数控加工进给速度调节及程序控制方法
数控机床进给系统的速度调节方法
数控机床进给系统的速度调节方法随着科技的不断进步，数控机床在工业生产中的应用越来越广泛。
作为数控机床的核心部分之一，进给系统在加工过程中起到了至关重要的作用。
速度调节是进给系统中一个关键的技术，它决定了加工的效率和质量。
本文将介绍一些常用的数控机床进给系统的速度调节方法。
一、开环速度控制方法开环速度控制方法是最基本的速度调节方法之一。
它通过根据编程指令设置电机的旋转速度，来控制机床的进给速度。
当采用开环速度控制方法时，系统并不能实时获取到电机的实际速度信息，只能依靠设定的指令值进行控制。
虽然这种方法简单易行，但由于无法准确测量实际速度，容易出现误差累积和运动不稳定的问题。
二、封闭环速度控制方法为了解决开环速度控制方法存在的问题，人们提出了封闭环速度控制方法。
该方法在进给系统中增加了一个速度反馈装置，可以实时监测到电机的实际转速，并与编程指令进行比较，进行误差校正。
这种方法能够更准确地控制机床的进给速度，提高加工精度和稳定性。
然而，封闭环速度控制方法的成本较高，且对装置的精度要求较高，因此在实际应用中需要根据具体情况来选择。
三、前馈速度控制方法前馈速度控制方法是一种相对较为高级的速度调节方法。
它在封闭环速度控制方法的基础上，引入了前馈控制器。
前馈控制器通过分析工件表面的摩擦系数、切削力和惯性等参数，实时调整电机的转速，以实现更加精确和稳定的速度调节。
前馈速度控制方法能够有效避免由于惯性力和切削力变化而导致的速度波动，提高了机床的加工稳定性和效率。
四、自适应速度控制方法自适应速度控制方法是一种更为智能和高级的速度调节方法。
它通过模糊控制、神经网络或遗传算法等方法，实时根据机床运行状态和切削情况来自动调整速度控制参数，以实现最佳的加工效果。
自适应速度控制方法能够自动适应不同的工况和切削条件，提高了机床的加工稳定性和适应性。
然而，由于自适应速度控制方法的复杂性增加了控制系统的设计和实现难度，因此在实际应用中需要考虑成本和可行性。
数控机床操作面板图文详解
数控车床编程和操作（一）熟悉机床操作面板图3.1－1 GSK980T面板1．方式选择EDIT:用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。
AUTO ：进入自动加工模式。
MDI：手动数据输入。
REF:回参考点。
HNDL:手摇脉冲方式。
JOG：手动方式，手动连续移动台面或者刀具。
置光标于按钮上，点击鼠标左键，选择模式。
2．数控程序运行控制开关单程序段机床锁住辅助功能锁定空运行程序回零手轮X轴选择手轮Z轴选择3．机床主轴手动控制开关手动开机床主轴正转手动关机床主轴手动开机床主轴反转4．辅助功能按钮冷却液润滑液换刀具5．手轮进给量控制按钮选择手动台面时每一步的距离：0.001毫米、0.01毫米、0.1毫米、1毫米。
置光标于旋钮上，点击鼠标左键选择。
6．程序运行控制开关循环停止循环启动MST选择停止7．系统控制开关NC启动NC停止8．手动移动机床台面按钮选择移动轴,正方向移动按钮,负方向移动按钮。
快速进给9．升降速按钮主轴升降速/快速进给升降速/进给升降速10紧急停止按钮（12）手轮（二）熟悉GSK980T数控系统的输入面板图3.2－1 GSK980T输入面板1.按键介绍（1）数字键（2）字母键数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。
图3.2－2（3）编辑键位参数，位诊断含义显示方式的切换。
消除输入到键输入缓冲寄存器中的字符或符号。
键缓寄存器的内容由CRT显示。
例：键输入缓冲寄存器的显示为：N001时，按（CAN）键，则N001被取消。
用于程序的删除的编辑操纵。
用于程序的修改的编辑操纵。
用于程序的插入的编辑操纵。
（4）页面切换键按下其键，ＣＲＴ显示现在位置，共有四页［相对］，［绝对］，［总和］，[位置／程序］，通过翻页键转换。
程序的显示、编辑等，共有三页，［MDI/模］，［程序］，［目录／存储量］。
显示，设定补偿量和宏变量，共有两项，［偏置］，［宏变量］。
显示报警信息。
数控机床加工速度调节方法
数控机床加工速度调节方法数控机床是一种先进的精密加工设备，广泛应用于各种工业领域。
为了满足不同材料加工的需求，调节加工速度变得尤为重要。
在本文中，我们将讨论数控机床加工速度调节的方法。
数控机床加工速度调节是指根据加工需求和材料特性，调整数控机床的进给速度和切削速度。
正确的速度调节可以提高加工质量、提高生产效率和工件表面质量，减少环境污染和能源消耗。
下面我们将介绍几种常见的数控机床加工速度调节方法。
首先，根据不同材料的硬度和切削性能，选择适当的切削速度。
切削速度通常由机床的主轴转速和刀具的直径决定。
硬度较低的材料可以选择较高的切削速度，而硬度较高的材料则需要较低的切削速度。
此外，切削速度还应根据刀具的材料选择，以确保刀具能够承受切削力和热量。
其次，合理调节进给速度。
进给速度是指工件在切削过程中前进的速度。
进给速度的大小直接影响着加工效率和工件表面质量。
一般来说，加工粗糙度要求较低的工件可以选择较高的进给速度，而加工精度要求较高的工件则需要较低的进给速度。
此外，进给速度还应根据切削深度、刀具和材料的切削性能进行调整，以确保加工过程的稳定性和安全性。
第三，合理选择切削方式。
数控机床通常可以采用不同的切削方式，如铣削、车削、钻削等。
不同的切削方式具有不同的特点和适用范围。
在实际加工中，应根据工件的形状、尺寸和材料特性选择合适的切削方式。
同时，根据所选切削方式的要求，调整相应的切削参数，如刀具的转速、进给速度等，以实现最佳的加工效果。
第四，利用合适的冷却润滑剂。
在数控机床加工过程中，适当的冷却润滑剂可以降低切削温度、减少摩擦、延长刀具寿命。
不同材料对冷却润滑剂的要求不同，在选择时应根据材料的特性进行合理搭配。
同时，冷却润滑剂的使用量要适中，过多或过少都会影响加工效果和工件表面质量。
最后，定期检查和维护数控机床。
合理使用和定期维护数控机床可以保证其稳定性和加工精度。
定期检查数控机床的主轴、导轨、传动装置、冷却系统等关键部件，及时发现并解决问题，以确保加工质量和安全性。
数控加工进给速度调节及程序控制方法
2 进给速度的控制方法分析
对 于 开 环 、闭 环 和 半 闭 环 等 不 同 类 型 的 机 床 数 控 系 统 ，进给速度的控制方法各有不同。在开环数控系统中， 机床坐标轴的运行速度通过调节发送到步进电动机驱动
的数控零件加工的效率和质量。文中解析了数控机床进给速度调节及其控制方法，介绍了华中数控中高档数控装置配置的
进给速度倍率修调模块硬件及软件实现方法。
关键 词 ：数控加工;进给速度;进给倍率;插补运算;程序控制
中图分类号:TP 202.7
文献标志码:A
文章编号：10〇2-2333( 2017 )0 8 -〇089-03
命 及 生 产 效 率 密 切 相 关 。对 于 不 同 材 质 零 件 的 切 削 加 工 , 应结合加工机床的技术参数及零件粗糖度和精度的要 求 ，数控机床需要有较宽的进给速度调整范围供合理的 选 择 ，以满足加工工艺的要求。数控加工进给切削速度值
F 用 代码值设定及机床操作面板的进给倍率开关来调节，
数 控 加 工 过 程 中 ，根 据 切 削 加 工 工 艺 过 程 及 加 工 质
量 反 馈 ，实际进给速度通过机床操作面板的进给倍率开 关进 行 调 节 。因 此 ，进给轴实际的进给 速 度 ，是数控系统
基金项目：武汉市规划办“十三五”规划课题(2016C261)
F 按倍率开关对应的倍率值与数控加工程序中设定的 值
Limited Inc, Wuhan 430223, China)
Abstract: The control panel of the middle and high grade numerical control device is often equipped with a feed
数控加工过程中进给速率F的优化方法
这 是在 实际 中确 定 主轴 转 速 和 进 给速 率 的基 本 方法 。 设 刀 具 在 单 位 时 间 切 削 材 料 的 体 积 为 （ ｍ ／ ｉ） 某 一 时 刻 刀 具 的径 向切 宽 Ｗ（ ｍ ｒｎ ， ａ ｍｍ） 轴 ，
化 可 以有效 提高 刀具 寿命 和切 削加 工效率 。
３ 进 给 速 率 Ｆ的约 束 条 件 和 影 响 因子
根 据 进 给 速 率 Ｆ 调节 的原 理 ， 在实 现 对 进 给速
