陶瓷成型工艺原理及方法
陶瓷挤出成型工艺
陶瓷挤出成型工艺陶瓷是一种古老而珍贵的材料，具有耐高温、耐腐蚀、绝缘等优良特性，广泛应用于建筑、制陶、电子等领域。
而陶瓷挤出成型工艺则是一种常见的生产陶瓷制品的方法之一。
本文将介绍陶瓷挤出成型工艺的原理、步骤以及应用。
一、原理陶瓷挤出成型工艺是利用挤出机将陶瓷材料推入模具中形成所需的形状。
挤出机通过旋转螺杆将陶瓷胚料从喂料口推入挤出筒，然后通过模具的挤压力将胚料挤出，最终形成所需的陶瓷制品。
二、步骤1. 准备材料：首先需要准备陶瓷胚料和模具。
陶瓷胚料通常是由陶瓷粉末、黏结剂和添加剂组成，而模具可以根据需要定制。
2. 调整挤出机：根据陶瓷胚料的特性和要求，调整挤出机的参数，如温度、压力和速度等。
3. 填充胚料：将准备好的胚料放入挤出机的喂料口，通过旋转螺杆将胚料推入挤出筒中。
4. 挤出成型：将经过预热的模具放置在挤出机的出口处，通过模具的挤压力将胚料挤出，形成所需的陶瓷制品。
5. 烘干和烧结：挤出成型后的陶瓷制品需要进行烘干和烧结，以提高其强度和稳定性。
6. 后处理：经过烧结后的陶瓷制品可能需要进行修整、抛光等后处理工序，以达到更好的外观和质量。
三、应用陶瓷挤出成型工艺在建筑、制陶、电子等领域有着广泛的应用。
1. 建筑领域：陶瓷挤出成型工艺可以用于制作陶瓷砖、陶瓷管道等建筑材料。
由于陶瓷具有耐高温、耐腐蚀等特性，因此在建筑领域中有着重要的应用。
2. 制陶领域：陶瓷挤出成型工艺可以用于制作陶瓷器具、陶瓷艺术品等。
通过挤出成型工艺，可以制作出各种形状独特的陶瓷制品。
3. 电子领域：陶瓷挤出成型工艺可以用于制作陶瓷电子元件、陶瓷基板等。
陶瓷具有绝缘性能，可以在电子领域中起到重要的作用。
总结：陶瓷挤出成型工艺是一种常见的生产陶瓷制品的方法，通过挤出机将陶瓷胚料挤出成所需的形状。
该工艺具有简单、高效、成本低等优点，并在建筑、制陶、电子等领域有着广泛的应用。
随着科技的不断进步，陶瓷挤出成型工艺将会得到进一步的优化和发展，为各个领域提供更多更好的陶瓷制品。
第四章 陶瓷工艺学 成型
颗粒大小和形状
一般地说颗粒愈细则比表面愈大，每个颗粒表面形成
水膜所需的水分愈多。此外，由细颗粒堆积而形成的毛细管 半径越小，产生的毛细管力越大，可塑性越高。 不同形状颗粒的比表面积是不同的，因而对可塑性的影 响也有差异。
液相数量和性质
可塑法成型基于坯 料有可塑性，成型 方法有雕塑、拉坯、 印坯、旋压、按压、
第一节 一、可塑成型工艺原理
可塑成型
（一）可塑泥团的成型性能
固相、液相及少量气相组成的弹性 —塑性系统。当 泥团受到外力作用而发生变形时，既有弹性性质又有 假塑性性质。生产中控制的两个重要参数：屈服值和 最大变形量。
应 力
σ
（二）成形工艺对流变特性的要求
泥料的流变特性，在成形工艺中，决定着泥料 的成形能力及其操作适应性，并通过屈服值和延展 量这两个重要参数进行描述。
注射、挤制、压制、
车坯和轧膜等操作
法。
三、旋压成形
1. 成形过程 旋压成形也称刀压成形。它是利用型刀和石膏模型进 行成形的一种方法。
成形时，取定量的可塑泥料，投入旋转的石膏模中， 然后将型刀慢慢压入泥料。由于型刀与旋转着的模型存
在相对运动，因此型刀以压挤和刮削的作用机理，随着
模型的旋转而把坯泥沿着石膏模型的工作面上展开形成
结构均匀，有一定的致密度；
成型过程应能多、快、好、省的组织生产。
成型是陶瓷生产过程的一个重要步骤。在成 型过程中形成的某些缺陷(如不均匀性等)仅靠烧结 工艺的改进是难以克服的。成型工艺已经成为制备 高性能陶瓷材料的关键技术，它对提高陶瓷材料的 均匀性、重复性和成品率，降低陶瓷制造成本具有
