广汽丰田参观感想 - 360文档中心

我心目中的广汽丰田

这辆车对于绝大多数人来说并不陌生，而且汽车不是那么熟悉的特定品牌。

我父亲是一个司机，他经常告诉我这辆车这种东西，所以我爱车。

慢慢地，我越来越喜欢这辆车，还在我的玩具架上收集了很多汽车模型，有
海公共，奥迪，上等，雪佛兰等。

但我印象最深的只有一辆车，那就是广州丰田。

广州汽车公司做出了车子，车子的颜色很多蓝色，黄色，绿色，银色等，它的颜色炫耀，外观华丽，车子是美丽的，打开门，右边一边副驾驶，后面三个座位，车内有很多空间，坐得很舒服。

可以想象的是，汽车设计者花费了大量的心思来设计这种人性化的安全性，自动锁定，方向盘，档位，座位等一系列功能。

人们到那里有无尽的希望的感觉，一辆车真的很好。

我想拥有一辆丰田汽车，在广阔的北京 - 福州高速公路上开车。

参观丰田公司的观后感

参观丰田公司的观后感
在参观丰田公司之后，我对这家汽车制造巨头的印象非常深刻。

丰田公司以其
卓越的技术、高质量的产品和强大的创新能力而赢得了全球的认可和赞誉。

首先，丰田公司的生产线给我留下了深刻的印象。

他们采用了先进的生产技术
和自动化设备，使得汽车生产过程高度精细化和标准化。

每一个环节都经过精心设计，以确保生产效率和产品质量的最佳表现。

同时，他们也致力于推动可持续发展，通过减少废弃物和能源的浪费来保护环境。

其次，丰田公司在汽车技术方面的创新给我留下了深刻印象。

无论是混合动力
技术、电动汽车还是自动驾驶技术，丰田都在不断地寻求突破和进步。

他们注重研发和创新，不断推陈出新，为用户提供更加智能、环保和安全的出行方式。

这种对技术的持续投入使得丰田成为行业的领导者之一。

此外，丰田公司对于用户体验的关注也让我印象深刻。

他们致力于为用户提供
舒适、安全和便捷的驾驶体验。

从内部空间设计到智能驾驶辅助系统，丰田始终将用户的需求放在首位。

他们的汽车提供了出色的操控性能和卓越的驾乘舒适度，这使得他们成为许多消费者心目中的首选品牌。

总之，参观丰田公司给我留下了深刻而正面的印象。

他们在汽车制造领域的技
术实力、创新能力和用户体验方面都取得了令人瞩目的成就。

丰田公司正以其卓越的综合实力和坚定的发展理念，为未来的汽车行业发展树立了光辉的榜样。

广汽丰田公司参观心得体会

广汽丰田公司参观心得体会标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]广汽丰田公司参观心得体会随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。

6月1日，公司中山团委组织青年骨干员工赴广汽丰田参观学习，我们早上8点从中山大堂门口出发，经过约一个小时的行车，9点左右到达了位于广州南沙黄阁镇广汽丰田厂，一座现代化的，绿色环保的大型工厂展现在眼前，据厂方接待人员介绍，广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。

广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设"丰田全球模范工厂"为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。

广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。

在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

在工厂的展览厅，厂方接待员向我们简单介绍了汽车的生产过程和工艺，从钢板的冲压开始，焊接，喷涂，组装，检验等，感叹于那么多机械手井然有序的安装、喷涂。

进入车间参观，看到汽车在立体的流水生产线上缓缓而行，没有机器的轰鸣声，没有工人忙碌穿梭的身影，整个车间非常宁静，自动化程度非常高，装配机器人有条不紊工作，看到工人只要将零件放在流水线上即可，在自动生产线上，有一个LED显示屏，正常工作时是绿色的，如果在某个工位不正常，LED就显示红色数字，当班工人就要立即处理，处理不了LED就闪烁，那就要叫组长了，整个车间非常整洁干净，在黄线以外，还摆放着花草和休息圆台，供员工休息之用，在整个参观过程中，体会较深的有如下几点：1、厂房空间利用率高,虽然是大跨度的单层厂房,但是基本利用到三层, 地下一层属于设备和特殊层,地面一层是人员操作层,上层空间是所有输送系统和在制品暂存区.2、专门有分检零件的工序,然后把相应零件装在类似酒店整理房间的小推车上,装配工人看到相应车型就推相应车子去组装就可以了3、组装车间是一个移动的传输带,每一辆车型来时,工人和汽车在同步移动时进行组装,基本上传输带的速度就决定了整个车间的产量.定单量不足时,丰田一般不停产,而是整个生产系统放慢速度。