进 给速率 ： ｆｆ Ｖ＝ ，
（ ｍ ｍｉ） ｍ ／ ｎ
率 的调 节之 前 ， 先 确 定 进 给 速 率 Ｆ的约 束 条 件 和 需 影 响 因子 。对进 给速 率 Ｆ的约束 条件如 下 。
：
因子主要有 ： 刀具参数 ： ① 刀具类 型 、 材料 、 直径 、 齿 数， 刀具最优切削速度 ； ②加工类型 ： 粗加工 、 半精加 工、 精加工 ； ③工件材料 、 表面粗糙度 ； ④机床主轴转
速 ； 切削 深 度 、 削宽 度 。 ⑤ 切 影 响 因子 确定 了在 查 询数 据 库 时 所要 匹配 的条 件， 以及与 进 给速率 之 间存在 一 定 的关 系映 射 。
Ｖ × × × （ ｍ ｍｉ） ｆ ｎ ｎ ｍ ／ ｎ
在数 控程 序 中 ｓ代 表 主 轴 转 速 ， 代 表 进 给 速 Ｆ
率， 可令 ：
Ｓ＝ｎ
会 发生 波动 ， 果机 床 不 能 快 速 响应 变 化 ， 能 会对 如 可 机 床或 刀具 造成 损 伤 。 机床 允 许 的 最 小进 给 速 率 变 化 量是 对机 床 响应性 能 的一 种衡量 。
数控车床的进给速度和加减速控制
（2）后加减速控制
放在插补后各坐标轴旳加减速控制为后加减速控 制。
这种加减速控制是对各运动坐标轴进行分别控制， 所以，可利用实际进给滞后于插补运算进给这一特点， 在减速控制时，只要到达运算终点就进行减速处理， 经合适延迟就能平稳地到达程序终点，无需预测减速 点。
后加减速控制旳规律实际 上与前加减速一样，一般 有直线和指数规律旳加减 速控制。
直线加减速控制使机 床起动时，速度按一定斜 率旳直线下降，如图。
指数加减速控制目旳是把机械设备起动或停止 时旳速度突变，变成随时间按指数规律上升和下降。
指数加减速度与时间旳关系为：
加速时
v ( t ) = vc ( 1 – e - 1/T )
匀速时
v ( t ) = vc
减速时
v ( t ) = vc e - 1/T
si
xe xi
1
cos
对于圆弧插补， si旳计算应按圆弧所 相应旳圆心角不不小 于及不小于π两种情 况进行分别处理，如 图。
不大于π时，瞬时
加工点离圆弧终点旳直
线距离越来越小，以MP
为基准，A点离终点旳距
离为：
si
MP 1
cos
ye yi
1
cos
不小于π时，设A点为圆弧AP旳起点，B点为离终 点P旳弧长所相应旳圆心角等于π时旳分界点，C点则 为不不小于π圆心角旳某一瞬时点。
式中T 为加减速时间参数； vc为稳定速度；v ( t )为
被控旳输出速度。
根据闭环、半闭环数控系统旳控制方式，可用 如图所示旳算法原理图来实现指数加减速控制。
图中Δt表达采样周期，其作用是每个采样周期 进行一次加减速运算，对输出速度进行控制。
误差寄存器E将每个采样周期旳输入速度 vc 与 输出速度 v 之差进行累加，累加成果一方面保存在 误差寄存器中，另一方面与1/T相乘，乘积作为目前 采样周期加减速控制旳输出速度 v 。同步 v 又反馈 到输入端，准备下一采样周期到来。
数控机床的加工流程与流程控制方法
数控机床的加工流程与流程控制方法数控机床是一种具有自动化控制系统的高精度机械设备，广泛应用于工业生产中的零部件加工。
在数控机床的加工过程中，流程控制方法起着至关重要的作用，它能够确保加工过程的准确性和高效性。
本文将介绍数控机床的加工流程以及常用的流程控制方法。
首先，数控机床的加工流程通常包括以下几个步骤：工件装夹、坐标系设定、加工参数设定、加工开始和结束等。
工件装夹是数控机床加工的第一步，它要求将待加工的工件安装在夹具上，并通过夹具固定。
夹具的选择和装夹的方式需要根据具体工件的形状和尺寸进行合理设计，以确保工件的稳定性和安全性。
坐标系设定是数控加工中的重要环节。
在加工过程中，需通过设定坐标系来确定工件的位置和运动轨迹。
通常采用的是绝对坐标系或者相对坐标系，具体选择则根据加工要求和工件形状决定。
加工参数设定是数控机床加工的关键步骤。
具体来说，是通过设定主轴转速、进给速度、切削深度、切削量等参数来控制刀具在工件上的运动轨迹和加工效果。
合理的加工参数设定可以有效提高加工质量和生产效率。
加工开始后，数控机床会根据预先设定的程序和参数自动进行加工操作。
数控机床能够实现多种加工方式，如铣削、钻削、车削等。
通过不同方式的组合和刀具的变换，使得加工过程更加灵活多样化。
当加工完成后，数控机床会自动结束加工操作，工件可以从机床上拆卸下来进行下一道工序的处理。
其中，加工精度的控制是数控机床加工的关键之一，需要通过精确的控制方法来确保工件的尺寸精度和表面质量的要求。
在数控机床的加工过程中，流程控制方法起着重要的作用。
常用的流程控制方法包括：顺序控制、循环控制、计数控制和插补控制等。
顺序控制是最常用的一种流程控制方法，它按照加工过程的顺序依次执行加工操作，每个操作执行完成后再执行下一个操作。
这种控制方法简单直接，适用于工件加工过程中的基本操作。
循环控制是指加工过程中需要重复执行的操作，它可以通过设置循环次数或者条件来控制循环的执行次数。
数控机床的加工参数调整方法
数控机床的加工参数调整方法数控机床是一种通过预先编程的方法来控制机床进行加工的设备。
在进行加工过程中，调整加工参数是非常重要的，它能够直接影响到加工质量、加工效率以及机床的寿命。
本文将介绍数控机床的加工参数调整方法。
首先，调整进给速度。
进给速度是指加工过程中工件在加工方向上的运动速度。
调整进给速度可以通过改变主轴转速或者改变进给倍率来实现。
当需要加工较硬的材料时，可以适当降低进给速度，这样可以减少加工过程中材料的切削压力，提高加工质量。
而在加工柔软材料时，可以适当提高进给速度，以提高加工效率。
其次，调整主轴转速。
主轴转速是指主轴每分钟转动的圈数。
不同材料和加工工艺需要不同的主轴转速。
通常情况下，材料越硬，需要的主轴转速就越低。
当需要进行精细加工时，主轴转速要尽可能地低，以确保加工精度。
而在进行粗加工时，可以适当提高主轴转速以提高加工效率。
第三，调整切削深度。
切削深度是指刀具每次切削时切削厚度的大小。
调整切削深度可以通过改变刀具进给量来实现。
在进行加工时，切削深度要适中，既不能太深也不能太浅。
如果切削深度太深，容易导致刀具断裂或者材料变形；而切削深度太浅，则会导致加工效率降低。
因此，正确调整切削深度非常重要。
此外，调整切削速度也是一种常见的加工参数调整方法。
切削速度是指刀具切削工件的线速度。
不同材料和刀具需要不同的切削速度。
通常情况下，材料越硬，切削速度就要越低。
通过调整切削速度可以控制刀具与工件接触的力和温度，从而提高切削质量。
除了上述方法，还可以通过调整进给率来进行加工参数的调整。
进给率是指刀具在单位时间内与工件之间的相对运动速度。
通过调整进给率可以改变切削过程中材料的切削速度和切削负荷，从而达到理想的加工效果。
总之，数控机床的加工参数调整方法多种多样，但它们都旨在提高加工质量和效率。
通过适当调整进给速度、主轴转速、切削深度、切削速度和进给率等加工参数，可以满足不同材料和工艺的加工需求。
在实际操作中，需要根据加工对象的特性和要求进行合理选择和调整，以达到最佳的加工效果。
数控机床操作中的加工速度控制方法
数控机床操作中的加工速度控制方法数控机床是现代制造业中的重要设备，具有高效、精确、灵活等优势。
在数控机床的操作中，加工速度控制是一个关键的环节，合理的加工速度控制能够保证加工质量和生产效率。
本文将介绍几种常见的数控机床操作中的加工速度控制方法，旨在为操作人员提供参考。
1. 刀具进给速度控制刀具进给速度控制是数控机床中常用的加工速度控制方法之一。
通过调整刀具进给速度，可以控制工件表面的切削速度，从而实现对加工过程的控制。
在一些需要精细加工的场合，通过适当降低刀具进给速度，可以提高加工表面质量，并减少加工时产生的振动和噪音。
2. 主轴转速控制主轴转速控制是数控机床操作中广泛应用的加工速度控制方法之一。
通过调整主轴转速，可以改变切削速度和进给量的比例，从而实现对加工速度的控制。
主轴转速的选择需要综合考虑刀具材料、工件材料和加工要求等因素，确保在加工过程中达到最佳的切削效果和加工质量。
3. 加工路径优化加工路径优化是一种针对多轴数控机床的加工速度控制方法。
通过分析加工路径的合理性，对加工顺序和加工路径进行优化，可以有效地减少非切削时间，提高加工效率。
合理的加工路径可以避免切削反复，减少加工过程中的空切和快速移动，从而提高数控机床的加工速度。
4. 控制信号反馈控制信号反馈是一种实时监测和调整加工速度的方法。