十分重要的意义。
第四章 成 型
陶瓷干压成型工艺精选全文完整版
陶瓷⼲压成型⼯艺陶瓷常⽤的成型⽅法有⼲压、流延以及注射，其中⼲压成型是应⽤最⼴泛的⼀种成型⼯艺，也是⼿机陶瓷背板主流的成型⼯艺之⼀，今天，我们就来详细了解⼀下陶瓷⼲压成型⼯艺。
陶瓷⼲压成型⼯艺⼀、⼲压成型⼲压成型⼜称模压成型，是最常⽤的成型⽅法之⼀。
⼲压成型是将经过造粒后流动性好，颗粒级配合适的粉料，装⼊⾦属模腔内，通过压头施加压⼒，压头在模腔内位移，传递压⼒，使模腔内粉体颗粒重排变形⽽被压实，形成具有⼀定强度和形状的陶瓷素坯。
陶瓷⼲压成型⼯艺⼆、⼲压成型的⼯艺原理和影响因素1. ⼯艺原理⼲压成型的实质是在外⼒作⽤下，颗粒在模具内相互靠近，并借助内摩擦⼒牢固地把各颗粒联系起来，保持⼀定形状。
这种内摩擦⼒作⽤在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。
随着压⼒增⼤，坯料将改变外形，相互滑动，间隙减少，逐步加⼤接触，相互贴紧。
由于颗粒进⼀步靠近，使胶体分⼦与颗粒间的作⽤⼒加强因⽽坯体具有⼀定的机械强度。
2. 影响因素影响⼲压成型的主要因素有：•粉体性质：粒度、粒度分布、流动性、含⽔率等；•粉体性质：粒度、粒度分布、流动性、含⽔率等；•粘结剂和润滑剂的选择；•模具设计；•压制过程中压制⼒、加压⽅式、加压速度与保压时间。
综上，如果坯料颗粒级配合适，结合剂使⽤正确，加压⽅式合理，⼲压法也可以得到⽐较理想的坯体密度。
陶瓷⼲压成型⼯艺三、⼲压成型的分类根据压头和模腔运动⽅式的不同，⼲压成型可以为以下⼏种：•单向加压，即模腔和下压头固定，上压头移动；•双向加压，即模腔固定，上压头和下压头移动；•可动压模，下压头固定，模腔和上压头移动，即压头和模腔的运动是同步的，使⽤液压控制时，在某⼀设定压⼒下压头停⽌移动。
⽽双⾯加压⼜分为双⾯同时加压和双⾯先后加压，其中双⾯先后加压是指两⾯的压⼒先后加上，由于先后分别加压，压⼒传递⽐较彻底，有利于⽓体排出，作⽤时间较长，故其坯体密度⽐前⾯两种均匀。
陶瓷⼲压成型⼯艺四、⼲压成型的特点1. ⼲压成型的优点：•⼯艺简单，操作⽅便，周期短，效率⾼，便于实⾏⾃动化⽣产。
陶瓷工艺原理
陶瓷工艺原理
陶瓷工艺原理是指通过一系列的工艺操作，将陶瓷材料经过成型、烧结等工序加工而成的技术方法。
陶瓷工艺的原理主要包括以下几个方面：
1. 成型原理：陶瓷成型的原理是通过将陶瓷材料制成所需形状的工艺过程。
常见的成型方法包括手工成型、注塑成型、流延成型等。
在成型过程中，通过施加外力和形状模具的作用，使陶瓷材料具有所需的形状。
2. 烧结原理：烧结是指将成型后的陶瓷材料在高温下进行加热处理，使其颗粒相互结合，形成致密的结构。
烧结的原理是在高温下，陶瓷材料颗粒的表面发生熔融，然后通过扩散作用使各颗粒之间相互结合。
3. 细化原理：细化是通过控制陶瓷材料晶粒尺寸的方法，使其具有细小的晶粒结构。
细化的原理是通过添加特定的添加剂，使陶瓷材料在烧结过程中发生相变或晶粒长大受到限制，从而形成细小的晶粒。
4. 配方原理：配方是指根据所需陶瓷制品的性能要求，合理选择不同种类和比例的陶瓷材料进行混合。
配方的原理是在混合过程中，陶瓷材料之间发生物理或化学反应，形成合适的材料组分和微观结构。
总的来说，陶瓷工艺原理通过成型、烧结、细化和配方等工艺
过程，控制陶瓷材料的形状、结构和性能，从而满足不同用途的陶瓷制品的制造要求。
陶瓷的制作原理
