管道焊缝等级探伤比例
热电工程无损检测、光谱、热处理控制
无损检测方法及比例一、钢结构安装：1、厂家焊缝抽查（依据DL647-2004）：（1）大板梁焊缝做表面探伤和超声波探伤，抽查比例为10%；（2）钢结构焊缝做表面探伤，抽查比例为1%。
2、安装焊缝检测：(1)当锅炉图纸有规定时，按图纸规定无损检测（2）当锅炉图纸中无规定时按下列要求进行无损检测2) DL/T678规定(适用于电站水工钢结构、承重钢结构及一般钢结构的焊接)：二、锅炉范围内管道安装：1、A级锅炉厂家焊口抽查（DL647《电站锅炉压力容器检验规程》）（1）汽包焊缝1）采用超声波探伤抽查筒体纵缝25%、环缝10%（包括全部T型焊缝）；2）采用超声波探伤100%，检查集中下降管座角焊缝；3）采用超声波探伤或其他无损检测方法，100%检查给水管管座角焊缝；4）其他焊缝抽20%做MT或PT无损检测，重点抽查返修过的部位及人孔加强圈焊缝。
(2)高过、高再联箱每种管座角焊缝至少抽1个做磁粉探伤；手孔管座角焊缝、减温器进水管座角焊缝、内套筒定位螺栓角焊缝100%磁粉探伤；(3)锅炉受热面焊缝，按不同受热面的焊缝数量抽查5/1000。
2、安装焊口检测：（3）B级及以上热水锅炉无损检测比例及方法应当符合相应级别蒸汽锅炉的要求。
B级及以上热水锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应当进行100%射线或者超声检测。
C级热水锅炉主要受压元件的主焊缝应当进行10%的射线或者超声检测；（4）B级及以下锅炉范围内管道安装（依据GB50235）2）管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。
环缝检验应包括整个圆周长度。
固定焊的环缝抽样检验比例不应少于40%。
3）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。
4）纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊道长度。
5）抽样或局部检验时，应对每一个焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。
焊缝质量标准及等级
管道类别Ⅰ（1）毒性程度为极度危害的流体管道;（2）设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道;(3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5)设计文件注明为剧烈循环工况的管道；(6）设计温度低于-20℃的所有流体管道;(7）夹套管的内管;（8)按本规范第8。
5。
6条规定做替代性试验的管道；（9)设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道.Ⅱ（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道;(3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道;(4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝20％无损检测的其他管道。
Ⅲ（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道;(2)设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道；（4）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道;（5)设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度高于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道。
Ⅳ（1）设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道；(3）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。
管道焊口无损探伤
管道焊口无损探伤一、管道焊缝应按照设计要求的检验方法和数量进行无损探险伤二、管口焊接含量取定可参考下表：序号项目10米直管焊口含量（个）10米管件焊口含量（个）单根管取定长度（m）碳钢、不锈钢、铬钼钢、有缝低温钢管、≤DN2501.27 20.6 6碳钢、不锈钢、铬钼钢、有缝低温钢管、≥DN3001 20.6 8碳钢板卷管、DN200～600 1.56 20.6 6.4碳钢板卷管、DN700～900 1.96 20.6 6.4碳钢板卷管、DN1000～1400 2.48 20.6 4.8碳钢板卷管、DN1600～3000 2.38 20.6 4.8螺旋卷管0.67 20.6 12三、无损探伤的拍片张数按设计规定计算的探伤焊缝总长度除以定额取定的胶片有效长度计算。
定额取定的胶片有效长度为250mm,设若计无明确规定，可参照下表计算，结算时按现场实际拍片张数计算。
管道焊口透视拍片张数表序号管外径底片规格张数序号管外径底片规格张数1 ≤89 1502 12 ≤1020 300 132 ≤133 1504 13 ≤1220 300 153 ≤159 2404 14 ≤1420 300 184 ≤273 300 4 15 ≤1620 300 205 ≤377 300 5 16 ≤1820 300 236 ≤478 300 6 17 ≤2020 300 257 ≤529 300 7 18 ≤2220 300 288 ≤630 300 8 19 ≤2420 300 309 ≤720 300 9 20 ≤2620 300 3310 ≤820 300 10 21 ≤2820 300 3511 ≤920 300 12 22 ≤3020 300 38四：管道探伤计算方法：每10米管道含有1.27个焊缝，X射线张数=1.27×延长米数×一圈管道所需的张数×0.2。
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。
规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。
GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：――第1部分：总则；――第2部分：材料；――第3部分：设计和计算；――第4部分：制作与安装；-- 第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。
基础标准只是最低标准。
所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。
表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006压力管道规范一工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7焊接7.1焊接工艺评定和焊工技能评定7.2焊接材料7.3焊接环境7.4焊前准备7.5焊接的基本要求7.6焊缝设置等作了详细可操作的规定。
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-20°C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。
GB/T20801.5-2006压力管道规范一工业管道第5部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1 一般规定a）压力管道的检查等级分为I、U、M、W、V五个等级，其中I级最高，V级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a）GC3级管道的检查等级应不低于V级；b）GC2级管道的检查等级应不低于W级；c）GC1级管道的检查等级应不低于U级；d）剧烈循环工况管道的检查等级应不低于I级。
管道的焊接及探伤的相关规范方案要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准.规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求.GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护.适用于《特种设备安全监察条例》规定的"压力管道"中金属工业管道的设计和建造.基础标准只是最低标准.所以应在满足基础标准的前提下,通过其他"标准规范"或"工程规定"纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求.GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定.TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定,GC1 级管道的单面对接焊接接头,设计温度低于或者等于-200C的管道,淬硬倾向较大的合金钢管道,不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接,且表面不得有电弧擦伤.GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定一般规定 a〔压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级,其中Ⅰ级最高,Ⅴ级最低；按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a〔 GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b〔 GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c〔 GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d〔剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级.按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a〔除GC3 级管道外,公称压力不大于PN50 的碳钢管道<本规范无冲击试验要求>的检查等级应不低于Ⅳ级；b〔除GC3 级管道外,以下管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1〔公称压力不大于PN50 的碳钢<本规范要求冲击试验>管道；2〔公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道.c〔以下管道的检查等级应不低于Ⅱ级：1〔公称压力大于PN50 的碳钢<本规范要求冲击试验>管道；2〔公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道；3〔低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d〔以下管道的检查等级应不低于Ⅰ级：1〔钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2〔公称压力大于PN160 的管道.注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；注3：支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；注4：对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求；注5：适用于≥DN100 的GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范9.3 焊接接头的无损检测管道焊接接头无损检测除设计文件另有规定外,厚度小于或等于30mm的焊缝应采用射线检测,厚度大于30mm的焊缝可采用超声检测,检测数量与验收标准应按表规定进行,并应符合以下规定：1 射线检测的技术等级应为AB 级；2 超声检测的技术等级应为B 级.检查方法：核查管道单线图和无损检测报告.注：表中检测方法RT与UT、MT与PT的关系为"或".GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范条文说明表1石油化工管道分级与压力管道安全技术监察规程—工业管道分级对照GB50184―2011工业金属管道工程施工质量验收规范8.2 焊缝射线检测和超声波检测3 检验数量：应符合设计文件和以下规定：1>管道焊缝无损检测的检验比例应符合表的规定.个："5%"、 "15%"、"100%".