通过传感器监测工具切削力、切屑质量、表面粗糙度等加工参数，将获取的数据反馈给数控系统，系统可以根据实时数据进行加工速度的调整。
控制信号反馈可以及时发现和纠正加工过程中的异常情况，确保加工质量和工件精度。
5. 刀具材料和涂层选择刀具材料和涂层选择是一种提高加工速度的间接方法。
选择合适的刀具材料和涂层可以提高刀具的硬度、热稳定性和刀具寿命，从而实现更高的切削速度。
合适的刀具材料和涂层选择可以减少刀具更换的频率，降低加工时间，提高生产效率。
6. 加工参数优化加工参数优化是指通过调整切削速度、进给量、切削深度等加工参数，以使得加工速度达到最优化的过程。
数控机床的切削速度调节方法
数控机床的切削速度调节方法数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其在加工过程中的切削速度调节对于工件的加工精度、表面质量以及刀具寿命具有重要影响。
为了实现高效、精确和稳定的加工过程，数控机床通过多种方法对切削速度进行调节。
1. 基于调速器的切削速度调节方法调速器是一种常见的切削速度调节设备，通过改变主轴电机的转速来实现切削速度的调节。
调速器分为机械变速调节和电子变频调节两种类型。
（1）机械变速调节：机械变速调节主要通过传动装置实现。
常见的机械变速形式包括皮带传动、齿轮传动、液力传动等。
通过改变不同传动装置的传动比来实现切削速度的调节。
机械变速调节方法简单、成本相对较低，但调节范围有限。
（2）电子变频调节：电子变频调节是利用变频器改变主轴电机的频率，从而实现切削速度的调节。
通过改变电机转速来实现不同切削速度的需求，具有调节范围广、精度高的优点。
电子变频调节还可以实现恒功率切削，提高加工效率和精度。
2. 基于主轴调速的切削速度调节方法主轴调速是指通过改变主轴电机的转速来实现切削速度的调节。
数控机床通常配备有精密的主轴调速系统，能够根据加工需要进行调节。
（1）开环调速：开环调速是通过改变主轴电机转速的设定值来实现切削速度的调节。
根据切削条件和材料特性，人工设定主轴电机的转速，从而实现不同的切削速度要求。
开环调速方法简单、易于实现，但对操作人员的经验要求较高。
（2）闭环调速：闭环调速是在开环调速的基础上加入反馈控制，通过测量主轴电机的实际转速，并与设定值进行比较，从而控制主轴电机的输出转速。
闭环调速能够更准确地控制切削速度，提高加工精度，同时对操作人员的经验要求较低。
3. 基于进给速度调节的切削速度控制方法进给速度也是影响切削速度的重要因素，通过改变进给速度来实现切削速度的调节。
（1）手动调节进给速度：手动调节进给速度是操作人员根据加工需要，在数控机床的操作界面上手动设置进给速度。
这种方法适用于需要频繁调整进给速度的情况，但对操作人员的经验和感观要求较高。
加工中心按键的操作方法
加工中心按键的操作方法加工中心是数控机床的一种，主要用于完成零件的加工和加工流程的自动化控制。
加工中心通常具有多个功能按钮和控制开关，用于操作机床的各项功能。
下面将详细介绍加工中心按键的操作方法。
1. 电源开关：通常在机床的侧面或背面，用于打开或关闭机床的电源。
在使用或维修机床时，需要确保电源开关为关闭状态，以确保操作的安全性。
2. 启动按钮：用于启动机床的工作。
在确认各项准备工作完成后，按下启动按钮，机床将开始运行，进行加工工作。
在操作启动按钮前，需要确保工件夹紧、刀具装好、加工程序设定完毕等。
3. 急停按钮：紧急情况下，可以按下急停按钮，立即切断机床的电源和各项动作，以确保操作人员的安全。
急停按钮通常位于机床的最显眼位置，方便操作人员快速找到并按下。
4. 机床模式选择：加工中心通常具有手动模式和自动模式，可以通过模式选择开关切换不同的工作模式。
在手动模式下，可以手动操作机床的各轴移动，调整加工位置；在自动模式下，机床将按照预设的加工程序完成工作。
5. 进给速度调节：加工中心的进给速度通常可以通过进给速度调节开关进行调节。
进给速度的调节可以根据不同的工件材料和加工要求进行调整，以达到最佳的加工效果。
6. 刀具长度补偿：刀具长度补偿功能可以通过刀具长度补偿按钮进行调整。
在加工过程中，刀具磨损或更换时，可以通过刀具长度补偿进行补偿，保证加工尺寸的准确性。
7. 加工程序选择：加工中心通常可以存储多个加工程序，可以通过加工程序选择按钮进行选择。
在选择加工程序前，需要确保加工程序已经设定完毕并存储在机床的控制系统中。
8. 加工模式选择：加工中心通常具有多种加工模式，如铣削、钻孔、攻丝等。
可以通过加工模式选择按钮进行切换。
在选择加工模式前，需要根据工件加工要求和刀具选择合适的加工模式。
9. 坐标系切换：加工中心通常采用直角坐标系或极坐标系进行加工，可以通过坐标系切换按钮进行选择。
在切换坐标系前，需要了解工件的坐标系要求，并设定好加工程序。
数控车床进给速度标准
数控车床进给速度标准数控车床（Computer Numerical Control，简称CNC）是一种通过计算机控制的精密加工设备，它能够高效、精确地进行各种金属和非金属材料的切削加工。
在数控车床的工作过程中，进给速度起着至关重要的作用。
本文将介绍数控车床进给速度的标准，并按照以下列表进行详细阐述。
1. 进给速度的定义和作用2. 数控车床进给速度的标准分类3. 不同材料的标准进给速度4. 进给速度调整的注意事项5. 进一步提高数控车床进给速度的方法6. 数控车床进给速度的未来发展趋势以下是对每个部分进行详细描述。
1. 进给速度的定义和作用：进给速度是指数控车床上工件在加工过程中，切削刀具与工件相对运动的速率。
它直接影响加工效率和加工质量。
合理的进给速度能够提高生产效率并保证产品质量。
2. 数控车床进给速度的标准分类：根据切削速度、进给量和进给方向，可将进给速度分为三类：快速进给速度、工作进给速度和切削进给速度。
快速进给速度用于工件换刀、刀具换位等非切削过程；工作进给速度用于工件的定位、粗加工等；切削进给速度是实际的切削过程中的进给速度。
3. 不同材料的标准进给速度：针对不同的材料，数控车床进给速度也有相应的标准。
例如在加工铁材时，通常采用0.1-0.4mm/r的进给速度；而对于铝合金，进给速度可达到1-3mm/r；对于硬质材料如不锈钢和钛合金，进给速度应在0.05-0.2mm/r范围内。
4. 进给速度调整的注意事项：调整进给速度时需注意以下几点：- 切削刀具的刀具材料和刀具形状必须匹配，以确保切削效果和耐磨性；- 进给速度过大可能导致切削过程中的振动和噪音，进而降低加工精度；- 进给速度过小可能导致加工效率低下，延长加工时间。
5. 进一步提高数控车床进给速度的方法：提高数控车床进给速度可以采取以下措施：- 优化切削刀具的材料和形状，采用高硬度、高耐磨的材料；- 使用先进的润滑和冷却系统，有效降低摩擦和热量，提高加工效率；- 通过优化编程和控制系统，减少不必要的空程和换向时间。
数控机床的加工速度与进给速度控制方法
数控机床的加工速度与进给速度控制方法数控机床是一种通过数控系统来控制机床运动的先进设备，其具备高精度、高效率和自动化程度高的特点。
数控机床的加工速度和进给速度是影响加工质量和效率的关键因素之一。
本文将介绍数控机床的加工速度与进给速度控制方法，以帮助读者更好地理解和应用数控机床。
首先，加工速度是指机床主轴的转速，也称为主轴速度。
数控机床通常可以通过数控系统来控制主轴速度。
主轴速度的控制方法有两种：一种是通过手动输入主轴速度值，将其与工艺要求相匹配；另一种是利用自动控制系统，根据工件材料、工具材料和切削参数等自动计算出最佳主轴速度，并将其传达给数控系统进行控制。
在实际加工中，通常需要根据工艺要求和工件材料的不同，选择合适的主轴速度，以提高加工质量和效率。
进给速度是指机床工作台或刀架在工件上的移动速度，也称为进给速率。
数控机床可以通过数控系统来控制进给速度。
进给速度的控制方法有多种：一种是按照设定的进给速率进行手动操作；另一种是利用自动控制系统，根据工件形状、加工要求和切削参数等自动计算出最佳进给速率，并将其传达给数控系统进行控制。
在实际加工中，选择合适的进给速率可以提高加工效率和工件表面质量，避免因进给速度过高或过低导致的加工问题。
除了加工速度和进给速度的基本控制方法外，还有一些辅助的控制方法可以进一步提高数控加工的效率和质量。
其中，切削参数的优化是一个重要的方面。
通过合理选择切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，可以使切削过程更加稳定、切削力更加均衡，从而提高加工质量和工件表面光洁度。
同时，还可以考虑使用一些特殊的切削工具和刀具材料，如硬质合金刀具、涂层刀具等，来提高切削效率和工具寿命。