陶瓷的制作原理
陶瓷制作原理：
陶瓷是一种由非金属材料制成的坚硬、无机、非金属材料制品，其制作原理可以概括为以下几个步骤：
1.原材料准备：通常采用粉末形式的原料，例如氧化铝、氧化
硅等。
这些原料需要经过筛分和混合，以确保粒径均匀和成分均匀。
2.成型：制作陶瓷制品的常见方法有压制成型和注塑成型。
压
制成型是将混合好的陶瓷粉末放入模具中，然后进行压制，使粉末颗粒之间产生相互粘合，形成固体的形状。
而注塑成型则是将陶瓷浆料注入模具中，并通过挤压或振动来去除多余的浆料，使浆料在模具中逐渐凝固成形。
3.干燥：成型后的陶瓷制品需要进行干燥，以去除其中的水分。
通常采用自然干燥或低温烘干的方式，以避免在高温下可能引起的热应力。
4.烧结：干燥后的陶瓷制品被置于高温炉中进行烧结。
烧结过
程中，陶瓷颗粒之间会发生再结合反应，使其形成致密的结构。
烧结温度和时间的控制对于陶瓷制品的质量非常重要。
5.表面处理：烧结后的陶瓷制品可能会有一些不平整或不均一
的表面，因此需要进行表面处理。
常用的方法包括打磨、抛光和涂釉等，以提高陶瓷制品的外观和质感。
6.质量检验：最后，陶瓷制品需要进行质量检验，以确保其达到相关标准和要求。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸测量和物理性能测试等。
通过以上步骤，陶瓷制品可以被成功地制作出来。
不同的陶瓷制品可能会有不同的制作工艺和工作流程，但总体来说，以上步骤是陶瓷制作的基本原理。
陶瓷原位凝固胶态成形基本原理及工艺过程
陶瓷原位凝固胶态成形基本原理及工艺过程陶瓷作为一种重要的结构和功能材料，被广泛应用于化工、冶金、电子、机械、航空、航天、生物等各个领域。
陶瓷材料成型是为了得到内部均匀和高密度的坯体，提高成型技术是制备高性能陶瓷材料的关键步骤。
不同形态的陶瓷粉体应用不同的成型方法。
如何选择适宜的成型方法，主要取决于对陶瓷材料的性能要求和陶瓷粉体的自身性质（如颗粒尺寸、分布、表面积），下面小编简要介绍几种陶瓷材料成型工艺。
陶瓷材料成型工艺主要分为胶态成型工艺、固体无模成型工艺、气相成型工艺等。
认识陶瓷材料成型工艺一、胶态成型工艺1、挤压成型挤压成型是指将陶瓷粉体、粘结剂、润滑剂等与水均匀混合，然后将塑性物料挤压出刚性模具即可得到管状、柱状、板状以及多孔柱状成型体。
挤压成型优点是：工艺过程简单、适合工业化生产。
缺点是：物料强度低、容易变形，并可能产生表面凹坑和起泡、开裂以及内部裂纹等缺陷。
挤压成型广泛应用于传统耐火材料如炉管、护套管以及一些电子材料的成型生产。
2、压延成型压延成型是指将陶瓷粉体、添加剂和水混合均匀，然后将塑性物料经两个相向转到滚柱压延，而成为板状素坯的成型方法。
压延法成型优点是：密度高，适于片状、板状物件的成型。
3、注射成型陶瓷注射成型是借助高分子聚合物在高温下熔融、低温下凝固的特性来进行成型的，成型之后再把高聚物脱除。
注射成型优点是：可成型形状复杂的部件，并且具有高的尺寸精度和均匀的显微结构。
缺点是：模具设计加工成本和有机物排除过程中的成本比较高。
目前，注射成型新技术主要有水溶液注射成型和气相辅助注射成型。
（1）水溶液注射成型水溶液注射成型采用水溶性的聚合物作为有机载体，很好的解决了脱脂问题。
水溶液注射成型技术优点是：自动化控制水平高，而且成本低。
（2）气体辅助注射成型气体辅助注射成型是把气体引入聚合物熔体中而使成型过程更容易进行。
适合于腐蚀性流体和高温高压下流体的陶瓷管道成型。