访丰田感悟（5篇）

访丰田感悟（5篇）第一篇：访丰田感悟看丰田，感知中国企业管理的六个弊端不久前我和一批总裁班学员参观了日本丰田的工厂之后，他们震撼了，他们中有人甚至表示，看了丰田之后发现，我们在管理上还没有入门。

当然可能有人会反驳，国内有海尔、联想等大牌如何了得，但是客观地说，和丰田比起来，即便是海尔、联想的管理也实在太初级了。

在笔者看来，中国管理在以下六个方面差距巨大，需要及时“医治”。

第一，有理想没信仰。

我们从来就不缺伟大的理想，为国争光、报效祖国、走向世界、无私奉献等等都是不错的理想。

但是我们却没有信仰，缺乏对“道”(因果报应等天道、地道、人道)的敬畏，人们不相信有天堂和地狱，所以在追求“理想”的过程中，不择手段，并最终与理想严重背离。

第二，有组织没传承。

企业是通过一个组织来运营的，为了使组织更具活力，必要的更替实属正常。

问题在于，在实施组织更替时没有传承的机制。

比如，中国企业也会有领导更迭，而每一次的更迭都是从头再来，很少对前任(思想、理念、经验和智慧等)的继承和发扬(传承)。

如此这般，使得管理没有积累，水平得不到提高。

第三，有目标没战略。

国内企业管理大体都一样，高层特别喜欢提目标，比如名次目标、销售额目标等等。

提出目标之后就期望通过考核来达成目标，考核不过就换人。

高层不能针对目标提出有效的战略(超越对手的竞争策略)，更没有将战略分解为课题、措施和落实为员工的行动，这是高层典型的失职渎职行为。

第四，有制度没文化。

“管理靠制度”这句话早已经深入人心，甚至达到制度迷信的程度。

但是大量的制度往往成为摆设，并不能被广大被管理者所接受，更不能成为员工自觉的行动，好的组织文化也就无从谈起。

没有好的组织文化约束，就会出现各类刺头挑战制度和管束的情况，组织就会陷入内耗不断的境地。

第五，有口号没措施。

在组织管理过程中，空洞的口号比比皆是，信手拈来。

所谓空洞的口号就是那些大话、空话和套话，比如强化内部管理、加大管理力度、提高执行力之类的。

参观广汽丰田厂区心得体会

参观广汽丰田厂区心得体会作为一名游览者，我有幸参观了广汽丰田厂区，对于这次参观的体验，我有很多的感受和体会。

下面就让我来详细描述一下我的心得体会吧。

首先，广汽丰田厂区的规模真的是非常大，整个厂区分为多个车间和办公区域，每个区域都十分井然有序，给我留下了深刻的印象。

进入厂区后，我们首先参观了汽车生产车间。

在这个车间里，我看到了成千上万的机器和设备，工人们辛勤地工作着，高效地组装着汽车的各个零部件。

他们的动作十分娴熟，每个人都十分专注和认真地完成自己的工作。

这不仅展示了他们的技术水平和职业素养，也体现了广汽丰田对于产品质量的严格要求。

在参观过程中，我还了解到了一些汽车生产的基本流程。

从原材料的进货、储存到零部件的加工和车体的组装，每一个环节都经过精心的安排和管理。

尤其是在汽车组装区，我看到工人们使用机器和各种工具将零部件精确地连接在一起，这个过程需要高度的协同配合和精确的操作。

通过参观，我对汽车生产的复杂性有了更深入的认识，也对广汽丰田在生产流程上的严格要求有了更加直观的了解。

除了生产车间，我们还参观了广汽丰田的品质管理中心。

这个中心负责对汽车产品进行严格的质检和品质控制。

在参观中，我看到了各种精密仪器和设备，用于检测汽车的各项指标和性能。

品质管理中心的工作人员以高度的敬业精神，对每一台汽车都进行了细致入微的检查。

他们的严格要求和认真态度，使得广汽丰田的每一台汽车都能够达到国际标准的品质水平。

这也让我对广汽丰田的品质管理能力和产品质量有了更加充分的信心。

在整个参观过程中，我还注意到了广汽丰田对员工的关怀和素质培养。

在厂区的各个角落，我看到了员工的休息区和培训中心。

厂区内的绿化和环境也给人一种舒适和宜人的感觉。

而在车间里，我看到工人们佩戴着安全帽和手套，对于安全和保护也给予了高度重视。

这些细节说明了广汽丰田对于员工权益和职业发展的重视，也体现了企业的社会责任感。

综上所述，参观广汽丰田厂区的体验给我留下了深刻的印象。

丰田公司观后感范文

