物料需求计划MRP
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当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量 （6）生成订单计划和下达订单计划。
考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入 量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系 可由下式描述：
计划投入量＝计划产出量/损耗系数 计划投入时间＝计划产出时间－提前期
3．确认MRP
生成MRP后，进行能力计划运算，要通过 能力需求计划校验其可执行性。进行能力平衡 后，要对MRP进行确认。企业应该按照确认的 MRP执行，下达制造订单和采购订单。如发现 问题计划人员应及时采取措施解决。将通过检 查的计划订单（MRP）直接下达到采购部门和 车间去执行。
开始
准备MRP输入数据
把MPS传送给MRP
计算毛需求
逐 层
计算净需求
逐
项
处 理
净需求＞0？
否
各
个
项
目
生成订单计划
下达订单计划
是
还处理其他项目？
结束
2．MRP中每个项目的计算步骤
具体计算如下： （1）计算物料毛需求量。
考虑相关需求和低位码推算计划期全部的毛需求。 项目毛需求量＝项目独立需求＋父项的相关需求 其中父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子
一个物品只能有一个低位码，当一个物品在多个产 品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结 构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层 级码作为该物品的低位码，即取层次最低的、数字最 大的层级码。
作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是 从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码 的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进 行计算，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层 码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码 数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层 码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需 求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总 存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件） 的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低 层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分 配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。 因此，低层码是MRP的计算顺序。
四、MRP更新方法
1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：
（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求 都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
C×3 F×2
G×1 D×1
二级 H×2 M×1 I×1
C的低位码是2 D的低位码是2
(2)损耗系数
1）组装废品系数 如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的
订单,当考虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个 玻璃管 2）零件废品系数
对订单数量的调整,考虑本身在采购或者生产过程中出 现的损耗。 3）材料利用率
B
2
C
1
D
1
E
MRP数据项
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
1 234
100 100
100 LT=3
200 200 200 200 400 400
567 8 100
LT=4
五、MRP编制案例
【案例2 当独立需求与相关需求同时存在时】
五、MRP编制案例
【案例1求毛需求及下达订单计划】 已知MPS为在第8个计划周期时产生100件A产
品,其中A产品的BOM结构树如下。试计算各物料 的毛需求和下达订单计划。
五、MRP编制案例
A LT=4
C（2） LT=2
B（1） LT=3
D（1） LT=1
E（2） LT=1
提前 物料项
期
目
4
A
3
材料利用率=有效产出/总投入 如：某项材料的利用率是90%。那么为了要200件的 产品就要有223
（二）MRP中的输出数据项
1.采购订单 采购什么？ 采购多少？ 何时开始采购？ 何时完成采购？
2.制造订单 制造什么？ 制造多少？ 何时开始制造？ 何时完成制造？
三、MRP处理过程
1．MRP的处理逻辑流程图
第九讲 物料需求计划
学习要点(MRP)
1．MRP基本概念及内容； 2．MRP作用与意义； 3．MRP编制基本原理 4．影响MRP的策略因素 5．MRP的处理逻辑流程 6．MRP的计算 7．MRP的更新 8．MRP编制案例
一、MRP的概念
1.概念
