阳极氧化用铝及铝合金板带生产控制要点

1.产品用途：经过表面阳极氧化、涂层或着色后，广泛用于幕墙板、装饰柜、家用电气外壳、新型仪表

外壳等。客户繁多，规格复杂。

2.质量特性：

2.1 产品种类：表1

2.2 尺寸公差：

2.2.1 厚度公差：表2

2.2.2 板、带材的宽度允许偏差：0-+2mm

2.2.3 板材的长度允许偏差：0-+3mm

2.2.4 板材对角线公差：表3

若客户存在特殊要求，应该在合同中注明。

2.3 力学性能：

板、带材的室温拉伸力学性能应符合GB3880.2的规定。用户要求做折弯性能时应在合同中注明。做90°折弯时，允许有轻微变形纹，但不允许出现裂纹。性能指标在上述范围的，质检员判定合格；不在上述范围的，联系技术员判定；工艺卡片上有明确要求的，以工艺卡片要求的性能指标为准。

2.4 外观及表面要求：

2.4.1板、带材边部应切齐，无毛刺、裂边。

2.4.2板、带材的横向粗糙度Ra≤0.3μm。

2.4.3带材端面应整齐，错层≤2mm，塔形≤5mm（内5圈外2圈除外），不允许有碰伤、脏污。

2.4.4板材的垛板质量：错层≤2mm，塔形≤3mm。

2.4.5 板带材表面要求：表4

2.5 板型要求：

2.5.1 带材板型：表5

2.5.2 板材板型：

整箱板材平直，不允许有上翘下歪、板间有明显的间隙，单张板材立起来检查不允许“S”形，允许有轻微的侧弯，侧弯值符合国家标准。取300*L的板材放置在检测平台上，板材任意部位与检测平台的缝隙值≤1mm。

3. 工艺流程：

3.1 H1X状态工艺流程：

铸锭——锯切——铣面——加热或均热——热轧——冷轧——中切清洗（或清洗）——中间退火——冷轧——拉矫清洗切边矫直倒卷（或拉矫切边清洗矫直——横剪）——检验包装

3.2 H2X或O状态工艺流程：

铸锭——锯切——铣面——加热或均热——热轧——冷轧——中切（或不中切）——冷轧——清洗切边——成品退火——精整倒卷（或拉矫矫直——横剪）——检验包装

4. 熔铸工序

4.1熔铸工艺流程

熔炼（配料、调成分、调温度）——炉内精炼——静置——细化——在线除气——在线过滤——铸造——按规程要求频次测氢——检验

4.2熔炼工序

配料比：每炉使用原铝锭10吨以上，其余使用一级废料，不允许使用二级、三级废料。

温度要求：熔炼炉内温度控制在740-760摄氏度，添加Fe、Mn等合金元素时温度偏高。

成分要求：根据不同的合金系列，炉前Ti含量分别控制见表6。

表6

4.3精炼工序

采用高纯Ar精炼，精炼操作严格执行工艺规程上的要点。

4.4在线细化

细化剂种类：深圳新星AlTi5B1A细化线。

细化线加入量：1系合金3kg/tAl，3系合金2kg/tAl

4.5在线除气、过滤

严格执行工艺操作规程

4.6铸造

铸造温度：流槽末端690±5℃

4.7铸锭检测

H含量检验：每10熔次测氢一次，合金转组第一炉需测氢。H含量应低于0.15ml/100gAl。

低倍检验：连续生产时每5熔次取样进行低倍检验，不足5熔次按5熔次计，更换规格的第一炉需取样。取样位置：铸锭头部锯切300后切取。低倍组织中不应出现光亮晶、羽毛晶、非金属夹杂等低倍缺陷，铸锭中部晶粒度应达到1级。

高倍检验：当铸锭低倍样上发现缺陷可以从低倍试样的缺陷部位取样做高倍，或晶粒度判定存在困难时可在低倍试样的靠铸锭中部一端取样做高倍辅助判定级别。

5. 锯切铣面工序：

按照下发工艺执行，铣后表面光洁，无毛刺和深度刀痕，调运和存放过程中，不允许出现大面的损伤，若有则重铣。

6. 加热工序：

按下发的加热或均热工艺执行，装炉前要保证铸锭清洁无表面缺陷，若有则返铣后装炉。按照先宽后窄的原则组批装炉，不允许穿插其他合金铸锭。

7. 热轧工序：

7.1 生产前要进行深撇油一次。应保证乳液箱液位保持在220—240吨，乳液喷淋系统工作正常，温度、压力符合上表要求，乳液维护按相关工艺规程执行，喷嘴不允许有堵塞。