丰田公司观后感范文，就是看到的景物景象后，把详细感受和得到的启示写成的文章。

下面是关于丰田公司观后感的内容，欢迎阅读！在老师的积极争取下，日语系同学们得到了去一汽丰田公司参观的时机。

在得知这一消息后，同学们都踊跃报名。

昨天，在老师的带着下，我们终于来到了有名的丰田汽车制造公司。

在车上同学们都很兴奋，因为这次时机能扩展我们的视野，能让我们见到与学校大不相同的世界，与我们的专业也有相关的联系，同学们都希望能从中获得启发和教育。

下车后，在一汽丰田公司挂职锻炼的刘笑辉老师将我们带到公司的培训中心，听取公司专门讲师给我们进展公司的介绍和平安教育。

我们见到了一个与印象中精明干练职场精英不一样的培训老师，她亲切和蔼、声音优美、着装得体、专业素养强，是我们对她的第一印象。

在她的介绍下我们看到了一个尊重、创新、合作、严谨的FTCE。

并不是我们脑海中死板而又不近人情的中日企业，同学们都有一种真正接近一个企业的冲动，我们真切的看到并感受到了一个企业行业。

接下来，我们在亲切的学长学姐和公司职员的带着下参观制造车间。

映入眼帘的是整齐的制造器械，整齐的规划区域，严谨的制造人员，一种尊重的心情油然而生。

我们能从中感受到丰田对顾客的尊重，对生产制造的一丝不苟，对企业开展的信心。

带着我们参观的学长也为我们讲述了生产制造时的流程，与日语相关的专业术语，去日本进修时的趣闻，同学们都很有兴趣。

参观之后，有的同学感概到：作为大学二年级的学生，今天就有一种要毕业找工作的感觉了，同学们都纷纷附和。

大学时间很快，而我们现在的水平与企业的需求水平相比还远远不够。

我们能做的就是努力，珍惜大学时间，努力让自己有扎实的专业水平，能让自己在毕业时进入我们想进入的企业，得到我们想要的工作，让我们在找工作时不留遗憾，从而拥有我们想要的人生。

观后感，就是看了一部影片或连续剧后，把详细感受和得到的启示写成的文章。

所谓“感”，可以是从作品中领悟出来的道理或精湛的思想，可以是受作品中的内容启发而引起的思考与联想，可以是因观看而激发的决心和理想，也可以是因观看而引起的对社会上某些丑恶现象的抨击。

丰田学习心得

丰田学习心得在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解——认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。

归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。

践行精益生产的主体是谁这个问题我在丰田公司找到了答案——践行精益生产的主体就是操作员工。

看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。

丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。

但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。

在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。

在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35%是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50%机率就立即动手”。

由此，我们不难看出，日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。

零终端检查在我的记忆里，从70年末开始对日本产品开始有了认识，那时一句“车到山前必有路，有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳，这以后，“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉，中国人开始了解日本产品，日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。