物料需求计划（Material Equirement Planning,MRP ）是ERP管理层的计划，MRP计划的运行是由ERP决策层的 主生产计划（MPS）驱动的，协调生产的物料需求和库存 之间的差距。
• 现货量 • 已分配量 • 即将入库量 • 失窃、报损
库存信息
计划
物料需求计划
MRP运算与制定的基本原理是：
（1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、 材料）的需求量与需求时间。
（2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。
（一）MRP中的输入数据项
1.主生产计划
物料需求计划由MPS推动。从MPS中得到在何时、应 产出何种产品及数量是多少。这是根据较高层的物品或 成品的需求派生出来的需求。
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
4.库存信息 "已经有什么" (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量
(2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则
5.其他
(1) 低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处
的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中 的层次来决定它的低位码。
（2）推算预计可用库存初值。 考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。
PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量已分配量-安全库存量
父项/子项关系和预计可用量
X：产品 A：装配件(1) B：子装配件(1) C：零件(1) D：原材料(1)
预计可用量
2 15 7 46
如何确定低层物料的毛需求？
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
E×3 F×2
G×1 E×1
H×2 F×1
二级 I×1
A 0层
1层
B(2)
C(3)
2层 U(2)
D(1)
3层
V(1)
W(2)
D(1)
V(1)
W(2)
若要生产100件A，那么各料项的需要数量分别为： 部件B：2×100＝200 部件C：3×100＝300
部件D：1×2×100＋1×100＝300 部件U：2×2×100＝400 零件V：1×2×100+100＝300 零件W：2×2×100+2×100＝600
MRP项目 计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X（LT=4）
25
30
15
Y（LT=6）
40
15
30
相关需求X-A
25
30
15
相关需求Y-A
40
15
30
独立需求A 15 15
A的毛需求 15 40 40 30 15
45
【例题9.3：应用低位码 计算物料的净需求】
已知：MPS为在第8个 计划周期时产出200件 A产品；各物料的计划 接收量和已分配量为0； 物料ABCD期初库存分 别为0、120、60、70 件，安全库存量为0； 物料ABCD批量规则为 直接批量法。求物料 ABCD的净需求。
已知MPS计划为:第6,8,11个计划周期时产出的产品X分 别为25,30,15件;在第9,11,13个计划周期时产生产品Y分别 为40,15,30件;在第1,2周期产生均为15件.试计算产品A的 毛需求.
X LT=4
Y LT=6
A(1) LT=0
B(1) LT=3
A(1) LT=0
C(1) LT=3
2．MRP作用
MRP是MPS需求的进一步展开， 也是实现MPS的保证和支持，它根据 MPS、物料清单和物料可用量，计算 出企业要生产的全部加工件和采购件 的需求量；按照产品出厂的优先顺序， 计算出全部加工件和采购件的需求时 间，并提出建议性的计划订单。
3．意义
MRP是生产管理的核心，它将主 生产计划排产的产品分解成各自制零 部件的生产计划和采购件的采购计划。 物料需求计划子系统能帮助企业摆脱 旧的按台、套组织生产的管理方式， 提供给企业一套全新的科学的管理方 式。物料需求计划的计划周期可以是 周、日，也可以明细到小时。
（3）计算净需求量。 考虑安全库存推算特定时段的净需求量。
当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－ PAB初值
（4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出 的时间。
当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） （5）推算预计可用库存量。
净需求的计算
100 100
2 98 98 15 83 83
7 76 76 46 30
毛需求计算考虑因素
• 是否存在独立需求 • 是否共用物料 • 是否低位码 • 是否是计划BOM • 是否存在替代
如果存在替代，要不要替代则考虑： • 是否可以降低工作量 • 是否可以降低成本 • 客户是否满意 • 近期是否短缺
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采 购件的网络支持计划和时间进度计划。
MRP主要解决以下5个问题：
• 要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制造）多少? （从MPS获得） • 要用到什么? （根据BOM表获得） • 已经有了什么？ （根据物料库存信息，即将到货信息或产出信息获得） • 还缺什么？ （根据MRP计算结果获得） • 何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造）？ （通过MRP计算获得）
2.独立需求