7.2 热轧辊参数：

7.3 生产前应对导辊导路进行检查并清理粘铝。生产期间应保证辊道润滑开启正常，发现粘铝或异物要及时清除。生产中每块检查一次夹送辊表面质量，发现粘铝和异物要及时清除，夹送辊表面要求无色差，无粘铝，无损伤，夹送辊粗糙度要求0.4～0.50μm。

7.4 重剪切头后根据实际情况选择3～5个道次投入弯辊，弯辊力设定-20～-50T，卷取道次弯辊力允许有30%的调整量，热轧卷目标中凸度0.2～0.5％；中间道次轧制时，在切头尾道次离线投入刷辊，卷取道次投入刷辊，每块轧制结束后离线投入刷辊。刷辊压力控制在0.8～1.0 Mpa。

8. 冷轧工序：

8.1 严格按照先宽后窄的顺序集中组批生产，生产前要集中磨辊和备辊，发现轧辊缺陷时及时更换。

8.2 冷轧辊参数：

8.3 必须保证轧制油的各项理化指标符合要求且保持稳定，必须保证冷却润滑系统受控运行。

8.4 生产前必须清理导路和辊系，开坯生产时每4道次检查清理一次，成品生产时每2卷检查清理一次。8.5 生产成品时，测厚仪的确认和目标厚度设定按相关要求执行；每班换辊后重新标定一次测厚仪，并将标定值记录在班组生产记录对应的批号处。

9.精整工序：

9.1 应批量组织生产，并严格遵循“先宽后窄”的原则，严禁生产班组私调计划。

9..2 导辊转动灵活且与带材接触的导辊辊面无严重破损、缺损、凹凸等缺陷。

9.3 张力按照来料张力小5-10KN给定。

9.4 剪刃间隙按照带材名义厚度的8-12%调整，切后边部无刮手毛刺、无荷叶边。胶套、隔离环重叠后，间隙略大于带材厚度，剪切时不能在带材表面留下印线。

9.5 延伸率选取原则是：来料板形及矫后板形较好时，采用小延伸率，反之采用大延伸率。

9.6 对于来料厚度在1.0mm以上的带材，需要投入矫直机时，必须用酒精清洁与带材接触的所有矫直辊。9.7 清洗之前要及时换水并检查喷嘴，确保正常清洗。

9.8 纸筒上机前生产工应确认纸筒外观质量，表面有脏物、异物的纸筒必须处理后才能上机；外观破损、鼓包的纸筒坚决不能上机使用。

9.9 热处理制度按下发退火制度执行，轧制后必须间隔8小时装炉。退火炉班组装炉前应认真检查打钢带质量，打钢带质量不符合要求的卷材，必须重新打后才允许装炉。

10. 料卷运输和存放：

无论是热轧、冷轧还是精整，在运输时必须轻起轻落且必须存放在料架上。

11. 质量检查：

表面质量按照表4判定，从铣面开始，对出现表4所列举问题的工序，质检员要责令其整改，由技术科实施考核，表面问题严重的卷材不允许出成品；板型质量按照表5判定，若热轧时出现板型不良，可以转冷轧挽救生产，但要由技术科对冷轧开坯工艺进行调整；外观和尺寸质量按照前述的标准判定，出现问题，必须考核责任人。

根据客户的不同表面质量要求，结合现场质量控制水平和客户投诉记录，建立1系和3003（不含铸轧卷）表面质量差异化判定标准，有利于精细化操作和稳定成品率，详见附录。

力学性能按照卡片要求判定，必须保证延伸率和折弯要求，屈服强度和抗拉强度的实际值与标准相比相差5-15Mpa的可以合格入库，相差15Mpa以上的，通知技术科判定。所有压氧化料必须每卷检测晶粒度，晶粒度大于2级或沿轧制方向出现晶粒粗细不一且界限明显的卷不可以发货。

12. 其余工序按照下发标准执行。

13. 备注：自该文件下发当日起，所有1系和3003产品（不含铸轧卷）的工艺流程均按照上述条款进行控制。