压铸模设计之一
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
压铸件设计及压铸模设计
压铸件的精度较高，表面光洁，且稳定性好，因此，压铸件具有很好的互换性。
压铸件的尺寸精度取决于压铸件的设计、模具结构以及模具制造的质量。
通常，压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。
压铸件尺寸稳定性取决于工艺因素、操作条件、模具修理次数及其使用期限等各方面因素。
压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选取较低的精度等级。
此外，同一压铸件上不同部位的尺寸可按照实际使用要求选取不同的精度，以提高经济性。
1. 长度尺寸压铸件能达到的尺寸公差及配合尺寸公差等级见表3.1。
压铸件的表面形状和位置主要由压铸模的成型表面决定，而压铸模成型表面的形位公差精度较高，所以对压铸件的表面形位公差一般不另行规定，其公差值包括在有关尺寸的公差范围内。
对于直接用于装配的表面，类似机械加工零件，在图中注明表面形状和位置公差。
对于压铸件而言，变形是一个不可忽视的问题，整形前和整形后的平面度和直线度公差按表3.7选取。
平行度、垂直度和倾斜度公差按表3.8选取。
同轴度和对称度公差按表3.9选取。
压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。
若是新模具，压铸件的表面粗糙度应达到GB 1031—83的R a2.5～0.63 µm，要求高的可达到R a0.32 µm。
随着模具使用次数增加，压铸件的表面粗糙度逐渐增大。
不论零件如何复杂，都可以将其分解为壁、连接壁的圆角、孔和槽、肋、凸台、螺纹等部分，这些部分就是组成零件的结构单元。
压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响。
压铸件表面约0.8～1.2 mm的表层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密，因为它的存在使压铸件的强度较高。
而若是厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷。
通常，压铸件的力学性能随着壁厚增加而降低，而且也增加了材料的用量和压铸件的重量。
图3.1为铸件壁厚对抗拉强度的影响。
第十二章 压铸模设计
平直分型面
倾斜分型面
折线分型面
曲线分型面
单一分型面
一、分型面的类型 对于某些压铸件，由于结构的特殊性，以及为了使 模具更好地适应压铸生产的工艺要求，往往需要增设一 个或两个辅助分型面，称为多分型面，如图所示。
双分型面
第二节 分型面设计
二、分型面的选择原则 分型面的选择对决定模具的结构和铸件的质量都有 很大的影响。 压铸模分型面的选择原则与注射模基本相同，一般 应遵循以下原则： 1)开模后铸件应 保证留在动模内，以 便顶出，故铸件的包 紧力较大的部分应放 在动模，如图所示。 不合理 合理
第三篇
压铸模设计基础
压铸模设计
压铸机选用 分型面设计 浇注系统和排溢系统的设计 成形零件结构设计
第十二章
第一节 第二节 第三节 第四节
压铸模模
压铸模
压铸模
第十二章 第一节
压铸模设计 压铸机选用
一、基于锁模力选用压铸机 二、以压射能量为基础优选压铸机 三、压室容量的估算 四、模具厚度与动模座板行程的核算
压铸机ｐ-Q 图
二、以压射能量为基础优选压铸机
从ｐ- Q2图中求得交点E的流量QE，若QE值大于工艺 所需的流量值，则说明压铸机的能量可以满足浇注系统 的要求；反之，则说明压铸机不能满足要求，只有通过 调整压铸件参数（液压系统的 工作压力、速度调节阀的开启 程度、选用不同直径的压射冲 头）、更换压铸机、改变模具 型腔等措施来满足生产的需要。
四、模具厚度与动模座板行程的核算 模具厚度需满足以下公式
Hmin+10≤H设≤Hmax-10 式中 Hmin——模具厚度 H设 ——说明书中给定的模具最小厚度 Hmax——说明书中给定的模具最大厚度
压铸机合模机构与模具厚度
压铸型(模)设计
压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。
压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。
在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。
第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。
站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。
在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。
因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。
（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。
型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。
传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。
根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。
新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。
应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。
（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。
型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程压铸模具是压铸工艺中的一种重要工具，其设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
而浇道流道设计则是压铸模具设计中的关键环节之一，它决定了熔化金属流动的路径和方式，直接影响到铸件的充型性能和凝固过程。