在极少数情况下，由于一些原因，对零部件的独立需 求不包括在MPS中，如维修、服务用的备件与特殊目的 需要等。
3.物料清单
是指产品所需零部件明细表及其结构。它表明了产 品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系，以 及每个组装件所包含的下属部件（或零件）的数量和 提前期（LT）。
一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识 （或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的 数量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品 的位置）。
A
LT=1
B(1)
LT=1
C(1)
LT=2
B(1)
LT=1
D(1)
LT=3
提物
前 料 现库存
期名
需求量
12
毛需求量
1A
0
净需求量
下达订单计划
假定要生产 100 件X， A, B, C， D的预计 可用量分别是 2, 15, 7, 46, 那么，如下的 计算正确吗？ A: 100 - 2 = 98 B: 100 - 15 = 85 C: 100 - 7 = 93 D: 100 - 46 = 54
X的计划生产量: 对A的毛需求: A的预计可用量: 对A的净需求: 对B的毛需求: B的预计可用量: 对B的净需求: 对C的毛需求: C的预计可用量: 对C的净需求: 对D的毛需求: D的预计可用量: 对D的净需求:
4.与其他子系统的关系
制造标准 BOM
销售管理
独立需求
采购管理
MPS
库存管理
计划信息
库存信息
生成 MRP
平衡
CRP
生成
wk.baidu.com
车间管理
JIT管理
二、MRP基本原理
主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息 其他因素
MRP
采购订单 制造订单
MRP 的 逻 辑 流 程 图 市预测场要潜客在户什么合同？ 1 生主产生M产P什S计划么？
用到什么？ 2 产品信息 （物料清单）
4 物料需求计划 MRP
3 库存信息
已（物有料可什用量么） ？
买什采么购计？划 做生产什计划么？
MRP 回答了 4 个制造业的主要问题
问
答
1（生生产产什么什？么 + 用到什么）1 主－生已产计有划什（么MPS＝） 还缺什么
2 用到什么？
2 产品信息，物料清单（BOM）
制造业的通用公式 3 已有什么？
3 库存信息，物料可用量
4 还缺什么？何时定货？
4 建议的加工及采购计划
（量）
（期）
MRP生解决产了生厂产长厂长的的烦烦恼恼
销售： • 预测不准
设计：
• 产品结构修改 • 物料用量增减 • 材料代用
• 品种变化 • 数量变化 • 交货期变化
主生产计划
产品信息
?
?
?
库存：
考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入 量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系 可由下式描述：
计划投入量＝计划产出量/损耗系数 计划投入时间＝计划产出时间－提前期
3．确认MRP
生成MRP后，进行能力计划运算，要通过 能力需求计划校验其可执行性。进行能力平衡 后，要对MRP进行确认。企业应该按照确认的 MRP执行，下达制造订单和采购订单。如发现 问题计划人员应及时采取措施解决。将通过检 查的计划订单（MRP）直接下达到采购部门和 车间去执行。
开始
准备MRP输入数据
把MPS传送给MRP
计算毛需求
逐 层
计算净需求
逐
项
处 理
净需求＞0？
否
各
个
项
目
生成订单计划
下达订单计划
是
还处理其他项目？
结束
2．MRP中每个项目的计算步骤
具体计算如下： （1）计算物料毛需求量。
考虑相关需求和低位码推算计划期全部的毛需求。 项目毛需求量＝项目独立需求＋父项的相关需求 其中父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子
一个物品只能有一个低位码，当一个物品在多个产 品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结 构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层 级码作为该物品的低位码，即取层次最低的、数字最 大的层级码。
作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是 从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码 的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进 行计算，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层 码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码 数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层 码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需 求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总 存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件） 的库存分配，这样可用的库存量优先分配给了处于最低 层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分 配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。 因此，低层码是MRP的计算顺序。
四、MRP更新方法