丰田生产方式参观学习感悟

天津丰发参观学习经验总结上星期很有幸能够跟各位领导一起参观天津丰田发动机有限公司，去学习丰发的TPS 管理模式。

现将这两天的学习内容总结如下：3月4日上午参观天津丰田发动机有限公司，由丰发公司的马系长为我们介绍丰田TPS 管理模式推广的过程。

3月5日上午参观爱博瑞训练道场，学习爱博瑞公司进行精益生产培训所用的理论和方法。

谢克俭老师为我们进行精益生产系统的培训。

精益生产是一种卓越的生产方式，以降低生产成本为主要目标，贯穿于整个营运过程的管理，追求精益求精和持续改善，最大限度地减少其过程中所占用的资源。

然而精益生产管理模式的推行是一个长期和艰巨的任务，它需要企业全体职工打破固有观念，用精益的思想来指导和改善工作。

从参观学习天津丰田发动机有限公司推行TPS的成功中我们看到了精益生产为丰发带来的直观的改善和成效。

总结丰发推行TPS成功的经验主要有以下几点：第一．培育适合TPS推广的企业文化，将TPS的价值观念深入到员工思想中。

这一过程是最关键的也是最艰难的（天津丰发用了十六年的时间）。

丰田生产模式不仅仅是准时化生产和看板管理，不能仅仅从形式上效仿。

它的推广是一个系统工程，是一个全民参加，思想统一，不断改进的系统工程。

因此，推行TPS必须着力于培育TPS成长的土壤。

具体到我们公司，推行TPS必须给予自上到下的支持。

领导支持，各职能部门积极参与配合，生产单位积极推广，并且持续改善。

最终，在企业内部营造一种精益的文化氛围，使精益思想深入到企业员工的身心。

第二．掌握运用丰田生产模式的完整体系，TPS是一个完整的体系，它的理论框架包含“一个目标，两大支柱和一个基础”。

而围绕这个理论框架又衍生了许多管理手段。

这些手段之间都是相互联系，相辅相成的，它们就像支撑这个体系的砖瓦一样，缺一不可。

因此，我们在推行精益生产过程中不能仅仅从单一的效率提升和品质改善方面加强。

应该用TPS全面开展工作，使员工的意识在行动中悄然改变。

丰田学习考察心得体会

丰田学习考察心得体会当中国的劳动力成本成为中国制造的主要竞争优势的时候，这是一种什么制造？要知道，劳动力成本就是我们每一个人的收入呀，难道收入低是我们值得骄傲的事？这句话，深深的触动了我的心弦。

难道收入低是我们值得骄傲的事？要知道，中国工人生产的物品销往全球，我们为全球提供商品，为全世界服务，但却拿着微薄的收入。

如果西方国家工人付出同样的劳动，他们的工资会比我们多的多。

为什么同样的劳动，我们的劳动价值远远低于他们？因为我们中国工人比西方工人低贱吗？这个想法，本能的触动了我尊言情感。

而实际情况是，中国众多企业只充当了西方企业工厂的角色，中国工人只从事生产，贴上别人的商标，拿到微薄的工资，而最大的利润却被别人赚取。

西方企业在中国开厂，或者直接把生产线外包给中国工厂，充分利用中国低人力成本的条件，然后大加赞扬中国人吃苦耐劳！。

这是怎样一种辛酸的赞美！xx年1月1日我国实行了新劳动法，它着眼点于解决社会最基本的公平问题，希望劳动者能够享受公正的待遇。

从某些方面增加了企业的人力成本。

然而想不到的是，不久之后1就有浙江、广东等沿海地区出现成千上万企业因为劳动力成本上涨而被-迫关门倒闭，大量工人失业的新闻报道。

我在想，难道我们中国的企业，仅有那么一点点的人力成本优势？给予劳动者公正待遇就会使企业倒闭吗？难道中国企业只配做血汗工厂？这是一个什么样的逻辑？这两篇学习资料内容中，都有一个共同的主体----员工。

一个成熟的企业，不会只依靠压缩减少员工工资或降低员工待遇来减少企业成本。

相反，优秀的企业，例如丰田企业，会视员工为财富。

企业要实现利润最大化，很重要的目标就是成本最低化。

企业需要在原料采购、存储、生产、质检、库存及运输等整个过程中降低成本，而不仅仅是员工的待遇。

一方面，企业要依靠采用规范的操作流程和管理制度来降低成本，另一方面，企业需要员工智慧来降低成本。

丰田公司的管理体系给了我们适当的答案：丰田的自动化，指的是问题的自动报警体系，这样的自动化，才是真正自动化，是人的自动化，而不是机器的自动化。

丰田参观总结

丰田参观学习总结在这次丰田的参观学习中，我深深的体会到了丰田企业作为我们学习的榜样是多么的理所当然。

其作为一个成功企业有种让外人看后想要在里面工作的吸引力，在我还未参观丰田以前我从来都很难想象丰田是什么样子，从一些侧面不全的一知半解到现场参观我经历了一次卓越企业对我的一中思想冲击。