在压铸模具设计中，浇道是指从熔化金属进入模腔的通道，流道是指熔化金属在模具中流动的路径。
浇道流道的设计合理与否直接关系到铸件的充型质量和凝固性能。
因此，设计师在进行浇道流道设计时需要考虑以下几个方面：1. 浇道流道的位置：浇道流道的位置应尽量选择在铸件较厚的部位，以便熔化金属在流动过程中能够充分填充铸件细节，避免铸件出现空隙和缺陷。
2. 浇道流道的长度：浇道流道的长度应尽量短，以减小熔化金属的流动阻力，提高充型速度。
同时，短浇道流道还能减少熔化金属在流动过程中的冷却损失，提高铸件的凝固性能。
3. 浇道流道的截面积：浇道流道的截面积应根据铸件的充型需求和熔化金属的流动特性进行合理选择。
截面积过小会增加金属的流动阻力，导致充型不良；截面积过大则会增加金属的冷却损失，影响铸件的凝固性能。
4. 浇道流道的形状：浇道流道的形状应尽量简洁，避免出现过多的转弯和分支，以减小金属流动的阻力和能量损失。
同时，浇道流道的形状也要考虑到铸件的结构特点和充型需求，以保证熔化金属能够充分填充铸件细节。
在进行浇道流道设计时，还需要考虑到以下几个问题：1. 浇道流道的位置和长度如何确定：浇道流道的位置和长度的确定需要考虑到铸件的结构特点、充型需求和凝固性能。
一般来说，浇道流道的位置应选择在铸件较厚的部位，长度应尽量短，以提高充型速度和凝固性能。
2. 浇道流道的截面积如何确定：浇道流道的截面积的确定需要考虑到铸件的充型需求和熔化金属的流动特性。
一般来说，截面积应根据铸件的充型速度和凝固性能进行合理选择，过小会增加金属的流动阻力，过大则会增加金属的冷却损失。
3. 浇道流道的形状如何确定：浇道流道的形状的确定需要考虑到金属流动的阻力和能量损失。
压铸模具设计与制造
压铸模具设计与制造压铸模具是一种用于压铸工艺的专用模具，是实现产品形状的塑造和制造。
它是生产压铸件的关键工具，对于提高产品质量、加工效率和降低成本具有重要作用。
压铸模具设计与制造是模具行业中的核心技术之一首先，产品分析是模具设计的第一步。
通过对产品的结构、材料、尺寸等特点进行分析，确定产品的成形方式和模具设计方案。
然后，根据产品的成形方式，设计模具的结构。
模具结构设计要满足产品成形的要求，并考虑到模具的简化、标准化和通用化，以提高模具的使用寿命和降低制造成本。
在模具零件设计阶段，需要根据模具结构设计的要求，对模具零部件进行设计。
模具零件设计要考虑到材料的选择、精度的控制和加工工艺的可行性，以保证模具的质量和性能。
同时，还需要考虑到模具的装配性，设计模具零件的尺寸和形状，以便于模具的装配和调试。
最后，模具装配设计是将模具零部件进行组装和调试的过程。
模具装配设计要保证模具的装配精度和准确性，以避免在生产过程中出现问题。
在装配和调试过程中，需要进行模具的试制和调试，以确保模具的质量和性能。
模具的制造过程一般包括模具材料的选择、加工和热处理等几个步骤。
首先，根据模具的使用要求和制造成本，选择合适的模具材料。
模具材料要具有良好的耐磨性、耐热性和耐腐蚀性，以保证模具的使用寿命和稳定性。
然后，进行模具的加工，包括铣削、车削、镗削、磨削等工艺，以制造出符合图纸要求的模具零件。
最后，进行模具的热处理，以提高模具的硬度和综合性能。
热处理过程一般包括淬火、回火、脱碳、氮化等工艺，根据模具的材料和使用要求进行选择。
热处理可以提高模具零件的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。
总结起来，压铸模具设计与制造是一项复杂而关键的工艺，需要设计师和制造者具有扎实的基础知识和丰富的经验。
只有通过合理的设计和精确的制造，才能获得高质量的模具，为产品的成形提供有力的保障。
压铸模设计
鑄 模 設
為基準，減去斜度值及加工余量，另一端按脫模斜度 相應增大．
計
2019/5/29
Macherchen
25
三.壓鑄模零部件設計
d 中心距尺寸:
CM=(1+K’) CZ (CM )±δＺ/2 =[(1+K’) CZ] ±δＺ/2
中心距尺寸在加工製造和磨損過程中不受影響及上下
壓
偏差對稱分布．
鑄
模
設
計
2019/5/29
Macherchen
26
三.壓鑄模零部件設計
e 成型中心邊距尺寸: 1). 磨損後增大的成型中心邊距
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ±δＺ/2
2). 磨損後減小的成型中心邊距
壓
(C’M )±δＺ/2 =[(1+K’) C’Z +△/24 ] ±δＺ/2
壓 鑄 模 設 計
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Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
(3)避免銳角的鑲拼
壓 鑄 模 設 計
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Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
(4)防止熱處理變形的鑲拼
壓 鑄 (5)便於更換維修的鑲拼 模 設 計
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Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
３)壓鑄件上和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正負偏差，它
壓
們的基本尺寸為平均值．
鑄
模
設
計
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Macherchen
20
三.壓鑄模零部件設計
3. 影響壓鑄件尺寸精度的因素：
压铸模设计
成
Cu
.10max .25max 075~1.25 .75~1.25 2.6~2.9
.10max
.0
.075
.10
.075
.075
.075
Pb
份
Cd
.004 .005 .004
.005
.004
.002
.003
.003 .004 .003
.004
.003
.002
.002
Sn
.002 .003 .002
(压射力与时间关系曲线见右图) 利用这特性,可便以型腔排气.