1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：
（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求 都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
C×3 F×2
G×1 D×1
二级 H×2 M×1 I×1
C的低位码是2 D的低位码是2
(2)损耗系数
1）组装废品系数 如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的
订单,当考虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个 玻璃管 2）零件废品系数
对订单数量的调整,考虑本身在采购或者生产过程中出 现的损耗。 3）材料利用率
B
2
C
1
D
1
E
MRP数据项
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
1 234
100 100
100 LT=3
200 200 200 200 400 400
567 8 100
LT=4
五、MRP编制案例
【案例2 当独立需求与相关需求同时存在时】
五、MRP编制案例
【案例1求毛需求及下达订单计划】 已知MPS为在第8个计划周期时产生100件A产
品,其中A产品的BOM结构树如下。试计算各物料 的毛需求和下达订单计划。
五、MRP编制案例
A LT=4
C（2） LT=2
B（1） LT=3
D（1） LT=1
E（2） LT=1
提前 物料项
期
目
4
A
3
材料利用率=有效产出/总投入 如：某项材料的利用率是90%。那么为了要200件的 产品就要有223
（二）MRP中的输出数据项
1.采购订单 采购什么？ 采购多少？ 何时开始采购？ 何时完成采购？
2.制造订单 制造什么？ 制造多少？ 何时开始制造？ 何时完成制造？
三、MRP处理过程
1．MRP的处理逻辑流程图
第九讲 物料需求计划
学习要点(MRP)
1．MRP基本概念及内容； 2．MRP作用与意义； 3．MRP编制基本原理 4．影响MRP的策略因素 5．MRP的处理逻辑流程 6．MRP的计算 7．MRP的更新 8．MRP编制案例
一、MRP的概念
1.概念
物料需求计划（Material Equirement Planning,MRP ）是ERP管理层的计划，MRP计划的运行是由ERP决策层的 主生产计划（MPS）驱动的，协调生产的物料需求和库存 之间的差距。
• 现货量 • 已分配量 • 即将入库量 • 失窃、报损
库存信息
计划
物料需求计划
MRP运算与制定的基本原理是：
（1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、 材料）的需求量与需求时间。
（2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。
（一）MRP中的输入数据项
1.主生产计划
物料需求计划由MPS推动。从MPS中得到在何时、应 产出何种产品及数量是多少。这是根据较高层的物品或 成品的需求派生出来的需求。
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
4.库存信息 "已经有什么" (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量
(2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则
5.其他
(1) 低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处
的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中 的层次来决定它的低位码。
（2）推算预计可用库存初值。 考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。
PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量已分配量-安全库存量
父项/子项关系和预计可用量
X：产品 A：装配件(1) B：子装配件(1) C：零件(1) D：原材料(1)
预计可用量
2 15 7 46
如何确定低层物料的毛需求？
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
E×3 F×2
G×1 E×1
H×2 F×1
二级 I×1
A 0层
1层
B(2)
C(3)
2层 U(2)
D(1)
3层
V(1)
W(2)
D(1)
V(1)
W(2)
若要生产100件A，那么各料项的需要数量分别为： 部件B：2×100＝200 部件C：3×100＝300
部件D：1×2×100＋1×100＝300 部件U：2×2×100＝400 零件V：1×2×100+100＝300 零件W：2×2×100+2×100＝600
MRP项目 计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X（LT=4）
25
30
15
Y（LT=6）
40
15
30
相关需求X-A
25
30
15
相关需求Y-A
40
15
30
独立需求A 15 15
A的毛需求 15 40 40 30 15
45
【例题9.3：应用低位码 计算物料的净需求】
已知：MPS为在第8个 计划周期时产出200件 A产品；各物料的计划 接收量和已分配量为0； 物料ABCD期初库存分 别为0、120、60、70 件，安全库存量为0； 物料ABCD批量规则为 直接批量法。求物料 ABCD的净需求。
已知MPS计划为:第6,8,11个计划周期时产出的产品X分 别为25,30,15件;在第9,11,13个计划周期时产生产品Y分别 为40,15,30件;在第1,2周期产生均为15件.试计算产品A的 毛需求.