心中好是欢喜过后又是无限忧虑，喜是因为企业可以做到这种地步，忧是我们的差距竟有如此之大。

在我们快要到天津丰田发动机时，看到其厂房外表，即便进入其公司内感觉也不过是一般企业那样。

当我们进入其办公楼时我被它们的一件东西吸引了，那是办公楼内的消防栓上的一张指导卡，内容简单实用而且图文并貌一看便懂，一个把作业指导卡用到消防栓这般细小的地方，可想而知其整个公司的作业指导系统应该是非常的完整。

之后我们在前台领取安全帽进入其生产车间，走的都是公司内的人行通道，这种对细节的追求开始时有些让我费解，可是当我们真的进入生产车间时我完全是呆掉了，有些不知所措不知该如何去看待这个车间。

首先，炎炎夏日进入车间清凉的很；其次，进入车间居然有警卫人员，而且需要登记；再次车间非常的干净、整洁，这种干净到现在我都有种不自在，我甚至它干净的比我家还要干净得多，连通道上铺的地毯都有些过分的干净而且其地毯的选择也很实用并不是那种红地毯，我猜可能有去掉鞋上泥土的作用。

现在想想我其实在进入车间时就应该了解他们为何在公司内都走人行道了，我们进车间是走的参观入口，而在其旁边还有一个物料入口。

我现在有些了解它们的意思了，有时候通用固然是很好的，但那并不代表通用的东西都很专业。

就像西瓜刀一样，你说它可以用来削铅笔吗？没人说不可以而且很多人还会这样干，但是也会有这么一部分人会对西瓜刀抱有很强烈的执拗的认识吧！我想丰田的人应该是属于这一部分人。

在我们进入后最吸引眼球的莫过于其员工驾驶的货运小车，当时我的感觉好像在公路上一样。

虽然没有交通灯，但每个交叉口都有安全确认的挡排。

人走人行道也可以说是参观通道，而物流则走的是专门的物流通道。

丰田学习心得（精选3篇）

丰田学习心得（精选3篇）丰田学习心得篇1尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。

通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。

整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。

通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。

下面我结合所见所闻所学，谈点感受。

全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。

尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

20xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。

建议被采纳的，每条奖励建议人500-20xx00日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。

可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。

正如我们在车间看到的一句：“好产品好主意”。

这就是丰田对员工的要求。

友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。

结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。

巧迟不如拙速;第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;第七，要允许失败。

广汽丰田工厂初体验：解读“零缺陷”背后的秘密

广汽丰田工厂初体验：解读“零缺陷”背后的秘密
日前，笔者有幸参观了位于广州南沙的广汽丰田工厂，近距离地观察和了解到广汽丰田在今年三月的全球丰田质量检查中，两条生产线的出厂产品的品质“零缺陷”背后的秘密。

“零缺陷”的背后永远不含有运气成分，而是十二年甚至更长时间淬炼的“匠心质造”功力，这是我此行的最大感受。

其实在还未进到工厂的时候，我就感受到了员工对自己产品的满满的信任。

这是我无意间观察到的，在广汽丰田的公司车位上，居然清一色的全是广丰自己生产的轿车，虽然内部员工有购车折扣，但这也是在别的工厂很难看到的景象。

在深入了解过后还能义无反顾的选择，这让人看上去很安心，就像外面餐馆，如果老板能在午餐的时候不是开小灶，而是同样地吃餐厅出的菜品，不是让人看起来更安心吗？
消费者对于品质的追求，是生产者的生产目标，更是企业长久发展的保障，但是对于汽车这种这幺复杂的产品来说，如果要做到保证质量，必然对生产效率会有所影响；如果为了提高效率，而忽略了品质，对企业的口碑更加不利。