定壓义射2比﹕壓压與射壓压（射力壓二就力是）成在正压充比模铸﹐刚與合结壓束金射时沖之压頭射锌的冲截合头面作金積用成在反金比属。液面上的力。
t2:开始进入型腔﹐因浇口急减﹐阻力
壓热射室比 压壓铸與锌壓合热射金壓中室力的压成合正金铸比元用素﹐與锌壓合射沖金頭中的截面積成反比。
--
26.7
--
32.3 --
21.8
--
性
硬 度 (勃 式 )
82
72
91
80
100 98
80
67
衝 擊 強 度 (J)
30.2 28.8
33.7
28.1 24.6 3.5 30.2
28.8
質
疲勞強度
( K g / m m 2, 5 % 1 0 3
4.85
--
5.76
--
5.98 -- 4.78
--
非配合面
外（α） 內（β） 外（α） 內（β）
鋅合金 10' 15' 15' 45'
鋁合金 15' 30' 30' 1。
压铸模设计—第四章压铸机
压铸模设计—第四章压铸机1.引言压铸机是进行压铸过程的设备，用于将熔化的金属注入到压铸模具中，在凝固后得到所需的铸件。
本章将介绍压铸机的工作原理、类型以及在压铸模设计中的考虑因素。
2.压铸机的工作原理压铸机的主要组成部分包括注射系统、锁模系统和液压系统。
在工作过程中，首先将金属块加热到熔点并注入注射筒中。
然后利用液压系统提供的压力将金属注射到模腔中，并在一定时间内保持形状稳定，使其凝固。
最后，模具打开，完成一次压铸过程。
3.压铸机的类型压铸机根据压铸机的操作方式和锁模装置的不同可以分为冲压式压铸机和翻转式压铸机。
(1)冲压式压铸机：指的是模具在封闭状态下直接通过压力提供的运动来进行注塑和射出。
这种类型的压铸机适用于生产较小的铸件，具有快速生产速度和较低的模具成本。
(2)翻转式压铸机：指的是模具在注入过程结束后，通过切断进料系统和推动模具翻转，然后注射头向上移动，将模具中的铸件向下推出，并在推出后再次关闭模具。
这种类型的压铸机适用于生产较大的铸件，具有高强度、高效率和高精度的优点。
4.压铸机在压铸模设计中的考虑因素在进行压铸模设计时，需要考虑以下因素：(1)压铸机的尺寸和能力：设计师需要根据压铸机的尺寸和能力来确定模具的尺寸和结构，以确保能够适配和正常工作。
(2)注射系统的设计：注射系统包括注射筒、注射头和喷嘴。
它们的设计应该能够保证均匀的金属注射，以避免产生缺陷。
(3)锁模系统的设计：锁模系统包括活塞、模板、模板导向机构等。
设计应该能够确保模具的正常运动和模具保持稳定的位置。
(4)液压系统的设计：液压系统包括油缸、油泵、油管等。
设计应该能够提供足够的压力和流量，以确保压铸过程的稳定性。
(5)冷却系统的设计：冷却系统用于控制压铸模具的温度，以保证铸件的质量。
设计应该能够提供足够的冷却效果，以避免产生缺陷。
5.结论压铸机是进行压铸过程的重要设备，对于压铸模设计具有重要的影响。
设计师需要考虑压铸机的类型、尺寸和能力，以及注射系统、锁模系统、液压系统和冷却系统的设计，以确保模具的正常运行和铸件的质量。
压铸模设计压铸件结构设计及压铸工艺
压铸模设计、压铸件结构设计及压铸工艺引言压铸是一种常用的金属零件制造方法，其通过将熔化的金属注入到预先加工好的模具中，通过压力将金属冷却固化成型。
在压铸过程中，压铸模具的设计、压铸件结构的设计以及压铸工艺的选择都是至关重要的。
本文将分别介绍压铸模设计的相关要点、压铸件结构设计的原则以及压铸工艺的选择。
压铸模设计要点压铸模具是进行压铸加工的关键工具，其设计的合理与否直接影响到产品质量和生产效率。
下面是一些压铸模设计的要点：1.模具材料选择：常见的模具材料有钢、铝合金等，根据压铸件的要求和使用场景选择合适的模具材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。
2.结构设计：模具的结构要合理，与压铸件的形状相匹配，避免出现脱模困难、变形等问题。
同时，要考虑到模具的拆卸和维护，方便进行清理和更换模具零部件。
3.冷却系统设计：在模具中设置合适的冷却系统，以提高压铸件的凝固速度并避免产生缺陷。
冷却系统的设计要考虑到冷却介质的流动性、冷却效果以及与压铸件形状的匹配等因素。
4.压铸模表面处理：对模具表面进行适当的处理，如喷涂涂层、表面硬化等，以延长模具的使用寿命和提高模具的抗腐蚀性能。
压铸件结构设计原则压铸件结构设计的目标是在满足产品功能和外观要求的前提下，尽量减少结构复杂性和提高生产效率。
以下是一些常用的压铸件结构设计原则：1.壁厚均匀：保持压铸件的壁厚均匀，避免厚度过大或过薄导致不均匀收缩和应力集中。
2.避免尖角和过度薄壁结构：减少压铸件中的尖角和过度薄壁结构，因为这些部分容易引起变形和缺陷。
3.引导放料设计：在压铸件结构中设置合适的引导放料设计，以确保熔融金属能够充分填充整个模腔，并避免产生气孔和冷却不均。
4.滑动方向和出料设计：考虑到模具的拆卸和压铸件的出料，结构中应合理设置滑动方向和出料设计，以方便模具的安装和压铸件的脱模。