此外，数控机床还可以通过自动换刀系统进行多工具切换，从而提高加工效率。
自动换刀系统可以根据工艺要求，自动选择不同的刀具，并完成刀具的定位和固定工作。
在实际应用中，这种自动换刀系统通常配备有多个刀位，可以根据加工需要进行刀具的快速、准确更换，从而适应多样化的加工任务。
数控机床的进给速度调节方法
数控机床的进给速度调节方法数控机床是一种基于数字控制技术的高精度、高效率的自动化设备，广泛应用于制造业的各个领域。
其中，进给速度的调节是数控机床运行过程中的重要控制参数之一。
本文将介绍数控机床进给速度的调节方法。
首先，数控机床的进给速度调节可以通过调节主轴电机的转速来实现。
主轴电机是数控机床工作的核心部件，通过改变电机的转速，可以实现工件的不同进给速度。
一般情况下，数控机床会设置多个进给速度档位，操作人员可以根据工艺要求选择合适的档位以实现所需的进给速度。
其次，数控机床的进给速度调节还可以通过改变数控系统的指令参数来实现。
数控系统是数控机床的核心控制单元，通过向数控系统输入指令，可以实现对机床的各项运动参数的控制。
在进给速度调节上，操作人员可以通过改变数控系统中的进给速度指令参数来实现对进给速度的调节。
这种方法调节灵活、方便，适用于对进给速度有较高精度要求的工艺。
此外，数控机床的进给速度调节还可以通过改变滚珠丝杠传动装置的进给倍率来实现。
滚珠丝杠传动装置是数控机床进给系统中常用的传动方式，通过改变进给倍率，可以实现对进给速度的调节。
进给倍率越大，进给速度越快，进给倍率越小，进给速度越慢。
操作人员可以通过调节机床上的进给倍率选择装置来实现对进给速度的调节。
另外，数控机床进给速度的调节还可以通过改变进给伺服电机的电流和电压来实现。
进给伺服电机是数控机床进给系统中的关键部件之一，通过改变电机的电流和电压，可以改变电机的转矩和速度，从而实现对进给速度的调节。
操作人员可以通过操作数控系统界面上的相关控制按钮来调节伺服电机的电流和电压。
总结起来，数控机床的进给速度调节方法包括调节主轴电机转速、改变数控系统的指令参数、改变滚珠丝杠传动装置的进给倍率，以及改变进给伺服电机的电流和电压。
根据具体的工艺要求和机床技术特点，可以选择合适的调节方法。
同时，为了保证调节效果的准确性和稳定性，操作人员需要熟悉数控系统的操作和相关参数的设置，以及对机床的结构和原理有一定的了解。
数控铣床控制操作教程
XK714数控铣床控制操作教程1．机床开机步骤1打开电箱上的总电源控制开关;2合上总电源开关空气开关,这时操作面板上的POWER发光二极管点亮,表示电源接通;3按下操作面板上的CNC POWER ON按钮,这时CNC通电,面板上CNC POWER电源指示发光二极管点亮．4释放急停按钮5按下变频器复位按钮RESET键,使主轴报警灯熄灭;2、数控铣床手动控制操作一、主轴控制1、点动在手动模式下JOG,按下主轴点动键,则可使主轴正转点动; 必须先上档2、连续运转在手动模式下JOG,按下主轴正、反转键,主轴按设定的速度旋转,按停止键主轴则停止,也可以按复位键停止主轴;在自动和 MDI 方式下编入 M03 、 M04和 M05 可实现如上的连续控制;二、坐标轴的运动控制1、微调操作1 首先进入微调操作模式,再选择移动量和要移动的坐标轴;2 然后按正确的方向摇动手动脉冲发生器手轮;3 根据坐标显示确定是否达到目标位置;2、连续进给选择手动模式,则按下任意坐标轴运动键即可实现该轴的连续进给进给速度可以设定,释放该键,运动停止;3、快速移动同时按下坐标轴和快速移动键,则可实现该轴的快速移动,运动速度为G00 ;三、常见故障及处理在手动控制机床移动或自动加工时,若机床移动部件超出其运动的极限位置软件行程限位或机械限位 ,则系统出现超程报警,蜂鸣器尖叫或报警灯亮,机床锁住;处理方法一般为：1、手动将超程部件移至安全行程内；2、解除报警;3、手动回机床原点参考点：开机后首先应回机床原点;1、将模式选择开关选到回原点模式REF键上；2、再选择快速移动倍率开关到合适倍率上；3、选择各轴依次回原点;1按下手动操作面板上的操作方式开关,2先将手动轴选择为Z轴,再按下“+”移动方向键,则Z轴将向参考点方向移动,一直至回零指示灯亮;根据自己的需要选择适合的速度；3然后分别选择Y、X轴进行同样的操作;4此时LED上指示机床坐标X、Y、Z、均为零注意事项1、在开机之前要先检查机床状况有无异常,润滑油是否足够等,如一切正常,方可开机；2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序;4．工作台的手动调整工作台拖板的手动调整是采用方向按键通过产生触发脉冲的形式或使用手轮通过产生手摇脉冲的方式来实施的;和手柄的粗调、微调一样,其手动调整也有两种方式;1粗调：A：按下手动操作面板上的操作方式开关,JOG键B：先选择要移动的轴,再按坐标轴移动方向按钮,则刀具主轴相对于工作台向相应的方向连续移动,C：移动速度受快速倍率旋钮的控制,移动距离受按压轴方向选择钮的时间的控制,即按即动,即松即停;采用该方式无法进行精确的尺寸调整,当移动量大时可采用此方法;2微调：本机床系统的微调需使用手轮来操作;A：将方式开关置为;B：再在手轮中选择移动轴和进给增量,按“逆正顺负”方向旋动手轮手柄,则刀具主轴相对于工作台向相应的方向移动,移动距离视进给增量档值和手轮刻度而定,手轮旋转360º,相当于100个刻度的对应值;4．MDI程序运行所谓MDI方式是指临时从数控面板上输入一个或几个程序段的指令并立即实施的运行方式;其基本操作方法如下：1置手动操作面板上的方式开关于MDI运行方式;2按数控面板上的“PROG”功能键;3在输入缓冲区输入一段程序指令,并以分号EOB结束,然后按INSERT插入键,程序内容即被加到番号为O0000的程序中;本系统中MDI方式可输入执行最多6行程序指令,而且在MDI程序指令中可调用已经存储的子程序或宏程序;MDI程序在运行以前可编辑修改,但不能存储,运行完后程序内容即被清空;若用M99作结束,则可重新运行该MDI程序;4程序输入完成后,按RESET复位键,光标回到程序头,按“循环启动”键即可实施MDI运行方式;若光标处于某程序行行首时,按了“循环启动”键,则程序将从当前光标所在行开始执行;5．MDI转速初定1置手动操作面板上的方式开关于MDI运行方式;2按数控面板上的“PROG”功能键;3在输入缓冲区输入一段程序指令,M03S200；按INSERT插入键,4程序输入完成后,按“循环启动”键即可实施MDI运行方式;6．安装工件操作根据不同的工件要选用不同的夹具,选用夹具的原则：1、定位可靠；2、夹紧力要足够;安装夹具前,一定要先将工作台和夹具清理干净;夹具装在工作台上,要先将夹具通过量表找正找平后,再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上;安装工件时,也要通过量表找正找平工件;一、虎钳找正步骤：1将工作台与虎钳地面擦拭干净;2将虎钳放到工作台上;3用百分表拉虎钳固定钳口与机床Y轴或X轴平行度,用木榔头敲击调整,平行度误差为内合格;4拧紧螺栓使虎钳紧固在工作台上;5再用百分表效验一下平行度是否有变化;二、装夹工件步骤：1根据所夹工件尺寸,调整钳口夹紧范围;2根据工件厚度选择合适尺寸垫铁,垫在工件下面;3工件被加工部分要高出钳口,避免刀具与钳口发生干涉;4圆形工件需用V型铁装夹;5旋紧手柄后,用木榔头敲击工件上表面,使之工件地面与垫铁贴合;7．