4、注浆成型注浆成型工艺是利用石膏模具的吸水性，将制得的陶瓷粉体浆料注入多孔质模具，由模具的气孔把浆料中的液体吸出，而在模具中留下坯体。
陶瓷的成型与烧结工艺
On the evening of July 24, 2021
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第一节 混合料的制备
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混合料的计算与称料
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➢ 混合料配方的计算的两种基本形式：
1）已知的化学计量式的配料计算；
2）根据化学成分进行的配料计算。
➢ 称料时应注意的原则：
1）按组分含量由少到多的顺序称量。 2）采用累积称量法称量。
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第四节 陶瓷的烧结方法
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烧结分类
按压力分类
常压烧结 压力烧结
按气氛分类
普通烧结 氢气烧结 真空烧结
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固相烧结
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液相烧结
按反应分类 气相烧结
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第五节 陶瓷烧结的后处理
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表面施釉
表面施釉是通过高温加热，在陶瓷表面烧附一层玻
璃状物质使其表面具有光亮、美观、绝缘、防水等优异
性能的工艺方法。
➢ 工艺过程
釉浆制备
涂釉
烧釉
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陶瓷成型工艺
粒度和粒度分布 压制大的坯件，粒料可适当粗些，较
小的坯件，粒料需稍细。粒度不当，成型 的坯件密度低，强度差。粒料过细，坯件 易出现起层（层裂）现象。 粒料的流动性
粒料的自然息角α越小，流动性越好。
第十三章成型原理与成型技术
13.3.2干压成型方法 （1）单向加压 （2）双向加压
13.3.3干压成型应注意的问题 坯件的密度称为成型密度。成型密度
愈均匀愈好。 控制因素： （1）成型压力的大小 （2）加压速度与保压时间
第十三章成型原理与成型技术
13.3.4干压成型的特点
由于坯料中含水或其它粘合剂比较少，干压 成型的坯体致密度高，尺寸比较精确，烧成收缩 小，瓷件的机械强度高，电性能好。主要用于圆 形、薄片状的简单形状制品。
第十三章成型原理与成型技术
13.4.3热等静压成型 对坯体加温加压同时进行，陶瓷致密度
更高.特点：
（1）适于压制形状复杂、大件且细长的新型 陶瓷制品。 （2）湿式等静压容器内可同时放入几个模具， 压制不同形状的坯体。 （3）可以任意调节成型压力。 （4）压制产品质量高，烧成收缩小，坯件致 密，不易变形。 （5）设备成本高，湿式等静压成型不易自动 化生产，生产效率不高。
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
13.1 注浆成型