焊缝的无损检测,应符合以下规定：1焊缝外观质量,应符合本规范第条的规定；2无损检测的抽检数量和焊缝质量,应符合设计或随机技术文件的规定；无规定时,应符合表的规定；注：表中的Ⅲ级、Ⅱ级、Ⅰ级为现行国家标准《金属熔化焊接接头射线照相》GB/T3323规定的焊缝质量等级.3按规定抽查的无损检测不合格时,应加倍抽查该焊工的焊缝数量,当仍不合格时,应对其全部焊缝进行无损检测.GB/T20801.5-2006压力管道规范－工业管道局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准.目前大多数建设单位委托工程监理确定局部无损检测的焊接接头位置及检查点,习惯称拍片点口.GB 50517—2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范管道焊接接头按比例抽样检查时,应按以下原则选定焊接接头：1焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%；2应覆盖施焊的每名焊工；3按比例均衡各管道编号分配检测数量；4交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝.管道组成件的选用及其限制GB/T20801.2中的6.3管子与管件碳钢、奥氏体不锈钢钢管及其对焊管件应符合表1的规定.第二十八条碳钢、奥氏体不锈钢钢管以及由其制造的对接焊管件的使用限制应当符合表1规定.表1钢管及其对接焊管件的使用限制<与上述规定相同>。
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。
规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。
GB/T20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。
基础标准只是最低标准。
所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。
GB/T20801.4-2006压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7焊接7.1焊接工艺评定和焊工技能评定7.2焊接材料7.3焊接环境7.4焊前准备7.5焊接的基本要求7.6焊缝设置等作了详细可操作的规定。
TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。
GB/T20801.5-2006压力管道规范—工业管道第5部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a)GC3级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b)GC2级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c)GC1级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。
6.1.3按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b)除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2)公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。
管道焊缝射线探伤数量和合格级别
SY4056<<石油天然
气钢制管道对接焊缝射线照相及质量
分级>>
SY4065<<石油天然
气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级>>
焊缝的射线探伤可用超声波代替，合格级别与射线探伤相同，超声波探伤数量不少于射线探伤数量。
当选用超声波探伤时，应对超声波探伤部位作射线复验，复验数量为规定探伤数量5％，且不得少于一条焊缝。
设计压力大于1.6Mpa 的管道环焊缝宜选用射线探伤。
注汽管道的焊缝的无损探伤除符合上述规定外，合格级别为Ⅱ级的焊缝不得有未焊透缺陷，当选用超生探伤时，应对超生探伤的部位作20％的射线复验。
油田集输管道类别和等级划分方法
管道焊缝射线探伤数量和合格级别
焊接层数及焊条直径
焊道焊接应采用多层焊，焊道熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后可进行下道焊接。
低氢焊条在常温下4h应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
焊缝合格标准
焊缝合格级别及无损检测要点一、长输管道：1.SY0410—98《输油输气管道线路工程施工及验收规范》第7.3.2条：RT执行SY4056—93；UT执行SY4065—93合格级别：输油：P设≤6.4MPa Ⅲ级P设＞6.4MPa Ⅱ级输气：P设≤4MPa 一、二级地区Ⅲ级；三、四级地区Ⅱ级P设＞4MPa Ⅱ级第7.3.4条：输油管道的探伤比例可任选下面其中之一：100%UT后，对每个焊工或机组每天完成数量的5%作射线复验只进行RT抽查，抽查比例为每个焊工或作业机组每天完成数量的15% 。
第7.3.5条：输气管道的探伤比例：100%UT后，对每个焊工或作业机组每天完成数量的抽查比例：一级地区5%二级地区10%三级地区15%四级地区20%只进行RT抽查，对每个焊工或作业机组每天完成数量的抽查比例：一级地区10%二级地区15%三级地区40%四级地区75%第7.3.6条：抽查时，如每天的焊口数量比例达不到比例要求时，可以每公里为一个检验段，并按规定的比例数随焊随查，均匀的复验、抽查。
第7.3.7条：射线探伤复验，抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或机组段焊接焊口加倍检查，再不合格，则其余焊口逐个RT探伤第7.3.8条：穿越焊口，钢管与弯头连接的焊口，试压后连头的碰口应进行100%RT。
第7.3.9条：×60及以上级别管材，返修后应按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443进行渗透检查。
第7.3.10条：探伤人员应取得相关主管部门颁发的证书。
2.SY0470—2000《石油天然气跨越工程施工及验收规范》第5.3.2条：焊缝外观检查合格之后，应进行无损探伤。