刀具安装及原点确定数控铣床刀具安装操作使用刀具时,首先应确定数控铣床要求配备的刀柄及拉钉的标准和尺寸这一点很重要,一般规格不同无法安装,根据加工工艺选择刀柄、拉钉和刀具,并将它们装配好,然后装夹在数控铣床的主轴上;一、手动换刀过程手动在主轴上装卸刀柄的方法如下：1、确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的许用最大重量；2、清洁刀柄锥面和主轴锥孔；3、左手握住刀柄,将刀柄的键槽对准主轴端面键垂直伸入到主轴内,不可倾斜；4、右手按下换刀按钮,压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄,按住此按钮,直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后,松开按钮,刀柄即被自动夹紧,确认夹紧后方可松手；5、刀柄装上后,用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹；6、卸刀柄时,先用左手握住刀柄,再用右手按换刀按钮否则刀具从主轴内掉下,可能会损坏刀具、工件和夹具等,取下刀柄;二、注意事项在手动换刀过程中应注意以下问题：1、应选择有足够刚度的刀具及刀柄,同时在装配刀具时保持合理的悬伸长度,以避免刀具在加工过程中产生变形；2、卸刀柄时,必须要有足够的动作空间,刀柄不能与工作台上的工件、夹具发生干涉；3、换刀过程中严禁主轴运转;三、换刀的步骤1、刀具准备及安装：2、刀具长、刀具半径的测量;3、刀具装入刀库;4、刀具登录;5、刀具补偿的输入;6、加工中心G54Z轴原点的确定步骤：1将刀具调入主轴;进入手动模式用量块测量,把屏幕切换到机床坐标显示状态; 2用100mm量块测量工件上表面与刀尖之间的距离,使刀刃和量块微微接触注意量块的插入与Z轴的移动两者要分步进行,否则量块在工件与刀具之间时移动Z 轴刀具易被撞坏;3测得机床坐标系Z轴的值后,在G54坐标系中Z轴输入数值公式为：G54Z＝机械Z－量块Z－当前刀具长度H;警告：用此方法确定G54Z轴时,程序中调刀后一定要有长度补偿语句：；否则刀具会扎入工件,出现撞车事故8．工作坐标系Z轴长度补偿效验：1将刀具提高工件上表面200mm以上;2在MDI模式下输入：T1;;3执行后效验Z轴长度补偿位置是否正确;执行时要小心刀具距离工件100mm处如不停止应立即按下停止键9．对刀与刀补1概念：把刀具的“刀位点”移到“起刀点”的过程叫对刀;2对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等;其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度;3 对刀工具1寻边器2Z 轴设定器寻边器偏心式寻边器光电式寻边器Z轴设定器寻边器对刀Z轴设定器与刀具和工件的关系4采用试切法对刀及刀具补偿实例A、对刀对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系,并将对刀数据输入到相应的存储位置;它是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度;对刀操作分为 X 、 Y 向对刀和 Z 向对刀;1、对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等;其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器和 Z 向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度;2、对刀工具1 寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的 X 、 Y 值,也可以测量工件的简单尺寸;寻边器有偏心式和光电式等类型,其中以光电式较为常用;光电式寻边器的测头一般为 10mm 的钢球 ,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号,通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置,具体使用方法见下述对刀实例;2 Z轴设定器Z 轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的 Z 轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度;Z 轴设定器有光电式和指针式等类型,通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达 ;Z轴设定器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上,其高度一般为 50mm 或 100mm, 如图 4-11 所示;3、对刀实例一：如图所示零件,采用寻边器对刀,其详细步骤如下：1 X 、 Y 向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置;②快速移动工作台和主轴,让寻边器测头靠近工件的左侧；③改用微调操作,让测头慢慢接触到工件左侧,直到寻边器发光,记下此时机床坐标系中的 X 坐标值, 如；④抬起寻边器至工件上表面之上,快速移动工作台和主轴,让测头靠近工件右侧；⑤改用微调操作,让测头慢慢接触到工件左侧,直到寻边器发光,记下此时机械坐标系中的 X 坐标值,如；⑥若测头直径为 10mm ,则工件长度为 -10=100,据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为 +100/2+5= ；⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值;2 Z 向对刀①卸下寻边器,将加工所用刀具装上主轴；②将 Z 轴设定器或固定高度的对刀块,以下同放置在工件上平面上；③快速移动主轴,让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；④改用微调操作,让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面,直到其指针指示到零位；⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值,如；⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ,则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 30-20=;3 将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中一般使用G54-G59 代码存储对刀参数 ;4、注意事项在对刀操作过程中需注意以下问题：1 根据加工要求采用正确的对刀工具,控制对刀误差；2 在对刀过程中,可通过改变微调进给量来提高对刀精度；3 对刀时需小心谨慎操作,尤其要注意移动方向,避免发生碰撞危险；4 对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址,防止因调用错误而产生严重后果;对刀实例二：G92对刀1选择工作方式为“手动”JOG；2按POS 键,使屏幕显示为相对坐标;3手动向左移动刀具,让刀具侧面与工件左侧的中部轻碰,按Ｘ键,使之闪烁,按CAN 键,使屏幕X=0;4抬起刀具,并且向右移动刀具,使刀具与工件右侧面的中部轻碰,记下此时X 向的相对坐标值,记为X2;根据坐标公式：中点X =22x 把刀具移到22x ,把方式选择开关调到“MDI”位置,输入指令G92 X0,按循环起动键5同理可求得工件在Y 轴方向的中点坐标;6先抬起刀具,然后让铣刀下降与工件表面轻碰;7把方式选择开关调到“MDI”位置;8输入指令G90 G00 Z100,按循环起动键,再输入指令 G92 Z100,再按循环起动键;则刀具可到达起刀点;对刀完成;5刀具半径的设定输入步骤：1按OFSET SETTINGAL 功能键,按软键刀补,进入了刀具半径设置画面; 2找到需要设定半径量的刀具号行,使光标移向该行的形状D 列位置上; 3输入刀具半径值,按INPUT 功能键;对刀实例三：G54在工件的几何中心毛坯件1、将工件通过夹具装在机床工作台上,找正;2、快速移动工作台,让直径为 10mm 铣刀靠近工件的左侧；3、改用微调操作,让直径为 10mm 铣刀慢慢接触到工件左侧；4、抬起直径为 10mm 铣刀至工件上表面之上；5、按‘POS ’键,再按‘相对坐标’,按‘X ’,按‘置零’,快速移动工作台,让直径为 10mm 铣刀靠近工件右侧；6、改用微调操作,让直径为 10mm 铣刀慢慢接触到工件右侧；7、抬起直径为 10mm 铣刀至工件上表面之上；8、记下刀具的X 相对坐标；移动工作台,让直径为 10mm 铣刀移到X/2处；9、按‘OFFSET ’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的X 处；10、按 ‘X0’再按‘测量’X 向对刀完成;11、快速移动工作台,让直径为 10mm 铣刀靠近工件的前侧；12、改用微调操作,让直径为 10mm 铣刀慢慢接触到工件前侧；13、抬起直径为 10mm 铣刀至工件上表面之上；14、按‘POS ’键,再按‘相对坐标’,按‘Y ’,按‘置零’,快速移动工作台,让直径为 