它是利用石膏吸水性的一种成形方法。 此法适于生产一些形状复杂且不规则、 外观尺寸要求不严格、壁薄及大型厚胎 的制品。
对注浆成型所用的料浆，必须具备如 下性能：
流动性、稳定性（即不易沉淀和分 层）、触变性要小、含水量尽可能少、 渗透性要好、脱膜性要好、尽可能不含 气泡。
第十三章成型原理与成型技术
13.6注射成型
陶瓷的成型工艺
陶瓷的成型工艺一、介绍陶瓷是一种用黏土等材料经过成型、干燥和高温烧制而成的器物。
而成型工艺则是陶瓷制作中最关键的一环，包括手工成型和机械成型两种方式。
本文将围绕陶瓷的成型工艺展开讨论。
二、手工成型1. 手工成型是传统的陶瓷制作方法，需要经验丰富的工匠来完成。
首先，选取适合的黏土，经过搅拌和筛选，使其具备一定的可塑性和粘合性。
然后，将黏土分割成块状，进行初步的造型，如制作陶坯或陶胎。
2. 接着，使用各种工具和手法，对陶坯进行进一步的修整和雕刻。
工匠们可以运用捏、拉、压等手法，使陶坯呈现出各种形状，如碗、盘、壶等。
手工成型的优势在于可以根据不同需求进行个性化定制，但也存在生产效率低和难以保持一致性的问题。
三、机械成型1. 为了提高生产效率和产品的一致性，现代陶瓷制作中普遍采用机械成型。
主要包括压坯和注浆两种方式。
2. 压坯是利用压力将黏土挤压成模具中的形状。
首先，将黏土制作成均匀的胚料，然后放入压力机中，通过模具的压力使黏土成型。
这种方法适用于制作一些形状规则、重复性较高的产品。
3. 注浆是将黏土悬浮液注入到模具中，经过一定时间的固化后，取出成型。
这种方法适用于制作一些复杂形状和细节丰富的产品，如雕塑和花瓶等。
四、成型工艺的优化1. 在手工成型中，工匠们可以通过调整黏土的含水量和粘合剂的种类来改善黏土的可塑性和稳定性，从而更好地实现造型的要求。
2. 在机械成型中，可以通过优化模具的设计和制作工艺，以及控制黏土的流动性和固化时间来提高成型效果。
3. 此外，还可以应用辅助工具和技术，如计算机辅助设计和数控机床等，提高生产效率和产品质量。
五、结语陶瓷的成型工艺是陶瓷制作中至关重要的一环，手工成型和机械成型是两种常见的方式。
手工成型具有个性化定制的优势，而机械成型则更适用于大规模生产。
无论采用哪种方式，优化成型工艺都能够提高生产效率和产品质量。
随着科技的进步，成型工艺将不断得到改进和创新，为陶瓷的发展带来更多可能性。
陶瓷成型原理
陶瓷成型原理
陶瓷成型原理主要包括以下几个方面：
1. 材料准备：首先需要选取合适的陶瓷材料，通常是通过将粉末状的原料混合、研磨和筛分等工艺处理得到。
材料的选择考虑方面包括了陶瓷的成分、颗粒大小和分布、粉末的流动性等。
2. 成型方法：常见的陶瓷成型方法有压制成型、注塑成型和挤出成型等。
通过施加外力，将材料填充到模具或者模具的一部分内，使其呈现出所需的形状。
压制成型是一种常用的方法，通过在模具内施加压力，使陶瓷材料紧密地填充到模具的每一个角落。
3. 烧结过程：成型后的陶瓷制品需要经过烧结过程才能得到良好的力学性能和结构稳定性。
烧结是通过在高温下将陶瓷材料加热，使其发生颗粒间结合，同时排出空气和水分。
烧结温度和时间的选择影响着最终陶瓷制品的密度、强度和晶体结构等性能。
4. 补充工艺处理：有些陶瓷产品在成型和烧结过程之后，还需要经过其他工艺处理，如抛光、涂装和装饰等。
这些工艺可以使陶瓷制品获得更好的外观和性能，并提升其附加值。
总的来说，陶瓷成型原理是通过选择合适的材料、采用适当的成型方法以及经过烧结等工艺处理，最终获得具有所需形状和性能的陶瓷制品。
陶瓷加工中的成型工艺和控制