怎幺把握这两者的平衡，又将两者做到极致呢？
这个问题早有了答案，“丰田生产方式”应该许多人都有听说过，也是非常有名的管理方式。

“自働化”是丰田生产方式的重要支柱。

自働化的关键在于赋予机器于以人的智慧，使人与设备有机联系起来，在“自働化”思想中，人。

丰田工厂参观学习分享

外部物流系统
外物流（入厂物流）外物流（入厂物流）的三种物流模式：物流模式：
1.台车物流（含顺引卡车物流）台车物流（含顺引卡车物流）台车物流主要适用于工厂周围2公里内的供应公里内的供应使用专用容器，零部件可以直商，使用专用接上装配线；主机厂周边厂家。 2.飞翼车（hang glider）物流飞翼车（飞翼车）主要适用于距离工厂2公里以外的所有国内厂商，如在上海和广州的供应商，这部分支撑了广州丰田的 Milk-run系统。 3.集装箱物流集装箱物流主要适用于海外进口的零部件。
以仓库为节点的物流网络
汽车的生产过程与工艺比较复杂，首先是将纳入的钢板经过冲压变为最初的单品件，然后通过焊接、汽车的生产过程与工艺比较复杂，首先是将纳入的钢板经过冲压变为最初的单品件，然后通过焊接、喷漆工序完成基本的车身生产，之后便进入装配车间—汽车的大部分零部件将在这里进行组装，喷漆工序完成基本的车身生产，之后便进入装配车间—汽车的大部分零部件将在这里进行组装，最后通过对车辆各种机能的检查测试，最终完成了一辆汽车的生产。通过对车辆各种机能的检查测试，最终完成了一辆汽车的生产。
持续不断的改善行为
提高员工的运用的方法过程）思考力、执行力、（过程）思考力、执行力、创造力
通过培养，不断地（打造打造用正确的方法办正确的事的团队团队）打造团队
（个体的问题解决）
企业方针和目标的实现
（组织团队的问题解决）
实现的结果目的）（目的）
铸就（能获取最大成果的）组织
公司永久的繁荣
GenchiGenbutsu 现地现物
通过现地现物看清事物的本质，通过现地现物看清事物的本质，迅速果断地统一意见，速果断地统一意见，并全力付诸实施现地现物有效的意见统一和形成实践主义，达成指向

读丰田的思考习惯的个人感想

读丰田的思考习惯的个人感想一群美企中的高层，有一次到设在美国乔治城的丰田工厂参观，参观结束后他们提出了这样的问题：“我们参观了A,B,C,D,E,F工厂，发现这些和我们美国的工厂毫无区别。

如果允许的话，能否让我们考察一下G工厂。

我们觉得只有G工厂才拥有不同于其它公司的秘密武器“。

然而另他们失望的是，丰田并没有什么特别的G。

类似的事情不仅出现在美国的丰田工厂中，即使是在日本，包括与丰田有密切联系的相关企业和人员，也并不十分丰田为什么如此强大。

丰田强大的原因就在于其强大的思考习惯，这就是不为人知的丰田的“隐味“。

序章：何为思考习惯将思考习惯化：据说一个人一天要做5万次决定。

每天都不断地积累着5万次意识和决定，这样数年以后，就会获得不同的结果：要反抓住机会，获得成功；要么坎坷不幸，一无所成。

企业也同样如此，如果一直保持不好的思考习惯，数年以后，企业的“思考习惯病“就会出现并发症，露出自己的破绽甚至破产倒闭。

丰田的强大就在于其思考习惯中蕴藏着巨大的秘密。

纵观当今世界，从某些特定地域走出来的人在经商方面出类拔萃，极具天赋。

犹太人自然不用说了，还有相当多的出身于中国福建省和广东省的华侨也颇具经商头脑。

印度商人多出身于信奉锡克教的地区，进而活跃于世界各地。

为什么这些人能够在商业上崭露头角呢？让我们不妨把关注的目光投向思考习惯这个视点上。

三河武士的六大思考习惯：德川家康和三河武士的思考习惯可以用“质实刚健，勤勉力行，清贫蓄财，朴素俭约，深谋远虑，家内安泰“这几个词语来概括。

质实刚健：勤奋不倦，努力工作。

勤勉力行：鼓励付出真心，勤奋工作，过与自己收入相应的生活，不断地积累微小的努力，节约蓄财，避免对立，团结一心地全力工作，为社会和国家做出自己的贡献。

家内安泰：维持就业，重视员工，发挥温情友爱的精神，振兴家庭式美德。

丰田思考习惯的确立者们：笔者将主要介绍构筑丰田思考习惯的四个举足轻重的人物，他们是丰田佐吉老先生、丰田汽车的创始人丰田喜一郎先生、丰田公司的中兴之祖石田退三先生，以及丰田生产方式的最终确立者大野耐一先生。