焊缝无损探伤应符合下列规定：跨越管道环向焊缝应进行100%射线探伤。
对射线探伤难度大的个别环向焊缝部位，经有关部门共同商定可用超声波探伤代替射线探伤，但其数量不准超过总数10%。
RT符合SY4056 Ⅱ级合格；UT符合SY4065 Ⅱ级合格二、集输管道：1.SY0466—97《天然气集输管道施工及验收规范》第5.2条无损探伤：第5.2.1条：无损探伤人员必须具备劳动部门颁发的Ⅰ级以上资格证，评片人员具有Ⅱ级及其以上资格；第5.2.2条：焊缝无损探伤必须在外观质量检验合格后进行；第5.2.3条：设计无规定时，管道环缝100%UT，每个焊工所焊的各类焊缝应第5.2.5条：当RT复验不合格，应对该焊工所焊该类焊缝按原射线探伤复验数量补充探伤，仍不合格，停止其工作，并对其于焊工所焊焊缝进行100%RT 复验。
管道安装及检验要求
管道安装及检验要求1、熔体夹套管道的安装及检验应符合现行行业标准《夹套管施工及验收规范》FZ 211的有关规定。
2、非夹套金属管道的安装及检验应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184、《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
3、锦纶工厂的管道探伤应符合下列规定：（1）熔体夹套管的内管对接焊缝应进行100％的射线探伤检验，Ⅱ级合格；（2）夹套管内管的角焊缝应进行100％的着色检验，Ⅰ级合格；（3）夹套管的热媒外管焊缝射线探伤检验比例不应低于20％，Ⅱ级合格；（4）热媒管道的焊缝射线探伤检验比例不应低于10％，Ⅱ级合格。
4、管道探伤射线检验应符合国家现行标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T 47013.2和《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T 3323的有关规定。
5、管道着色检验应符合现行行业标准《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T 47013.5的有关规定。
6、管道安装前应按规定对管道、管件、阀门进行检验，并应在合格后再安装。
7、热媒管道不应以水作为介质进行压力试验。
8、熔体夹套管的内管应在完成焊缝的射线探伤检验和着色检验合格后再焊接外套管。
熔体夹套管道安装和试压完成后应进行热媒的热冲击试验。
9、熔体夹套管道和热媒管道应进行泄漏性试验。
10、热媒管道焊接宜采用氩弧焊与电弧焊结合的方式，并应符合现行国家标准《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517的有关规定。
11、金属管道的防腐蚀、绝热安装及检验应符合现行国家标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726、《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB 50727和《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB 501 85的有关规定。
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。
规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。
GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。
基础标准只是最低标准。
所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。
GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。
GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。
6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。
管道焊缝射线探伤数量和合格年级别
SY4056<<石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级>>
SY4065<<石油天然气钢制管道对接焊缝超
声波探伤及质量分级>>
焊缝的射线探伤可用超声波代替，合格级别与射线探伤相同，超声波探伤数量不少于射线探伤数量。
当选用超声波探伤时，应对超声波探伤部位作射线复验，复验数量为规定探伤数量5％，且不得少于一条焊缝。
设计压力大于1.6Mpa 的管道环焊缝宜选用射线探伤。
注汽管道的焊缝的无损探伤除符合上述规定外，合格级别为Ⅱ级的焊缝不得有未焊透缺陷，当选用超生探伤时，应对超生探伤的部位作20％的射线复验。
油田集输管道类别和等级划分方法
管道焊缝射线探伤数量和合格级别
焊接层数及焊条直径
焊道焊接应采用多层焊，焊道熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后可进行下道焊接。
低氢焊条在常温下4h应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。
管道焊缝等级探伤比例
管道施工及验收规范8.1综合性施工及验收规范8.2 管道分类（级）8.2.1 SH3501－2002管道分级8.2。
2 HG20225－95管道分级8.2。
3 GB50235-978。
3焊接接头射线检测要求8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求8。
3。
2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求8。
3。
3 GB50235－97焊接接头射线检测要求8.3。
4 SH3501、HG 20225、GB50235的比较8.4 管道的压力及密封试验8。
4.1管道液体试验压力和气体试验压力8。
4。