10mm 铣刀靠近工件后侧；15、改用微调操作,让直径为 10mm 铣刀慢慢接触到工件后侧；16、抬起直径为 10mm 铣刀至工件上表面之上；17、记下刀具的Y 相对坐标；移动工作台,让直径为 10mm 铣刀移到Y/2处；18、按‘OFFSET ’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Y 处；19、按 ‘Y0’再按‘测量’Y 向对刀完成;20、快速移动主轴,让刀具端面靠近上表面；21、改用微调操作,让刀具端面慢慢接触到上表面,直到切到工件；22、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Z处；23、按‘Z0’再按‘测量’Z向对刀完成;G54在工件的几何边角毛坯件1、将工件通过夹具装在机床工作台上,找正;2、快速移动工作台,让直径为 10mm铣刀靠近工件的左侧；3、改用微调操作,让直径为 10mm铣刀慢慢接触到工件左侧；4、抬起直径为 10mm铣刀至工件上表面之上；5、按‘POS’键,再按‘相对坐标’,按‘X’,按‘置零’,移动工作台,让直径为10mm铣刀向工件内移动5mm；6、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的X处7、同理对Y方向的刀；8、快速移动,让刀具端面靠近上表面；12、改用微调操作,让刀具端面慢慢接触到上表面,直到切到工件；13、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Z处；14、按‘Z0’再按‘测量’Z向对刀完成;刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际尺寸和位置,将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置;需注意的是,补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工,从而导致撞车危险或加工报废;10、程序输入与编辑选择EDIT 编辑模式;在系统操作面板上,按PRGRM键,CRT出现编程界面,系统处于程序编辑状态,按程序编制格式进行程序的输入和修改,然后将程序保存在系统中;也可以通过系统软键的操作,对程序进行程序选择、程序拷贝、程序改名、程序删除、通信、取消等操作;A自动运转1 存储器方式下的自动运转自动运行前必须正确安装工件及相应刀具,并进行对刀操作;其操作步骤如下：1 预先将程序存入存储器中;2 选择要运转的程序;3 选择自动模式;4 按循环启动键,开始自动运转,“循环启动指示灯”点亮;2 MDI方式下的自动运转1 选择MDI模式;2 按主功能的PRGRM键;3 按PAGE键,使画面的左上角显示MDI,4 由地址键、数字键输入指令或数据,按INPUT键确认;5 按操作面板上的循环启动键执行;3 自动运转停止1 程序停止M00;执行M00指令之后,自动运转停止;与单程序段停止相同,到此为止的模态信息全部被保存,按循环启动键,可使其再开始自动运转;2 任选停止M01;与M00相同,执行含有M01指令的程序段之后,自动运转停止,但仅限于机床操作面板上的选择停开关接通时的状态;3 程序结束M02、M30;自动运转停止,呈复位状态;4 进给保持;在程序运转中,按机床操作面板上的进给保持按钮,可使自动运转暂时停止;5 复位;由CRT/MDI的复位按钮、外部复位信号可使自动运转停止,呈复位状态;若在移动中复位,机床减速后将停止;B试运转1 全轴机床锁住;若按下机床操作面板上的锁定键,机床停止移动,但位置坐标的显示和机床移动时一样;此外,M、S、T功能也可以执行;此开关用于程序的检测;2 Z轴指令取消;若接通Z轴指令取消开关,则手动、自动运转中的Z轴停止移动,位置显示却同其轴实际移动一样被更新;3 辅助功能锁住;机床操作面板上的辅助功能锁定开关一接通,M、S、T 代码的指令被锁住不能执行,M00、M01、M02、M30、M98、M99可以正常执行;辅助功能锁住与机床锁住一样用于程序检测;4 进给速度倍率;用进给速度倍率开关选择程序指定的进给速度百分数,以改变进给速度倍率,按照刻度可实现0%～150%的倍率修调;5 快速进给倍率;可以将以下的快速进给速度变为100%、50%、25%或F0由机床决定;①由G00指令的快速进给;②固定循环中的快速进给;③执行指令G27、G28时的快速进给;④手动快速进给;6 单程序段;若选择单段模式,则执行一个程序段后,机床停止;①使用指令G28、G29、G30时,即使在中间点,也能进行单程序段停止;②固定循环的单程序段停止时,进给保持灯亮;③M98P××；M99；的程序段不能单程序段停止;但是,M98、M99的程序中有O、N、P以外的地址时,可以单程序段停止;C数据的显示与设定偏置量设置;操作步骤如下：①按MENU OFFSET主功能键;②按PAGE键,显示所需要的页面;③使光标移向需要变更的偏置号位置;④由数据输入键输入补偿量;⑤按INPUT键,确认并显示补偿值D机床的急停1 使用急停按钮;如果在机床运行时按下急停按钮,机床进给运动和主轴运动会立即停止工作;待排除故障,重新执行程序恢复机床的工作时,顺时针旋转该按钮,按下机床复位按钮复位后,进行手动返回机床参考点的操作;2 使用进给保持按钮;如果在机床运行时按下进给保持按钮,则机床处于保持状态;待急停解除之后,按下循环启动按钮恢复机床运行状态,无需进行返回参考点的操作;11、数控铣床零件加工实例操作一、加工要求加工如图所示零件;零件材料为 LY12 ,单件生产;零件毛坯已加工到尺寸;选用设备： XK714B 数控铣床二、准备工作加工以前完成相关准备工作,包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等;三、操作步骤及内容1、开机,各坐标轴手动回机床原点2、刀具安装根据加工要求选择Φ10 高速钢立铣刀,用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴;3、清洁工作台,安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上,通过百分表找正、找平虎钳,再将工件装正在虎钳上;4、对刀设定工件坐标系1 用寻边器对刀,确定 X 、 Y 向的零偏值,将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中；2 将加工所用刀具装上主轴,再将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上,确定 Z 向的零偏值,输入到工件坐标系 G54 中 ;5、设置刀具补偿值将刀具半径补偿值 5 输入到刀具补偿地址 D01 ;6、输入加工程序将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中;7、调试加工程序把工件坐标系的 Z 值沿 +Z 向平移 100mm ,按下数控启动键,适当降低进给速度,检查刀具运动是否正确;8、自动加工把工件坐标系的 Z 值恢复原值,将进给倍率开关打到低档,按下数控启动键运行程序,开始加工;机床加工时,适当调整主轴转速和进给速度,并注意监控加工状态,保证加工正常;9、取下工件,用游标卡尺进行尺寸检测10、清理加工现场11、关机。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具在加工过程中，转速、进给、切削量以及吃刀量是非常重要的参数。
这些参数的选择直接影响到加工效率和加工质量。
以下是各类数控刀具转速、进给、切削量和吃刀量的相关参数介绍。
1.钻头的转速、进给和切削量：钻头是一种主要用于钻孔加工的刀具。
在使用钻头进行加工时，转速、进给和切削量是必不可缺的参数。
转速：钻头的转速直接影响到加工的效率和刀具的使用寿命。
转速一般根据材料的硬度和直径大小来选择。
对于较硬的材料和大直径的钻孔，需要选择较低的转速以提高刀具的寿命。
进给：进给是指钻头在加工过程中前进的速度。
进给过大会导致切屑过大，反之则会导致切屑过细。
进给的选择需要根据具体材料来确定。
切削量：切削量是指钻头在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和钻头的直径来确定。
过大的切削量容易导致刀具断裂，过小的切削量则会降低加工效率。
吃刀量：吃刀量是指钻头在加工过程中的进给量。
