③滤油器的准备清洗管道上应接上临时的回油滤油器。
通常选用滤网精度为80目、150目的滤油器，供清洗初期和后期使用，以滤出系统中的杂质与脏物，保持油液干净。
④清洗油箱液压系统清洗前，首先应对油箱进行清洗。
清洗后，用绸布或乙烯树脂海绵等将油箱内表面擦干净，才能加入清洗用油，不允许用棉布或棉纱擦油箱。
有些企业用面团清理油箱，也得到较为理想的清理效果。
⑤加热装置的准备若将清洗油加热到50~80℃，则管道内的橡胶泥渣等杂物容易清除。
因此，在清洗时要对油液分别进行大约12h的加热和冷却，故应准备加热装置。
⑥清洗操作过程清洗前应将安全溢流阀在其人口处临时切断。
将液压缸进出油口隔开，在主油路上连接临时通路，组成独立的清洗回路，如图1-21所示。
对于较复杂的液压系统，可以适当考虑分区对各部分进行清洗。
清洗时，一边使泵运转，一边将油加热，使油液在清洗回路中自动循环清洗，为提高清洗效果，回路中换向阀可作一次换向，泵可作转转停停的间歇运动。
若备有两台泵时，可交换运转使用。
为了提髙清洗效果，促使脏物的脱落，在清洗过程中可用锤子对焊接部位和管道反复地、轻轻地敲打，锤击时间为清洗时间的10%~15%。
在清洗初期，使用80目的过滤网，到预定清洗时间的60%时，可换用150目的过滤网。
清洗时间根据液压系统的复杂程度而定，所需的过滤精度因液压系统的污染程度不同而有所不同，当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，确定是否达到清洗目的。
第二次清洗结束后，泵应在油液温度降低后停止运转，以避免外界气温变化引起的锈蚀。
油箱内的清洗油液应全部清洗干净，不得有清洗油液残留在油箱内。
同时按上述清洗
油箱的要求将油箱再次清洗一次，最后进行全面检查，符合要求后再将液压缸、阀等液压元件连接起来，为液压系统第二次安装组成正式系统后的调整试车作好准备。
最后按设计要求组装成正式的液压系统，如图1-22所示。
在正式调整试车前，加入实际运转时所用的工作油液，用空运转断续开车（每隔3-5min），这样进行2~3次后，可以空载连续开车10min，使整个液压系统进行油液循环。
经再次检查，回油管处的过滤网中应没有杂质，方可转人试车程序。