2密封试验8.5 施工验收规范的适用范围8施工及验收规范8.1综合性施工及验收规范GB50235－97 工业金属管道工程施工及验收规范GB50236－98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH3501－2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 HG 20225－95化工金属管道工程施工及验收规范FJJ211－86 夹套管施工及验收规范GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准SH/T3517—2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准GBJ126－89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范SY/T0420－97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准HGJ229－91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范SH3022－1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3010－2000 石油化工设备和管道隔热技术规范CCJ28－89 城市供热网工程施工及验收规范CJJ/T81—98 城镇直埋供热管道工程技术规程CJJ33－89 城镇燃气输配工程施工及验收规范8。
2 管道分类（级）在施工验收规范中，不同的介质、不同的操作条件的管道其检测要求是不同的。
8.2.1 SH3501－2002管道分级SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、SHD四个等级。
表8—1 SH3501－2002管道分级8.2。
探伤比例要求
二、超声波和射线照相
1、对于名义厚度≤30mm对接环缝应采用射线照相，≥30mm可采用超声波代替射线照相；对于条件限制的场合，可用超声波代替射线照相，应征得设计和建设单位同意；
2、超声波和射线照相的质量评定按照JB4730要求；
三、
1、GC2管焊缝等级不低于Ⅳ级；Ⅲ Ⅳ级的焊缝坡口可采用热加工方法，但必须去除氧化皮，并将影响坡口的凹凸处打磨平整；
一、下列管道进行100%探伤，其质量不得低于II级（工业管道施工与验收标准GB/T50235-1997)：
1、输送剧毒流体；
2、设计压力大于等于10MPA，或设计压力大于等于4MPA，且设计温度大于400度的可燃、有毒流体；
3、设计压力≥10MPA，设计温度≥400℃，非可燃、无毒气体；
4、设计温度低于-29℃低温管道；
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。
规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。
GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。
基础标准只是最低标准。
所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。
GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。
GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。
6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。
工业管道的焊接
工业管道的焊接第一节材料要求第1.1.1 条管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
第 1.1.2 条焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
第 1.1.3 条焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
第 1.1.4 条如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
第二节主要机具第1.2.1 条焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
第 1.2.2 条机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
第 1.2.3 条计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
第1.2.4 条液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
第1.2.5 条探伤设备及其它：X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化X 射线探伤机、远红外线干燥机。
第三节作业条件第1.3.1 条与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
第1.3.2 条与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
第1.3.3 条管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
第1.3.4 条管道加工及预制完成，并编号。
第1.3.5 条焊接平台按工程要求制作完成。
第四节操作工艺第 1.4.1 条工艺流程：备料→焊工资格认可→坡口制备→焊接工艺评定→夹具准备→装配定位→施焊→焊后处理→焊接检验第 1.4.2 条焊工1.压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2.“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办理，否则视为无效。
3.焊工累计合格项目满足GB235-82 中表4.4.1 规定的所有材质的焊接。
管道的焊接与探伤的相关要求规范要求
管道的焊接与探伤的相关要求规范要求管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。
规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。
GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。
基础标准只是最低标准。
所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。
GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C 的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。
GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。
6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。
规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。
GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：――第1部分：总则；――第2部分：材料；――第3部分：设计和计算；――第4部分：制作与安装；-- 第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。
基础标准只是最低标准。
所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。
表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006压力管道规范一工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7焊接7.1焊接工艺评定和焊工技能评定7.2焊接材料7.3焊接环境7.4焊前准备7.5焊接的基本要求7.6焊缝设置等作了详细可操作的规定。
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-20°C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。
GB/T20801.5-2006压力管道规范一工业管道第5部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1 一般规定a）压力管道的检查等级分为I、U、M、W、V五个等级，其中I级最高，V级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a）GC3级管道的检查等级应不低于V级；b）GC2级管道的检查等级应不低于W级；c）GC1级管道的检查等级应不低于U级；d）剧烈循环工况管道的检查等级应不低于I级。
压力管道探伤等级划分
压力管道探伤等级划分第一级（1）毒性程度为极度危害的流体管道；（2）设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件注明为剧烈循环工况的管道；（6）设计温度低于-20℃的所有流体管道；（7）夹套管的内管；（8）按本规范第8.5.6条规定做替代性试验的管道；（9）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。
第二级（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。
第三级（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道；（4）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度高于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道。
Ⅳ（1）设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道；（3）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。
管道材料工程规范G-30
目录1 总则1.1目的1.2 范围1.3 规范和标准1.4 单位1.5 缩写词1.6 介质符号2 材料2.1 概述2.2 碳含量2.3 材料规定2.4 应力消除2.5 铜和铜合金3 管道组件的选用要求3.1 概述3.2 管子3.3 管件3.4 法兰、垫片和紧固件（螺栓/螺母）3.5 阀门4 管道材料等级代号编制说明5阀门代号编制说明附件：附件-1：管道材料等级索引（01048-64-G-100）附件-2：焊缝探伤比例（01048-64-G-150）附件-3：管道壁厚表（01048-64-G-200）附件-4：管道材料等级（01048-64-G-301~333）附件-5：垫片一览表（01048-64-G-400）附件-6：支管连接表（01048-64-G-500）附件-7: 法兰用双头螺柱/螺母尺寸表（01048-64-G-600）1.总则1.1 目的本规范的目的在于确定中国华陆工程公司设计的烟台万华MDI工程的管道材料。
1.2 范围本规范适用于表示在工艺仪表流程图（P&ID）上的管道材料。
包括以下主项：730，731，735，701，223A/B，271，752，740，760，770，790，191A/B/C/D，083等。
1.3 规范和标准1.3.1 概述规范和标准原则上采用GB标准，当GB标准不能满足使用条件时，采用本规范中指定的国内其它标准或国际通用标准。
专利设备或成套设备中作为该设备的一部分的管道系统，其管道材料的确定应按设备制造厂的标准执行。
如果没有特别说明，所采用的标准应该是最新版的。
1.3.2中国标准1.3.2.1 管子GB /T 8163 《输送流体用无缝钢管》GB 5310 《高压锅炉用无缝钢管》GB/T 3091 《低压流体输送用镀锌焊接钢管》SY/T 5037 《普通流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》GB/T 9711.1 《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分：A级钢管》GB/T 14976 《流体输送用不锈钢无缝钢管》HG 20537 .1 《奥氏体不锈钢焊接钢管选用规定》HG 20537 .3 《化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求》HG 20537 .4 《化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求》HG 20553 《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》1.3.2.2 管件GB/T 12459 