合适的吃刀量可以提高切削效率，但过大的吃刀量容易导致刀具断裂。
吃刀量的选择需要根据具体材料和钻头的直径来确定。
2.铣刀的转速、进给和切削量：铣刀是一种主要用于铣削加工的刀具。
在使用铣刀进行加工时，转速、进给和切削量同样是非常重要的参数。
转速：铣刀的转速需要根据具体材料和刀具的类型来确定。
对于硬度较高的材料，需要选择较低的转速以减少刀具磨损和提高加工质量。
进给：铣刀的进给速度直接影响到加工效率。
进给过大会导致切削力过大，进而影响加工表面质量。
进给过小则会降低加工效率。
进给的选择需要根据具体材料和刀具的直径和齿数来确定。
切削量：铣刀的切削量是指在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和铣刀的直径和齿数来确定。
合适的切削量可以提高加工效率，但过大的切削量会导致刀具过载。
吃刀量：吃刀量是指铣刀在进给过程中每次移动的距离。
合适的吃刀量可以提高加工效率，但过大的吃刀量会导致切削力过大，刀具容易损坏。
数控木工铣床的加工参数优化和调整方法
数控木工铣床的加工参数优化和调整方法随着科技的不断进步，数控木工铣床在木工行业中的应用越来越广泛。
为了提高木工加工的效率和质量，优化和调整数控木工铣床的加工参数至关重要。
本文将介绍数控木工铣床的加工参数优化和调整方法，旨在帮助操作员更好地运用数控木工铣床进行木工加工。
1. 刀具选择与刀具路径优化刀具的选择直接影响到木工材料的加工效果。
选择合适的刀具材质、刀具类型和刀具尺寸是优化加工参数的第一步。
一般来说，硬质合金刀具适用于加工质地较硬的木材，而高速钢刀具适用于加工质地较软的木材。
刀具类型可以根据加工任务的不同，选择适合的立铣刀、槽铣刀或球头铣刀等。
刀具尺寸的选择要考虑到加工的木工材料的厚度和需求。
刀具路径优化是加工参数优化的关键部分。
通过合理规划刀具路径，可以减少加工时间、降低加工成本和提高加工质量。
合理的刀具路径应尽量减少刀具的重复移动、避免过多的切削和重新定位。
在确定刀具路径时，可以使用专业的数控编程软件对加工过程进行模拟和优化，以达到最佳的加工效果。
2. 速度和进给率的调整速度和进给率是数控木工铣床的两个重要参数，对加工质量和效率有着直接的影响。
合理的速度和进给率的选择可以提高木工加工的效率和减少加工过程中的问题。
在选择速度时，需要考虑木材的质地和硬度。
一般情况下，加工硬质木材时应选择较低的速度，而加工软质木材时可以选择较高的速度。
此外，加工深度和切削质量也会影响速度的选择，需要根据具体情况进行调整。
进给率的选择需要综合考虑加工质量和加工时间。
较高的进给率可以提高加工效率，但可能会降低加工质量。
而较低的进给率可以提高加工质量，但适用于加工要求较高的工件。
在确定进给率时，操作员可以通过试加工和经验总结找到适合的范围，并在实际加工过程中不断调整。
3. 切削深度和切削宽度的控制切削深度和切削宽度是数控木工铣床加工参数中的重要因素，能够直接影响到加工的效率和质量。
合理的切削深度和切削宽度的选择可以提高木工加工的效率和减少加工过程中的问题。
数控机床的程序优化与加工效率提升技巧
数控机床的程序优化与加工效率提升技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的重要工具，通过对计算机程序的优化，可以提高加工效率，降低生产成本。
本文将介绍数控机床程序优化的方法和加工效率提升的技巧。
首先，数控机床程序的优化是提高加工效率的关键。
程序的优化涉及到对加工过程中的刀具路径、切削速度、进给速度以及切削参数等各方面进行调整和改进。
1. 刀具路径优化：优化刀具路径是数控机床程序优化的重要环节。
通过合理规划刀具的行走路径，可以减少冗余的移动，提高加工速度和效率。
常见的优化方法包括：避免空行走，尽量采用直线切削路径，减少刀具的停留时间等。
2. 切削速度和进给速度优化：切削速度和进给速度对加工效率有直接影响。
在保证工件质量和切削力的前提下，适当提高切削速度和进给速度可以减少加工时间，提高加工效率。
但需注意避免超出机床和刀具的工作范围。
3. 切削参数优化：切削参数的优化可以使刀具更加高效地进行切削，减少加工时间和成本。
常见的切削参数包括切削深度、切削宽度和切削速率等。
根据不同工件的材料特性和加工要求，合理调整切削参数可以提高加工效率。
其次，为了进一步提升数控机床的加工效率，还可以采用以下技巧：1. 合理选择刀具：选择适合加工材料和工件形状的刀具，可以提高加工质量和效率。
不同工件材料和形状的加工通常需要不同类型的刀具，例如钻头、铣刀、镗刀等。
在选择刀具时，需考虑刀具材料、刀具几何形状以及刀具的刃口磨损等因素。
2. 运用装夹技巧：合理的装夹技巧可以提高加工效率和稳定性。
正确选择夹具和工件的装夹方式，能够减少切削力和振动，提高切削稳定性，从而提高加工效率和工件质量。
3. 使用CAD/CAM软件：借助CAD/CAM软件可以实现数控机床程序的自动编程和仿真。
通过CAD/CAM软件可以方便地进行刀具路径规划、切削参数调整和机床仿真，从而提高程序编制的效率和准确性。
4. 定期维护与保养：数控机床是高精度的设备，定期的维护与保养可以确保机床的正常工作状态。
cnc调机怎么调
CNC调机技巧分享
在数控机床加工中，调机是非常关键的步骤，它直接影响着加工零件的质量和
效率。
下面就来分享一些CNC调机的技巧，帮助大家更好地进行调机操作。
1. 调整加工参数
在进行CNC调机时，首先需要调整加工参数。
包括刀具转速、进给速度、切
削深度等。
这些参数的选择要根据加工材料的硬度、切削力等因素进行合理的设置，以确保加工过程顺利进行并保证加工质量。
2. 检查夹紧工件
在调机之前，一定要检查工件的夹紧情况。
工件夹紧不好容易导致振动或者错位，影响加工精度。
所以在调机前要确保工件夹持牢固，有必要时进行适当调整。
3. 检查刀具磨损
刀具是CNC加工中至关重要的工具，磨损严重的刀具会影响加工质量。
在调
机前要仔细检查刀具的磨损情况，如发现磨损过多及时更换刀具，以确保加工效果。
4. 轴向圆角过渡
在CNC加工中，轴向圆角的过渡非常重要。
合理的过渡能有效减小切削力，
降低刀具磨损，提高加工效率。
在调机时，要注意轴向圆角的设置，避免出现突变。
5. 定位精度调整
最后一个关键的技巧是调整CNC机床的定位精度。
定位精度的高低直接决定
了加工的精度和质量。
在调机时要重点关注机床的定位系统，及时进行调整和校准，保证定位精度达到要求。
以上就是关于CNC调机的技巧分享，希望对大家在CNC加工中有所帮助。
调
机是一项细致的操作，需要经验和耐心，但只要掌握了正确的技巧，就能够提高加工效率和质量。
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数控加工进给速度调节及程序控制方法龚东军;范有雄;王文江【摘要】中高档数控装置控制面板常配置有速度倍率修调旋钮,用于在数控机床加工过程中适当调节进给速度,以兼顾较高的数控零件加工的效率和质量.文中解析了数控机床进给速度调节及其控制方法,介绍了华中数控中高档数控装置配置的进给速度倍率修调模块硬件及软件实现方法.【期刊名称】《机械工程师》【年(卷),期】2017(000)008【总页数】3页(P89-91)【关键词】数控加工;进给速度;进给倍率;插补运算;程序控制【作者】龚东军;范有雄;王文江【作者单位】武汉软件工程职业学院,武汉430205;武汉软件工程职业学院,武汉430205;武汉华中数控股份有限公司,武汉 430223【正文语种】中文【中图分类】TP202.7在数控机床零件加工过程中，进给速度Vf是指刀具与工件之间沿切削进给方向的相对运动速度,即待加工面不断投入到切削的速度。
进给速度的大小与机床克服的切削力大小直接相关，对进给速度的控制不仅影响到加工零件表面粗糙度和精度，还与刀具和机床的使用寿命及生产效率密切相关。
对于不同材质零件的切削加工，应结合加工机床的技术参数及零件粗糙度和精度的要求，数控机床需要有较宽的进给速度调整范围供合理的选择，以满足加工工艺的要求。
数控加工进给切削速度值用F代码值设定及机床操作面板的进给倍率开关来调节，从而确定实际加工中的进给速度值，数控系统根据确定的速度值，完成位置控制插补计算，并输出与速度相应的脉冲频率源以驱动伺服控制装置。
根据数控机床ISO代码指令标准规定，加工程序中进给速度的设定有两种指令方式，即G94、G95。
G94指令指定刀具每分钟的进给量（单位为mm/min）；G95指令指定数控机床主轴每转一周刀具的进给量（单位为mm/r）。