陶瓷加工中的成型工艺和控制随着陶瓷工业的快速发展，陶瓷制品已经在人们的日常生活中占据了重要的位置。
而在陶瓷制品的生产过程中，成型工艺和控制显得尤为关键。
本文将针对陶瓷加工中的成型工艺和控制进行探讨，从而为读者尽可能的提供了解和认识的渠道。
一、成型工艺1、手工成型人工成型是最原始的成型方法，手工陶瓷具有人文气息，其工艺价值得到了广泛的认可。
手工成型的最主要优点是制品的形状、大小、重量、搭配和纹饰等都可以依据感性的构思制作出来，同时手工成型还可以保持制品的自然质感，这是机械加工无法替代的。
2、轮盘成型轮盘成型也是一种人工成型方法。
它是通过高速旋转的轮盘来将坯体制成陶瓷器皿，既简单又快速，而且对于制品的外观和质量都具有一定的保障。
在轮盘成型中，操作者将坯体放置于旋转的轮盘上，并且采取逐渐加压的方式来进行成型。
轮盘成型可以制造出比较简单和规则的陶瓷制品，但对于非规则和复杂形状的制品就无能为力。
3、注模成型注模成型是一种机械化成型工具。
它是将糨料注入带有模型的铸模中进行成型，制品形状比较规则，数量也可以大批量生产。
而且，注模成型还可以制造出一些比较复杂的形状，例如机身带线条的花瓶等，这是手工成型所无法达到的。
4、挤出成型挤出成型是一种烧结性材料成型的新技术。
它是将糨料置于螺旋推杆中，通过螺旋的运动，将糨料由模孔中挤出，最后成为所需的形状。
挤出成型的工艺也非常适合生产大批量的陶瓷制品，同时还可以复杂形状的产品，如空心的管材等。
二、成型控制1、成型温度控制成型温度控制是影响陶瓷成型质量的重要因素。
陶瓷的温度，对于制品的成型速度、糨料的塑性以及产品的质感都有影响。
如果温度过高，糨料会变得过于软化，导致制品失去规则的形状和质感；如果温度过低，则糨料的塑性不足，导致成型失误。
因此，成型温度的控制是保证制品品质的关键。
2、糨料水分控制糨料水分控制是另一个影响陶瓷成型质量的重要因素。
如果糨料含水量过高，制品在烧结时混杂的水分会干扰陶瓷内部结构。
陶瓷成型工艺
陶瓷成型工艺一、干压成型干压成型又称模压成型，是最常用的成型方法之一，也是手机陶瓷背板主流的成型工艺之一，小米MIX系列的陶瓷后盖都是干压成型的。
干压成型是将经过造粒、流动性好，颗粒级配合适的粉料，装入金属模腔内，通过压头施加压力，压头在模腔内位移，传递压力，使模腔内粉体颗粒重排变形而被压实，形成具有一定强度和形状的陶瓷素坯。
图单向和双向加压时压坯密度沿高度的分布，（a）单向加压，（b）双向加压二、流延成型流延成型（tepe-casting）又称为刮刀成型。
它的基本原理是将具有合适黏度和良好分散性的陶瓷浆料从流延机浆料槽刀口处流至基带上，通过基带与刮刀的相对运动使浆料铺展，在表面张力的作用下形成具有光滑上表面的坯膜，坯膜的厚度主要由刮刀与基带之间间隙来调控。
坯膜随基带进入烘干室，溶剂蒸发有机黏结剂在陶瓷颗粒间形成网络结构，形成具有一定强度和柔韧性的坯片，干燥的坯片与基带剥离后卷轴待用。
然后可安所需形状切割，冲片或打孔，最后经过烧结得到成品。
流延成型工艺可以分为非水基流延成型、水基流延成型、凝胶流延成型等。
流延成型制备陶瓷基片工艺包括浆料制备、流延成型、干燥、脱脂、烧结等工序，其中最关键的是浆料的制备和流延工艺的控制。
图流延成型法制备陶瓷基片的工艺流程图三、注射成型陶瓷注射成型（ceramic injection molding，CIM），是将聚合物注射成型方法与陶瓷制备工艺相结合而发展起来的一种制备陶瓷零部件的新工艺。