压铸工艺选择在确定了压铸模具设计和压铸件结构设计后，还需要选择适合的压铸工艺。
以下是一些常用的压铸工艺选择要点：1.压铸机选择：根据压铸件的尺寸和形状，选择合适的压铸机型号和规格。
压铸模设计 (有设计图纸)
压铸模设计（有设计图纸）有全套图纸摘要随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
例如，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高;许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
本说明书结合电梯踏板的模具设计系统地阐述了压铸与模锻技术的基本原理，分析了压铸与模锻工艺主要参数的确定方法，论述了压铸模与锻模主要零部件设计方法，并介绍了模具的加工制造及维修保养。
关键词:压铸模具加工制造维修保养有全套图纸有全套图纸ABSTRACTWith the nation of footstep join to the worldcontinuously ,market competition is turning worse ,people is already known the important of quality ,cost ,and the ability of develop new product . but the manufacturing to the molding is one of the most basal factors in the whole chain ,the molding tool manufacturing technique hasbecome to measure the important marking of a national manufacturing industry level now ,and decide the existence space of the business enterprise to a large extent .Although in the passed ten years of development ,the Chinese molding tool industry gain the harvest ,but compare to developed country westill have something to study .for example ,the universality rate of the technical of CAD/CAE/CAM is not high ;many of molding tool technique is not applied enough etc, caucus to import a larger number the complications and the longevity life molding tool .This manual systematically combined the molding tool to die-casting with the mold technical basic principle by introduce the design of the elevator pedal, analyze the method to make certain to the main parameter of die-casting and the mold craft, introduce the method to process and maintain .Keyword: Die-casting mould process maintain有全套图纸有全套图纸目录1 压铸工艺概论 (1)1.1 压铸生产过程和特点 (1)1.1.1 压铸生产过程 (1)1.1.2压铸特点 (1)1.2 压铸合金的基本要求和种类 (2)1.2.1对压铸合金的基本要求 (2)1.2.2压铸合金的种类 (2)1.3 压铸件的结构工艺性 (4)1.3.1壁厚 (4)1.3.2 铸孔 (4)1.3.3 铸造圆角和脱模斜有全套图纸有全套图纸度 (4)1.3.4 螺纹、齿轮和槽隙 (5)1.3.5 图案、文字和标志 (6)1.3.6 镶嵌件 (6)1.4 压铸主要工艺参数的选择与调整 (7)1.4.1压力 (7)1.4.2速度 (9)1.4.3温度 (10)1.4.4时间 (12)1.4.5涂料…………………………………………………………………12 2 压铸机…………………………………………………………………………142.1 压铸机的种类和工作原理 (14)2.1.1压铸机的型号和种类 (14)2.1.2压铸机结构形式和压铸过程 (13)2.1.3压铸机的主要技术参数 (18)3 踏板的压铸模具设计 (20)有全套图纸有全套图纸3.1压铸机的选用 (20)3.1.1锁模力计算 (20)3.1.2压室容量 (22)模距3.1.3 开离 (23)3.1.4 装模尺寸 (23)3.2浇铸系统和溢流、排气系统的设计 (23)3.2.1 内浇口的设计 (24)3.2.2 直浇道的设计 (26)3.2.3 横浇道的设计 (27)3.2.4溢流槽和排气槽的设计 (28)3.2.5动、定模导柱和导套的设计…………………………………………293.2.6模板的设计 (30)3.2.7 抽芯结构的设计 (34)3.2.8 推出机构的设计 (35)3.2.9模具厚度与动模座板行程的核算 (37)4 压铸模的技术要求及选材……………………………………………………有全套图纸有全套图纸 394.l 压铸模总装的技术要求 (39)4.1.1 压铸模装配图上需注明的技术要求 (39)4.1.2压铸模外形和安装部位的技术要求 (40)4.1.3 总体装配精度的技术要求 (41)4.2 结构零件的公差与配合 (41)4.2.1结构零件轴与孔朗配合和精度 (41)4.2.2 滑动零件的配合 (41)4.3 零件的表面粗糙度 (42)4.4 压铸模零件的材料选择及热处理要求 (43)4.4.1 压铸模所处的工作状况及对模具的影响 (43)4.4.2 影响压铸模寿命的因素及提高模具寿命的措施 (44)4.4.3 压铸模材料的选择和热处理……………………………………46 模具的加工制造及维修保养 (47)5.1 金属模具的加工制造……………………………………………………475.1.1 金属模县毛坯的获取方法 (47)5.1.2模样及铸有全套图纸有全套图纸型 (47)5.1.3 金属模具的机械加工 (50)5.2模具的快速制造 (60)5.2.1 快速成形技术的原理、主要方法及特点 (60)5.2.2 模具毛坯的快速制造方法 (62)5.3 铸造模具的维护保养 (64)5.3.1铸模的预防性维护保养 (64)5.3.2铸模的修复性维护 (65)5.3.3工装模具的清洗技术 (68)参考文献 (71)1 压铸工艺概论压力铸造是将熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝成形的精密铸造方法，简称比铸。
压铸模具设计简介(doc 8页)
压铸模具设计简介(doc 8页)起作用。
③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。
2、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。
铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。
（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。
例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。
3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。
4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。
由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。
为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。
同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。
5、模具成型部位的硬度铝合金：HRC46°左右铜：HR C38°左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。
压铸模具组装的技术要求： 1、模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。
6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。
7、浇道粗糙度光滑，无缝。
8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通，进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。
压铸模具结构及设计
压铸模具结构及设计压铸模具结构设计压铸模具结构设计目录1.压铸模具的结构2.压铸模具结构设计应注意事项3.内模4.外模5.模脚6.导柱与导套7.回位销8.拔模力计算9.顶出销10.角销11.压铸模具材料12.附录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
压铸模模具设计（一）