我的丰田实习报告

我的丰田实习报告- 丰田集团实习感想丰田公司，从一个默默无闻的织布机厂，发展成现在全球第二大的汽车制造集团。

其成长的过程不能不令人惊叹。

而她为什么能够如此奇迹般的成功，恐怕也是许多人渴望了解的。

这次宝贵的丰田公司之行，就为我们提供了一个深入了解丰田管理及生产方式的机会。

五天的实习，让我学到许多书本学不到的知识。

古人说“读万卷书，行万里路”，虽然这次实习没有远及万里，但是收获颇丰。

一个人要有所成就，我觉得最终要的就是信念。

一个公司的崛起也是如此。

如果没有一个理念支撑的的话，是无法走的更远的。

Toyotaway 正是丰田集团的核心理念，也是丰田之所以成功的关键。

Toyataway,早在几年之前我已经听说过，很多人也都对他十分感兴趣。

所以，这次实习，我特别学习了丰田的这个理念，并在几天的实地参观过程中特别留意其在实际生产过程中是如何实现的。

虽然不能面面俱到,倒也了解到一些。

挑战——创新的源泉“为了梦想的实现,发挥想象力,满怀勇气和创造力去迎接挑战”。

是丰田人自己对挑战的解释。

首先,他们有着长期的方向性,并为之努力奋斗,才有现在利润第一,销量第二的成绩。

而近年丰田公司挑战的典范,则是普锐丝混合动力车的开发。

在此车开发以前。

丰天田给人的印象在技术方面是不足的。

可是, 这款混合动力车的先线,确彻底改变了人们对他的看法。

在几天的实习中,也到出可以看到挑战的影子。

比如在天津一气丰田有限公司参观时他们的零库存和零伤害目标。

这样的挑战,在任何一家企业都是难以企及的可是丰田公司却有勇气提出来, 并且努力去实现。

象为了达到零库存，丰田采用了定单生产的方式，有多少定单生产多车，并真正达到了零库存。

而对于零伤害，就天津一汽丰田有限公司来说，他们每个车间一年只有一个工伤名额，因此，他们想了很多有效的办法了保护工人。

象双手同时按按钮等等。

可以说，挑战是toyetaway 的基础。

改善——进步的关键“时刻前进，追求革新，坚持不懈地改善” 。

丰田学习心得范文

丰田学习心得范文丰田企业不但活跃在世界各地,并且是能够实现梦想的;TOYOTAWAY;是丰田的价值观(挑战、改善、现地现物、尊重、团队;以下是收集的丰田学习心得，希望你会喜欢!日本米其林轮胎有限公司生产总监KenjiHara说:“丰田模式的本质，简而言之，就是一种使你公司的员工尊重人，尊重其发展、动机、不断进步的求索精神，就是尊重其特殊利益和抱负的基础。

这样的公司不管运用什么样的生产方式，都能取得成功。

”实施精益管理的第一步是洗脑并用清醒的头脑客观地分析现状并设定目标。

不管什么事，要做好它必须有三个条件：软件、硬件和湿件。

软件就是方法、程序，硬件就是有形的物质条件，湿件就是人的大脑，是聪明和智慧、愚腐和惰性的源泉。

要想实施精益管理，湿件是关键，是首要。

它能决定实施精益管理的决心、信心和方法，也是能不能正确分析现状和预测未来的决定因素。

通过学习和思考丰田理念，我们能够体会到，其实丰田人不是多么聪明，也不是什么天才。

它的理念在诸多的管理著述中都能悟得出、想得到，在我国丰富的古代典籍中都有阐述。

可以看看我们的《孙子兵法》、《老子》、《三国演义》等等著作，可以说，我们的先贤在著书立说时日本人还不知道什么叫管理。

我们的古诗中就有“谁知盘中餐，粒粒皆辛苦”的句子，这就是“消除浪费”;古代先贤“令下与上同道”的教诲，就是“上下一致、理念先行”的名言;“苟日新，日日新”就是“不断创新、持续改进”!没有日本人从我们中华文化中学习历史，就没有日本的现在。

在这个过程中起决定作用的就是日本人的湿件，他们有一种学习精神，有一种不服输的意念，有一种坚决执行的忠诚!丰田的“U”形线、“一个流”,不也是学习美国汽车生产过程后进行改进的结果吗?这就是湿件的作用。