如数控加工程序段G94G01X10Y20F100，程序中编制刀具的进给速度为100 mm/min；数控加工程序段G95G01X10Z5F0.3，程序中编制刀具的进给速度为0.3 mm/r。
数控加工过程中，根据切削加工工艺过程及加工质量反馈，实际进给速度通过机床操作面板的进给倍率开关进行调节。
因此，进给轴实际的进给速度，是数控系统按倍率开关对应的倍率值与数控加工程序中设定的F值经过程序换算得出的。
CNC系统对进给速度的调节，根据PLC程序扫描倍率转换开关的状态位置，并经过PLC程序编码指令运算得到倍率值，此倍率值与F值乘积运算的结果被传送到插补运算控制器，进行插补运算，从而控制进给轴的实际运行速度。
数控系统通过插补运算控制各坐标轴运动时，还通过插补运算预处理程序自动对机床的进给运动速度进行加减速控制，以保证机床在启停过程中不产生冲击、失步、超程或振荡等。
在保证加工质量的前提下选择最大安全进给速度，以充分利用数控机床的潜能，提高生产效率，是高速高精加工中进给速度优化和伺服调整的主要目的。
对于开环、闭环和半闭环等不同类型的机床数控系统，进给速度的控制方法各有不同。
在开环数控系统中，机床坐标轴的运行速度通过调节发送到步进电动机驱动器的脉冲频率来实现，其速度计算方法是根据编程的F值与脉冲频率成正比关系确定。
在闭环和半闭环系统中，进给速度的计算采用时间分割思想，根据编程进给速度F值，计算出轮廓曲线在一个插补周期的进给量—轮廓步长(ΔL)，以及各坐标轴的步长分量，之后再进行精插补速度控制。
闭环和半闭环数控系统插补周期越短，加工精度越高。
开环与闭环的进给速度控制计算方法略有不同。
2.1 开环驱动系统进给速度的控制方法开环数控系统多采用脉冲增量插补算法进行插补运算，其驱动系统一般选用步进电动机作为驱动元件，数控装置每输出一个脉冲，步进电动机就转过一定的角度，从而驱动机床坐标轴进给一定的距离—脉冲当量δ。
根据编程指令给定的进给速度，根据插补运算结果向各个坐标轴驱动器分配脉冲，即可控制机床各坐标轴的协调运动，相应脉冲的频率确定了机床坐标轴进给速度。
具体地，进给指令速度F（mm/min）与进给脉冲频率f的关系式如下：式中，δ为脉冲当量。
根据编程进给速度值F，可确定脉冲源发送频率f，使得机床坐标轴按要求的速度进给。
对于开环伺服驱动系统，各个进给轴分配的进给脉冲由脉冲增量插补运算结果直接确定。
按照确定的脉冲增量插补算法，调节不同的插补运算周期，亦可实现对进给速度的调节。
2.2 闭环和半闭环数控系统进给速度控制方法在闭环和半闭环数控系统中，通常采用数据采样插补法(又称“时间分割插补法”)进行插补运算。
通过时间分割插补法，将待加工轮廓曲线分割成按插补周期对应的轮廓步长，通过调节对应插补周期时间段内数控机床各坐标方向上的进给增量值，即可实现进给速度的控制。
具体地，根据编程指令速度F值（mm/min）和插补周期T（ms），根据公式ΔL=FT/60，可计算出每个插补周期的轮廓步长ΔL（μm），即一定时间（插补周期）内的多轴联动的合成进给量ΔL。
并由系统计算出下一个插补点的坐标轴运动增量值，例如Δx、Δy、Δz，从而可得出轮廓速度在各个坐标方向的分速度。
数据采样插补一般分为粗、精插补两步完成。
第一步是粗插补，在给定曲线的起点、终点之间插入若干个中间点，将曲线分割成若干个微小直线段，即用若干条微小直线段来逼近轮廓曲线。
第二步是精插补，对分割的微小直线段进一步进行数据点的密化工作，这一步相当于对直线的脉冲增量插补。
补充说明，数据采样插补在直线轮廓时，相当于把给定直线分成许多段小线段，时间分割插补阶段理论上无轨迹偏差。
在圆弧曲线轮廓时，通常用一段弦线来逼近圆弧曲线，这种近似逼近的方法理论上存在一定的小线段轨迹误差，插补周期越短误差越小，进给速度越小误差也越小。
3.1 脉冲增量插补的进给速度程序控制进给速度控制方法和所采用的插补算法密切相关。
在开环数控系统中，脉冲增量插补的输出形式是脉冲，其输出脉冲频率与进给速度成正比。
因此，可以通过控制插补运算的频率来控制进给速度，典型的程序控制方法常采用定时中断服务程序来实现。
根据数控加工程序中指令给定进给速度值F，按公式f=F/60δ可以求出对应的进给脉冲频率值，根据T=1/f可计算出两次插补运算后输出脉冲之间的时间间隔T，其值应大于CPU执行单次插补运算程序的时间T插补，根据系统内部时钟频率和事件间隔T值，进而换算出系统内部定时器（TIMER）的定时参数，使得系统CPU按定时器设定的时间T，进行定时中断插补运算服务程序。
定期器每发出一次中断申请信号，CPU执行一次中断服务程序，并在中断服务程序中完成一次插补运算并发出进给脉冲。
若根据需要调整定时器时间参数，即可调整控制进给速度。
采用定时中断程序控制的方法，使得数控装置的CPU可在两次插补运算的时间间隔内处理其他实时性要求不高的事项，如程序输入、译码、显示等。
输出进给脉冲频率由定时器定时常数决定。
时间常数的大小决定了插补运算的频率，也决定了进给脉冲的输出频率。
该方法控制进给速度比较精确，控制速度不会因为不同CPU主频的不同而改变，因此在很多数控系统中被广泛应用。
3.2 数据采样插补的进给速度程序控制在闭环和半闭环系统中，通常采用数据采样插补算法。
数据采样插补法根据编程给出的进给速度值F，计算出一个插补周期内合成速度方向上的插补进给量f插补。
式中：f插补为数控系统在稳定进给状态下的插补进给量，mm；F为加工程序中给定的进给速度，mm/min；T为插补周期，ms；K为倍率系数，包括进给倍率、快速倍率等。
上式中，设置了速度系统K来反映速度倍率的调节范围，可以便于速度调节，通常K取值在0～200%之间。
数控装置面板PLC程序扫描面板上的倍率开关状态，并将其编码为对应的具体倍率值，数控系统数据采样插补中断服务程序将倍率值作为倍率系数K代入上式中进行计算，可实现通过控制面板调节旋钮对数控机床速度倍率进行调节控制。
机床数控系统通常具备在一定比率范围内调整进给速度的功能，可在加工过程中根据实际情况及时手动调节进给速度。
例如，在数控机床自动或MDI运行方式下，当F代码编程的进给速度需要调整时，可手动旋转进给修调波段开关，修调程序中编制的进给速度F值。
目前，在华中HNC-8型数控装置配套机床控制面板及手持操作单元上均配置有速度修调旋钮，可以方便在数控机床加工过程中适当调整进给速度，此功能已是华中8型数控系统的标配。
在华中数控系统配置的机床控制面板上，选用台湾远瞻公司NDS系列模块化的数字式波段开关(Digital Code Rotary Switch)，其波段段数可由双挡杆任意设置，采用二进制编码输出。
华中数控HNC-818A系统机床控制面板进给修调倍率面板局部截图，以及NDS系列模块化的数字式波段开关照片如图1所示。
对于图1控制面板上速度倍率旋钮，数控系统的PLC程序将不断采集其输出的波段开关信号，并对采集到的信号进行编码处理后，传送信号到CNC核心插补运算模块来实现对进给速度的调节。
具体地讲，数控系统中PLC程序检测到数控机床控制面板上倍率开关的状态，通过COD编码指令程序将对应设定相应的进给速度倍率值，通过PLC程序与CNC系统程序的接口将其值传送到数控系统核心的CNC插补运算程序，调节一个插补周期内在合成速度方向上的进给量（数据采样插补算法），进而调节机床各坐标轴的插补运算周期（脉冲增量插补算法），最终实现对数控机床进给速度的控制调节。
其信号控制信号逻辑关系如图2所示。
华中8型数控系统机床控制面板进给修调波段开关，其21档位的具体倍率值存放的寄存器表格如表1。
对于华中HNC-8数控系统，进给修调的档位以对应百分数保存在用户参数P8开始的21个P参数之中。
在梯形图中是使用COD功能模块根据波段开关的I/O输入档位编码状态进行转换，其具体的PLC梯形图程序如图3所示。
图3中所示PLC梯形图程序中关键点是，在PLC程序使用COD编码模块的编码运算功能，将波段开关的I/O输入状态档位转换为相应的倍率参数值，此倍率值与数控加工程序中编写的进给速度值F的乘积为实际的进给切削速度。
因此，调节进给修调旋钮的档位即可调整实际的进给切削速度。
【相关文献】[1]朱晓春.数控技术[M].3版.北京:机械工业出版社,2011.[2]叶伯生.计算机数控系统原理、编程与操作[M].武汉:华中理工大学出版社,1999.[3]翟玉山,杨旭静.一种面向进给速度优化的数控编程后置处理开发[J].机械制造,2007,45(6):45-47.[4]陈德存.数控加工中进给速度的优化方法研究[J].制造业自动化,2012,34(4):13-16.。