压铸模模具设计（一）由物理学原理:我们知道:SV,有最大值;如果大于这个最大值,则会产生overflow的问题;而VL<300mps,当然,我们要求越多的溢料口,对成型有利,但是太多的溢料口,其弊端可想而知.每次开模后,注意要使用离型剂进行清除,我设计的溢料口要确保有足够的逃气截面积,计算时要注意一些回馈信息.Qm=(Mρ Mο)/S ╳ TF ( Mο≒1/3Mρ)其中:TF (经验值)≒S∕100CX: S=1.5mm. ∴TF=0.015s对TF值的部分¸影响因素很多。
The same part, but the gate location is difference:图: A-6SFLOW1>SFLOW2TF1Temperature of the mold is higher; The value of TF is shorter.SFLOW is longer, TF is shorter.以一成品为例:图: A-7这一成型品共有7个overflow:每个overflow的重量是5 g设Mρ=150 g:∴ Qm = MA/1.75×TF=150 7×5/(1.75×0.015)= 7050cm3/s∵Qm= VMA×SA∴SA= Qm/ VMAVMA 的值一般由经验得出:其常见值为40~80 m/s.以一般经验来考虑:图1的VMA值可大一些;而途图2的VMA值须小一些.现取值为50 m/s;∴SA=Qm/VMA=7050/50=141mm*mm以上就是我们所求的浇口截面积大小¸通常我们按具体情况决定具体的参数值:SO we decideSA=141=10×14.1=1×141=0.5×282……分成许许多多种类 :The following is design of the overflow:图: A-8压铸模具结构设计类似于塑模但由于压铸模必须承受较大之冲力及变形.因此,结构设计上强度大于塑模.以下列出压铸模异于塑模之要点.(一).模仁结构设计:成品边缘距模仁至少60mm.(见图A-9)公母模板的确定:模仁外边到模板外缘宽度(B)至少90mm厚度,为2倍之模仁厚. (见图A-9)模脚内侧进入模仁外缘垂直线至少20mm. (见图A-9)A板隔热板(材料S40000),厚度约12mm. (见图A-9)下固定板至少50mm.夹模厚50MM四边夹模,直接用螺丝锁,不用压板.上下顶出板厚分别为30`35mm,尽量减少宽度,从而增大模脚而使公模板变形减少.公母模仁表面均需出模板面0.1mm,切不可太大.否则,产生毛边镁通汤溅出,将极其危险.模仁尽量避免有尖锐之角点,尖点将导致应力集中.压铸时使模仁爆裂,模仁内水孔末端拐角也应有R 角.图A-9(二).RP设计可选用偏小径φ18~φ20mm,位置于模仁内. (见图A-10) EGP设计应注意:不可插入公模板,至少留1mm间隙. (见图A-9) 顶板顶出时不可靠在公模板上,至少留5mm间隙.STP可用10个左右数量,比塑模多.从下固定板锁公模板之螺丝S-1,在连接处加上圆环,插入板内定位.(如图A-11)GP应倒装在母模侧. (见图A-10)水平方向需装入0度定位块. (见图A-10)KO孔位置请见压铸机上顶杆位置,切不可用注塑成型机位置.料管中心与压铸机中心距为0~250mm,50MM为一级.图 A-10图 A-11拆模(3D)设计注意要点:所有地方除PL线外¸均至少应做R0.2圆角。
压铸模设计
压铸模结构设计一>简化、延长模具使用寿命的方法（Ｐ２５）1>铸件的分型面上，应尽量避免带有圆角。
2>避免模具局部过薄。
3>避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔。
4>消除内侧凹，降低了生产成本。
二>直浇道的设计要点（Ｐ６４）1>根据压铸件质量选择喷嘴导入口直径d1.2>A、B、C各段均在脱模斜度，A段为1度30分，B段为1度30分～3度，C段为斜度由模具设计者根据镶块厚度来确定，镶块厚度小，反之则大。
3>直浇道各阶递连接处单边阶递宽度为0.5～1mm。
4>由镶块与分流锥构成的环形通道截面积一般为喷嘴导入口面积的1.2倍左右。
直浇道底部分流环形面处的直径d3通常可下式计算。
式中 d2----直浇道底部环形截面处的外径；d1----直浇道小端（喷嘴导入口处）直径；并且要求5>直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡。
三>浇口套设计要点（Ｐ６５）1>浇口套一般镶在定模座板上，采用浇口套可以节省模具钢和便于加工。
2>浇口套一个端面A与喷嘴端面相吻合，控制好配合间隙不允许金属液窜入接合面，否则将影响直浇道从定模中脱出。
浇口套端面B与定模镶块相接，接触面上的镶块孔比浇口套大１～２mm。
3>对小批量生产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来，省去浇口套。
4>应固定牢固，拆装方便。
四>分流锥设计要点（Ｐ６５）1>分流加工后装在镶块内，不允许在模具镶块上直接做出。
2>分流锥的结构应能起到分流金属液和带出直浇道的作用。