所以我们学习丰田经验应该首先研究一下丰田人是怎么学习的，首先解决我们的湿件问题。

这个问题不决定，不管学习什么经验也不会有明确的目标、可行的计划，也不会有踏实的行动和明显的效果。

参观丰田博物馆心得体会

参观丰田博物馆心得体会在这个汽车时代，汽车已经成为了人们日常生活的必需品之一。

作为世界上最著名的汽车品牌之一，丰田汽车公司广受消费者们的喜爱。

为了让消费者更好地了解丰田汽车公司的历史和文化背景，丰田汽车公司建立了丰田博物馆。

近日，笔者来到了丰田博物馆参观，下面为大家分享一下我的心得体会。

首先，丰田博物馆的建筑设计和展览陈列都非常精美。

丰田博物馆是由世界著名建筑设计师安藤忠雄设计的，整个建筑的线条简洁明快，充满未来感。

展览陈列方面，丰田博物馆采用了多媒体展示的形式，让参观者们通过视觉效果和听觉效果来了解丰田汽车公司的发展历程和品牌文化。

其次，丰田博物馆展示了丰田汽车公司的历史和发展。

从丰田汽车公司创立至今超过80年的历史，通过博物馆展示的车型、模型和图片，参观者们可以了解到丰田汽车公司在不同年代的产品和技术变化，也可以了解到丰田汽车公司在经营和管理上的变革和进步。

博物馆里还展示了丰田汽车公司在各领域所做出的贡献和荣誉，这些展示不仅仅是丰田汽车公司的历史，更是汽车行业发展历程的一部分。

最后，丰田博物馆展示了丰田汽车公司的未来计划和发展战略。

丰田汽车公司一直以来都是注重技术创新和环保的企业，博物馆里展示了丰田汽车公司未来的发展规划、目标和计划，让参观者们可以更好地理解丰田汽车公司的未来方向和策略，也可以了解到丰田汽车公司在汽车行业中所扮演的角色和作用。

总之，参观丰田博物馆是一次非常有意义的体验。

通过了解丰田汽车公司的历史、发展和未来计划，可以更好地感受到这个企业的创新精神和社会责任感。

丰田博物馆也让我们更好地了解到汽车行业的发展历程，让人们更好地理解汽车的价值和意义。

我相信，参观丰田博物馆会给您留下一个深刻的印象。

参观汽车厂的感想

参观汽车厂的感想篇一：广汽丰田公司参观心得体会广汽丰田公司参观心得体会随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。

6月1日，公司中山团委组织青年骨干员工赴广汽丰田参观学习，我们早上8点从中山大堂门口出发，经过约一个小时的行车，9点左右到达了位于广州南沙黄阁镇广汽丰田厂，一座现代化的，绿色环保的大型工厂展现在眼前，据厂方接待人员介绍，广汽丰田汽车有限公司成立于20xx年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。

广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设”丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。

广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。

在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

在工厂的展览厅，厂方接待员向我们简单介绍了汽车的生产过程和工艺，从钢板的冲压开始，焊接，喷涂，组装，检验等，感叹于那么多机械手井然有序的安装、喷涂。

进入车间参观，看到汽车在立体的流水生产线上缓缓而行，没有机器的轰鸣声，没有工人忙碌穿梭的身影，整个车间非常宁静，自动化程度非常高，装配机器人有条不紊工作，看到工人只要将零件放在流水线上即可，在自动生产线上，有一个LED显示屏，正常工作时是绿色的，如果在某个工位不正常，LED就显示红色数字，当班工人就要立即处理，处理不了LED就闪烁，那就要叫组长了，整个车间非常整洁干净，在黄线以外，还摆放着花草和休息圆台，供员工休息之用，在整个参观过程中，体会较深的有如下几点：1、厂房空间利用率高,虽然是大跨度的单层厂房,但是基本利用到三层, 地下一层属于设备和特殊层,地面一层是人员操作层,上层空间是所有输送系统和在制品暂存区.2、专门有分检零件的工序,然后把相应零件装在类似酒店整理房间的小推车上,装配工人看到相应车型就推相应车子去组装就可以了3、组装车间是一个移动的传输带,每一辆车型来时,工人和汽车在同步移动时进行组装,基本上传输带的速度就决定了整个车间的产量.定单量不足时,丰田一般不停产,而是整个生产系统放慢速度。