《钢制对焊无缝管件》GB/T 13401 《钢板制对焊管件》GB/T 14383 《锻钢制承插焊管件》GB/T 14626 《锻钢制螺纹管件》HG/T 21632（原HGJ529）《锻钢承插焊、螺纹和对焊接管台》GB 3289 《可锻铸铁管件》1.3.2.3法兰、垫片、紧固件HG 20615～20635 《钢制管法兰、垫片、紧固件》（美洲体系）1.3.2.4 阀门GB/T 12220 《通用阀门标志》GB/T 12221 《法兰连接金属阀门结构长度》GB/T 12222 《多回转阀门驱动装置的连接》GB/T 12223 《部分回转阀门驱动装置的连接》GB/T 12224 《钢制阀门一般要求》GB/T 12225~12230 《通用阀门材质技术要求》GB/T 12234 《通用阀门法兰和对焊连接钢制闸阀》GB/T 12235 《通用阀门法兰连接钢制截止阀和升降式止回阀》GB/T 12236 《通用阀门钢制旋启式止回阀》GB/T 12237 《通用阀门法兰和对焊连接钢制球阀》GB/T 12238 《通用阀门法兰和对夹连接蝶阀》JB/T 9092 《阀门的试验和检验》1.3.2.5 其它GB 50316 《工业金属管道设计规范》LD 31 《光气及光气化产品生产安全规程》GB 11984 《氯气安全规程》GB 50235 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50236 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB/T 7306.2 《55°密封管螺纹》GB 985 《手工电弧焊焊接接头和坡口尺寸》HG 20695（原HGJ 8）《化工管道设计规范》HG 21547 《管道用钢制插板、垫环、8字盲板》HG 20626 《钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸》1.3.3国外标准ANSI B31.3 《工艺管道》ANSI B16.5 《钢管法兰和法兰管件》ANSI B16.10 《阀门面对面、端对端尺寸》ANSI B16.34 《法兰端、螺纹端和对焊端的阀门》API 594 《对夹式止回阀》API 598 《阀门的检验和试验》API 600 《法兰或对焊连接的钢制闸阀》API 602 《紧凑型钢制闸阀》API 603 《150磅级耐腐蚀钢制闸阀》API 609 《蝶阀-吊耳式和对夹式》API 6D 《管线阀门（闸阀、旋塞阀、球阀、止回阀）》BS 1868 《石油、石油化工及同类工业用钢制止回阀》BS 1873 《石油、石油化工及同类工业用钢制截止阀、截止式切断止回阀》BS 5351 《石油、石油化工及同类工业用钢制球阀》BS 5352 《石油、石油化工及同类工业用等于和小于50mm的钢制楔型闸阀、截止阀和止回阀的技术要求》1.4 单位原则上采用国际单位(SI)和国家法定计量单位。
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管道施工及验收规范８、1综合性施工及验收规范8、2管道分类（级)8、2、１SH350１－20０2管道分级8、2、２HG2０225-95管道分级８、2、３GＢ5０235-97８、3焊接接头射线检测要求8、3、1 SH3５01-2０02焊接接头射线检测要求8、3、2 HG20225－１995焊接接头射线检测要求8、3、3 GB5０235-97焊接接头射线检测要求8、３、4 SH３5０1、ＨＧ202２５、GB５0235得比较8、４管道得压力及密封试验8、４、1管道液体试验压力与气体试验压力8、4、2密封试验8、5 施工验收规范得适用范围8施工及验收规范８、1综合性施工及验收规范ＧB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB５0２36-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH３５0１－20０2 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范ＨG ２０22５－9５化工金属管道工程施工及验收规范FＪJ２11－86 夹套管施工及验收规范ＧB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准GBJ12６－89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范SY/T04２0-97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准ＨGJ2２9-91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范SＨ302２－19９9 石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范SＨ3010－2000 石油化工设备与管道隔热技术规范CCJ２8－８9 城市供热网工程施工及验收规范ＣJJ/T81-9８城镇直埋供热管道工程技术规程CJJ33-89 城镇燃气输配工程施工及验收规范8、2 管道分类(级)在施工验收规范中,不同得介质、不同得操作条件得管道其检测要求就是不同得。
8、2、1 ＳＨ3501-20０2管道分级ＳＨ350１将管道分为SHA、SＨB、SHＣ、SHD四个等级。
表8-1 ＳH3501-200２管道分级8、2、2 HG202２5－95管道分级HG202２5－95将管道分为A、B、C、Ｄ四个等级表8－2 ＨＧ２0225-9５管道分级8、2、3GB50235-97GＢ50235－97取消了管道分类,按照设计温度、设计压力与介质类别来区分1) 设计温度分为:t≥400℃、-2９≤t<400℃、t<-29;2) 设计压力分为:Ｐ≥10、0MPa(≤42、0)、Ｐ＜10、０MPａ、4、0≤P<10、0 ＭPa、P<４、０MPa、3) 介质:剧毒、有毒、可燃介质、无毒、非可燃介质(GB5044、)注:剧毒介质即GB５0４4《职业性接触毒物危害程度分级》中I级危害程度得介质;有毒介质按GＢ5044《职业性接触毒物危害程度分级》中II级及以下危害程度得介质;可燃介质按GB５0160《石油化工企业设计防火规范》分类8、3焊接接头射线检测要求8、3、１ＳH３５０1－2０02焊接接头射线检测要求表8-3 SＨ3501-200２焊接接头射线检测要求※ＳH3５01考虑了石油化工得特点,对有毒、可燃介质管道做了详细得规定。