3>对直径较大的分流在中心设置推杆，推杆能平稳推出直浇道，其间间隙有利于排气。
五>直浇道设计要点（Ｐ６６）1>直浇道的直径D根据压铸件所需的比压确定。
2>直浇道厚度H一般取直径D的1/3～1/2。
3>浇口套靠近分型面一端在长度15～25mm范围的内孔上加工出1度30分~2度的脱模斜度。
压铸基本概念之压铸模具设计
压铸基本概念之压铸模具设计一、引言压铸是一种工业生产中常用的金属加工方法，其核心是利用高压将熔化的金属注入模具中进行塑性变形，从而得到所需的零件或产品。
在压铸过程中，压铸模具的设计是至关重要的环节。
本文将深入探讨压铸模具设计中的基本概念和要点。
二、压铸模具设计的基本原理1.压铸模具的作用–压铸模具是实现压铸工艺的关键设备，其主要作用是将熔化的金属注入模具腔体，使其形成预定形状和尺寸的零件或制品。
2.压铸模具设计的目标–实现零件的精确成形–提高生产效率–增加模具的使用寿命三、压铸模具设计的要点1.模具结构设计–模具应具有合理的结构，便于金属的顺利充填和零件的脱模。
常见的模具结构有冷室型模具、热室型模具等。
2.材料选用–模具应具有良好的硬度、韧性和耐磨性。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
3.流道设计–流道设计直接影响金属的充填情况和零件的质量。
合理设计的流道可以减少气泡、冷隔等缺陷的产生，提高产品的一致性。
4.散热设计–快速散热有助于减少生产周期，并提高生产效率。
模具的散热设计包括散热通道、冷却系统等。
5.脱模设计–脱模是压铸过程中关键的一步，脱模不畅容易导致产品变形、表面缺陷等问题。
因此，模具设计时应考虑脱模的便捷性和稳定性。
四、模具设计的优化方法1.CAE仿真–使用计算机辅助工程（CAE）仿真技术，可以模拟压铸过程中的各种影响因素，帮助优化模具设计，提前发现潜在问题。
2.CAD设计–利用计算机辅助设计（CAD）软件，可以精确绘制模具结构和流道设计，提高设计效率和精度。
五、结论压铸模具设计是压铸工艺中至关重要的一环，优化的模具设计可以提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
通过深入了解压铸模具设计的基本概念和要点，可以帮助工程师们更好地设计出符合需求的模具，推动压铸工艺的发展。
以上是关于压铸模具设计的基本概念和要点的详细介绍，希望对压铸行业从业人员有所帮助。
压铸模具设计
压铸模具设计介绍压铸模具是用于制造金属零件的重要工具。
它是通过将熔化的金属注入到模具中，然后以高压和高速冷却金属，从而形成所需形状的零件。
在设计压铸模具时，需要考虑多个因素，包括零件的形状、材料的流动性、模具的结构等。
本文将介绍压铸模具设计的基本原则和步骤，并给出一些实用的设计建议。
设计原则在设计压铸模具时，需要遵循以下几个基本原则：1. 合理的几何形状零件的几何形状对于模具设计至关重要。
应选择合理的形状，避免过于复杂或过于薄壁的结构，以确保模具的可靠性和寿命。
同时，应考虑到零件的脱模方向，避免设计上的死角和内翘等问题。
2. 流线型设计在注入熔融金属时，要确保金属流动的顺畅和均匀。
因此，模具的设计应尽量避免死角和锐角，采用流线型的设计，以提高金属的流动性和充填性。
3. 强度和稳定性模具需要承受高压和高温的工作环境，因此需要具备足够的强度和稳定性。
结构设计应合理，考虑到模具的受力情况和热膨胀等因素，以确保模具在工作过程中不会出现变形和损坏。
4. 易于制造和维修模具的制造和维修是一个复杂的过程，因此设计时应考虑到制造和维修的可行性。
模具的结构应尽量简化，并采用易于加工和替换的零部件，以便在需要时进行维修和更换。
设计步骤1. 零件分析在进行压铸模具设计之前，首先需要对待生产的零件进行全面的分析。
分析包括材料的性质、几何形状和尺寸、工艺要求等方面的内容。
通过这些分析，可以初步确定模具的类型和结构。
2. 模具类型选择根据零件的性质和生产要求，选择合适的模具类型。
常见的模具类型包括单腔模、多腔模和滑动模等。
选择模具类型时，需要综合考虑生产效率、成本和质量等因素。
3. 模具结构设计根据选择的模具类型，进行具体的模具结构设计。
设计包括模具的核心和型腔结构、冷却系统、进气系统等。
设计时应考虑到零件的几何形状、材料的流动性和冷却要求等因素，以提高生产效率和零件质量。
4. 模具材料选择模具的材料需要具备一定的硬度、强度和耐磨性。
压铸模设计第11章压铸模设计步骤及图例[补充new]
![压铸模设计第11章压铸模设计步骤及图例[补充new]](https://img.taocdn.com/s3/m/f3fededf7c1cfad6195fa745.png)
（2）校核压室容量
查手册，可知J116型压铸机，其压室直径为40mm时， 压室内铝合金浇入量为0.7kg。经计算（计算从略），压 铸件、浇注系统及排溢系统总重量小于0.7kg，故J116型 压铸机能满足要求。
据此，初步确定选用J116型卧式冷式压铸机.