X LT=4
Y LT=6
A(1) LT=0
B(1) LT=3
A(1) LT=0
C(1) LT=3
2．MRP作用
MRP是MPS需求的进一步展开， 也是实现MPS的保证和支持，它根据 MPS、物料清单和物料可用量，计算 出企业要生产的全部加工件和采购件 的需求量；按照产品出厂的优先顺序， 计算出全部加工件和采购件的需求时 间，并提出建议性的计划订单。
3．意义
MRP是生产管理的核心，它将主 生产计划排产的产品分解成各自制零 部件的生产计划和采购件的采购计划。 物料需求计划子系统能帮助企业摆脱 旧的按台、套组织生产的管理方式， 提供给企业一套全新的科学的管理方 式。物料需求计划的计划周期可以是 周、日，也可以明细到小时。
（3）计算净需求量。 考虑安全库存推算特定时段的净需求量。
当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－ PAB初值
（4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出 的时间。
当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） （5）推算预计可用库存量。
净需求的计算
100 100
2 98 98 15 83 83
7 76 76 46 30
毛需求计算考虑因素
• 是否存在独立需求 • 是否共用物料 • 是否低位码 • 是否是计划BOM • 是否存在替代
如果存在替代，要不要替代则考虑： • 是否可以降低工作量 • 是否可以降低成本 • 客户是否满意 • 近期是否短缺
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采 购件的网络支持计划和时间进度计划。
MRP主要解决以下5个问题：
• 要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制造）多少? （从MPS获得） • 要用到什么? （根据BOM表获得） • 已经有了什么？ （根据物料库存信息，即将到货信息或产出信息获得） • 还缺什么？ （根据MRP计算结果获得） • 何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造）？ （通过MRP计算获得）
2.独立需求
在极少数情况下，由于一些原因，对零部件的独立需 求不包括在MPS中，如维修、服务用的备件与特殊目的 需要等。
3.物料清单
是指产品所需零部件明细表及其结构。它表明了产 品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系，以 及每个组装件所包含的下属部件（或零件）的数量和 提前期（LT）。
一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识 （或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的 数量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品 的位置）。
A
LT=1
B(1)
LT=1
C(1)
LT=2
B(1)
LT=1
D(1)
LT=3
提物
前 料 现库存
期名
需求量
12
毛需求量
1A
0
净需求量
下达订单计划
假定要生产 100 件X， A, B, C， D的预计 可用量分别是 2, 15, 7, 46, 那么，如下的 计算正确吗？ A: 100 - 2 = 98 B: 100 - 15 = 85 C: 100 - 7 = 93 D: 100 - 46 = 54
X的计划生产量: 对A的毛需求: A的预计可用量: 对A的净需求: 对B的毛需求: B的预计可用量: 对B的净需求: 对C的毛需求: C的预计可用量: 对C的净需求: 对D的毛需求: D的预计可用量: 对D的净需求:
4.与其他子系统的关系
制造标准 BOM
销售管理
独立需求
采购管理
MPS
库存管理
计划信息
库存信息
生成 MRP
平衡
CRP
生成
wk.baidu.com
车间管理
JIT管理
二、MRP基本原理
主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息 其他因素
MRP
采购订单 制造订单
MRP 的 逻 辑 流 程 图 市预测场要潜客在户什么合同？ 1 生主产生M产P什S计划么？
用到什么？ 2 产品信息 （物料清单）
4 物料需求计划 MRP
3 库存信息
已（物有料可什用量么） ？
买什采么购计？划 做生产什计划么？
MRP 回答了 4 个制造业的主要问题
问
答
1（生生产产什么什？么 + 用到什么）1 主－生已产计有划什（么MPS＝） 还缺什么
2 用到什么？
2 产品信息，物料清单（BOM）
制造业的通用公式 3 已有什么？
3 库存信息，物料可用量
4 还缺什么？何时定货？
4 建议的加工及采购计划
（量）
（期）
MRP生解决产了生厂产长厂长的的烦烦恼恼
销售： • 预测不准
设计：
• 产品结构修改 • 物料用量增减 • 材料代用
• 品种变化 • 数量变化 • 交货期变化
主生产计划
产品信息
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库存：