非可燃、无毒介质焊接接头射线检测要求按GB50２35要求进行验收。
8、3、2 HG20225－1９9５焊接接头射线检测要求表8－4 HG20225-１9９5焊接接头射线检测要求注：(1)当设计温度ｔ<-2９℃时，无论哪一级管道,均应100%检验,II 级合格; （2)氧气管道按B 类管道进行检验。
8、3、3 G Ｂ50235－97焊接接头射线检测要求表8-5 ＧB ５02３5－97焊接接头射线检测要求8、3、4 S Ｈ３50１、HG 20２25、GB502３5得比较 a. 相同点对以下管道均为100%射线检测;1) 剧毒介质;2）有毒可燃介质Ｐ≥10、０任意温度4≤P<10、０，ｔ≥４0０℃3) 非可燃、无毒介质P≥1０、0, t≥４0０℃4) 低温管道t<－29℃b. 不同点SＨ35011) 对可燃高度危害介质按介质分为两种情况:◆苯、毒性程度为高度危害介质（丙烯晴、光气、二硫化碳与氟化氢除外)与甲A类液化烃P＜1０、0 -29≤ｔ<400℃及P<４、０t≥４0０,管道射线检测率为２0％;◆甲类、乙类可燃气体与甲B类、乙A类可燃液体P＜１０、０-2９≤t<400℃及Ｐ<4、０ｔ≥4０0,管道射线检测率为10%；2）毒性程度为中度、轻度危害介质与乙B类、丙类可燃介质Ｐ<10、0 -29≤t<400℃及P＜4、0 t≥4００,管道射线检测率为5%;３)对非可燃、无毒介质管道未作规定HＧ2０2２5对可燃有毒介质按操作条件分为３种0≤Ｐ<10、0 t<4０0 及1、0≤P＜4、0 ｔ≥400管道射线检测率为20%;1、0＜Ｐ<４、０t<4０0 及P≤1、０ｔ≥400管道射线检测率为10%；P≤1、0 t<４00 管道射线检测率为５%ＧＢ50235将管道焊缝得射线照像检验与超声波检验比例分为１00%、5%与0%三种。
对t＜400及P＜4、0可燃有毒介质管道射线检测率为5%。
但在压力管道中，要求10０％射线检验与“抽检比例不低于5％”得管道比例很大,这样将增加检验要求得不严密性与对检验要求说明得内容。
８、４管道得压力及密封试验8、4、1管道液体试验压力与气体试验压力GＢ5０235规定a、液体试验压力1)承受内压得地上管道及有色金属管道试验压力应为设计压力得1、１５倍,埋地钢管道得试验压力应为设计压力得１、５倍,且不低于０、４MPa;2)当管道与设备作为一个系统进行试验，管道得试验压力等于或小于设备得试验压力时,应按管道得试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备得试验压力，且设备得试验压力不低于管道设计压力得１、15倍时,经建设单位同意,可按设备得试验压力进行试验;３)当管道得设计温度高于试验温度时,试验压力应按下式计算:Ps =1、5P[σ]１／［σ]２；试中Ps一一试验压力(表压),MPa;P一一设计压力(表压),MPａ;[σ]1一一试验温度下管材得许用应力,MPa;[σ]２－设计温度下管材得许用应力,MPa。
当[σ]1/[σ］2大于6、5时,取６、5。
当Ｐs在试验温度下,产生超过屈服强度得应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时得最大压力;4)对位差较大得管道应将试验介质得静压计入试验压力中。
液体管道得试验压力应以最高点得压力为准,但最低点得压力不得超过管道组成件得承受能力；５)对承受外压得管道,其试验压力应为设计内、外压力之差得1、5倍，且不低于0、2ＭPa;6）夹套管内管得试验压力应按内部或外部设计压力得高者确定。
夹套管外管得试验应按上述第(1)条得规定。
ｂ.气体试验压力1）承受内压得钢管及有色金属管得气压试验压力应为设计压力得1、1５倍,真空管道得试验压力应为0、２MPa。
2)当管道得设计压力大于０、6MＰａ时,必须有设计文件规定或经设计单位同意,方可用气压进行压力试验。
SH350１规定1)真空管道为0、2ＭPａ;２) 液体压力试验得压力为设计得１、5倍;3) 气体压力试验得压力为设计得1、1５倍。
４)管道压力试验时,试验时温度、应力值应符合下列规定：当设计温度高于试验温度时，管道得试验压力应按下列计算:Pｔ=KP0[σ]1/[σ］2式中Pt一一试验压力,MＰa;[σ]１一一试验温度下材料得许用应力,MＰa;[σ]2一一设计温度下材料得许用应力，ＭPa;K――系数,液体压力试验取1、５;气体压力试验取１、15。
液体压力试验时得应力值,不得超过试验温度下材料屈服点得９0%;气体压力试验时得应力值,不得超过试验温度下材料屈服点得80％。
HG2０２２５与GB50235基本相同ＣＪＪ33-89规定1）燃气管道强度试验压力应为设计压力得1、5倍,钢管不得低于0、3MＰａ;铸铁管不得低于0、05MPa；2)调压器两端得附属设备及管道得强度试验压力应为设计压力得1、５倍；8、４、2密封试验c. 应作泄漏性试验得管道范围GB502３５：输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体得管道SH3501:按设计文件要求进行。
SHA级管道必须进行,ＳHB级管道根据介质得性质决定HG2022５：同GB5０2３5b、试验介质GB５0２3５:宜采用空气,当设计文件规定采用其它介质时，按设计规定得介质进行SＨ３5０1:宜采用空气ＨG20２2５:宜采用空气CJＪ３3-８9:宜采用空气c、试验压力GB5０２35：为设计压力SH3501:为设计压力,真空管道则为0、1ＭPａHG20225:为设计压力,ＣＪＪ33－８９:P设≤5KPａ时,P试=２0ＫPa；P设＞5KPa时，P试=1、15P设,但不小于100KPa8、5 施工验收规范得适用范围GB50２３5:设计压力不大于42ＭPa,设计温度不超过材料允许得使用温度得工业管道;不适用于核能装置、矿井得专用管道、长输管道。
SH３5０1: 适用于石油化工企业设计压力４０0Ｐa(绝）～42MPａ(表)，设计温度-１96～8５0℃得有毒、可燃介质钢制管道得新建、改建或扩建工程得施工及验收。
;不适用于长输管道及城镇公用燃气管道得施工及验收。
ＨG2０225:适用于化工行业金属管道得施工及验收。
CＪJ ３3:适用于压力不大于0、８MPａ得城镇燃气输配工程得新建、改建或扩建工程得施工及验收。
不包括液态输送得液化石油气。
※ＧB5002８-93（2００2年局部修订)将高压燃气管道得最高设计压力由1、６MＰa修订为４、0MPa。
CJJ３3-89还没有修订,当设计压力≤0、８ＭPa时,按CJJ3３-８9执行;当设计压力>0、8ＭPa时按GB50235执行；※《汽车加油加汽站设计规范》修订后其施工验收规范执行SＨ350１。