第十一章 压铸模设计步骤及图例
• 由于压铸件的品种繁多，模具的结构特征和要求各不 相同，而且不同的设计者和加工单位也有各自的特点 和习惯，因此压铸模设计程序也会有些差异。不过，
基本的设计程序应该是相同的。
• §1 压铸模设计步骤 • §2 压铸模设计举例 • §3 压铸模结构图例
§1 压铸模设计步骤
• 压铸模设计步骤一般包括以下几个方面： 1．取得必要的资料和数据
设计前，设计者必须向模具用户取得如下资料和数据： (1) 压铸件的零件图。图中零件的尺寸、尺寸公差、形位
公差、表面粗糙度、材质、热处理要求以及其他技术要求 等应该齐全。 (2) 压铸件的生产数量及交货期限。 (3) 压铸件生产单位的设备情况(即压铸机的型号)。 (4) 模具加工单位的加工能力和设备条件。 (5) 用户的其他要求。
5.参数的计算与校核
模具结构形式确定后应对有关参数进行计算或校核。
1）成型零件成型尺寸计算。
成型零件尺寸分为：型腔径向尺寸、型芯径向尺寸、型
腔深度尺寸、型芯高度尺寸及中心距尺寸或位置尺寸。
按第7章的规定和图纸要求，零件尺寸公差为IT12级，这
些尺寸可用式7-5、6、7等计算。
零件最大外形尺寸为80mm，标上公差后为800-0.30mm，
§1 压铸模设计步骤
2．分析压铸件的结构、合金材料的性能及技术要求 (1) 分析压铸件的结构能否保证铸件质量及有利成型。如压铸件的壁厚是
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（一）流变压铸（Rheocasting） 金属锭→液态→制备浆料（搅拌→ 冷却）→半固态浆料→压铸
（二）触变压铸（Thixocasting）
金属锭→液态→制备浆料（搅拌→ 冷却）→半固态浆料→淬冷→ 铸锭→ 切割胚料→ 重新加热→触变压铸
（2）压 铸 过 程
（3）标准化设计 1）可以使用不同的热流杯长度配合模具设计。 2）又单流、双流、管状的导流块。 3）配合温控仪，可控制热流温度、水冷、加热及显示温度。
2、热流道工艺的特点 （1）避免铸件产生冷纹、冷隔等缺陷，提高铸件表面质量。
热流道与普通流道长度比较
热流道生产的锌合金压铸件
成形原理
射铸成形过程(1)
射铸成形过程(2)
射铸成形机
射铸成形产品图
第一讲 完
谢谢！
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（2）流道剖面全程为圆形，散热损失、表面阻力小，有利于金 属液填充型腔。
侧浇口热流道浇注系统
（3）大大减少铸件浇注系统的金属重量，节约能源及成本， 同时大大减少回炉料。
热流道与普通流道实物对比
40 to 80 tonnes 80 to 160 tonnes 160 to 320 tonnes 320 to 650 tonnes
一、热流道技术 （Hot Sprue Technology）
（一）侧浇口的热流道技术
1、热流道工艺
（1）热流道组件 热流道的组件包括：bush、electric heat element、guide、
thermocouples、fix ring、ring等。
热流道组件图
热流道组合示意图
安装在模具上的热流道
半固态压铸工艺过程
优点：
充型平稳，铸件尺寸精度高，表面质量优良，气孔、缩孔、缩松 缺陷少，组织致密。可以热处理、可以焊接。压铸模寿命长。
三、射铸成形 （Injection Molding）
原理：把镁合金颗粒投入料斗，原料经过加热到高温的筒，螺杆的转动对镁 合金产生剪切作用，使其成为具有触变物理性能的半固态浆料，快速注射 到模具内成形。
冷压室压铸机压铸工艺简图
压铸工艺的优点
1、可以制造形状复杂、轮廓清晰的铸件。 2、压铸件表层组织致密，使压铸件具有较高的硬度和强度。
压铸工艺的缺点：
1、复杂的浇注系统导致材料的利用率不高。 2、压铸件中经常有气孔和夹杂存在。
最新的压铸工艺
为了克服传统压铸工艺的缺点，发展出了新的压铸工艺，如热流道技术 （Hot Sprue Technology）、半固态压铸（Semi-solid Casting）、射铸成形 （Injection Molding）等。
Mass Saved Kilograms 50,000 83,000 190,000 300,000
Cost Saved Dollars $30,000 $50,000 $113,000 $180,000
（二）点浇口的热流道技术
普通浇口、热流道侧浇口、热流道点浇口
二、半固态压铸 （Semi-Solid Casting）
压铸模设计之一
压铸简介
压力铸造的定义： 熔融金属在压射冲头作用下，高压高速充填型腔，并且在高压下
凝固形成铸件的铸造工艺。
热压室压铸机 （Hot Chamber Die Casting Machine）
热压室压铸机压铸工艺简图
冷压室压铸机 (Cold Chamber Die Casting Machine)