陶瓷注射成型的制造过程主要包括四个环节：（1）注射喂料的制备：将合适的有机载体与陶瓷粉末在一定温度下混炼、干燥、造粒，得到注射用喂料；（2）注射成型：混炼后的注射混合料于注射成型机内被加热转变为粘稠性熔体，在一定的温度和压力下高速注入金属模具内，冷却固化为所需形状的坯体，然后脱模；（3）脱脂：通过加热或其它物理化学方法，将注射成型坯体内的有机物排除；（4）烧结：将脱脂后的陶瓷素坯在高温下致密化烧结，获得所需外观形状、尺寸精度和显微结构的致密陶瓷部件。
陶瓷工艺学中的成型
陶瓷工艺学中的成型陶瓷工艺学中的成型是指通过一系列的工艺过程将原料制作成所需形状的陶瓷制品的过程。
成型是陶瓷工艺中的重要环节，主要包括手工成型和机械成型两种方式。
手工成型是指通过人工操作和塑造将陶瓷制品制作成所需的形状。
手工成型是传统的陶瓷制作方法之一，也是陶艺家表达个人创作的重要方式之一。
在手工成型中，陶艺家通常使用陶轮、模具、切割和拼接等工艺技法来完成作品。
首先，陶轮是手工成型中最为常见的工具之一。
陶轮通过旋转的方式帮助陶艺家将陶泥塑造成所需的形状。
陶轮既可以手动操作，也可以电动操作。
在陶轮上，陶艺家可以将泥块放置在轴上，并通过手控制绳索或脚踏控制陶轮的旋转速度和方向，从而塑造出不同形状的陶瓷制品。
其次，模具也是手工成型中常用的工具。
模具是用于制作陶瓷制品的一种模型，通过将陶泥放入模具中，压制成所需形状的制品。
模具可以是正面模具，也可以是负面模具。
使用模具成型可以保证陶瓷制品的形状和尺寸的一致性。
另外，切割和拼接也是手工成型中的常用技法之一。
陶艺家可以通过切割陶泥和拼接陶片的方式来塑造出复杂的形状和结构。
切割和拼接技法在制作陶艺作品中给予了陶艺家更大的想象空间和创作自由度，使得作品形态更加多样化。
除了手工成型，机械成型也是陶瓷工艺中广泛应用的一种成型方式。
机械成型是指使用机械设备和工具来完成陶瓷制品的成型过程。
相比于手工成型，机械成型具有高效、精确和批量生产的优势。
常见的机械成型方法包括注塑成型、挤出成型、压铸成型和挤压成型等。
注塑成型是将陶泥放入注塑机的料斗中，通过注射机构将陶泥注入模具中，并经过加压、恒温和柔软化等过程来完成陶瓷制品的成型。
挤出成型是将陶泥放入挤出机中，通过挤出机的螺杆和压力将陶泥挤压出口，并通过切割刀将陶瓷制品切割成所需的长度。
压铸成型是将陶泥放入压铸机的料斗中，通过压机的压力将陶泥挤压到模具中，并通过惯性或脱模装置将成型的陶瓷制品从模具中取出。
挤压成型是将陶泥放入挤压机的料斗中，通过挤压机的挤压装置将陶泥挤压到模具中，并通过切割刀将陶瓷制品切割成所需的长度。
陶瓷成型工艺实验报告
一、实验目的1. 了解陶瓷成型工艺的基本原理和方法；2. 掌握陶瓷成型过程中的各个工艺参数对成型效果的影响；3. 熟悉陶瓷成型工艺的操作技术和安全注意事项；4. 培养实验操作能力，提高对陶瓷制品生产的认识。
二、实验原理陶瓷成型工艺是将陶瓷原料加工成具有一定形状、尺寸和强度的生坯的过程。
根据成型方法的不同，陶瓷成型可分为可塑法成型、注浆法成型和干压法成型等。
1. 可塑法成型：将陶瓷原料制备成泥团，利用其可塑性手工拉坯成型、机械旋压成型或滚压成型，还可以利用模具印坯成型，以及徒手捏塑成型。
2. 注浆法成型：将陶瓷原料制成浆料，通过模具注入，待浆料凝固后取出成坯。
3. 干压法成型：采用压力将陶瓷粉料压制成一定形状的坯体。
其实质是在外力作用下，粉体颗粒在模具内相互靠近，并借内摩擦力牢固地结合起来，保持一定的形状。
三、实验仪器与材料1. 仪器：陶瓷成型机、模具、刀具、烘箱、天平、计时器等。
2. 材料：陶瓷原料、模具、粘结剂、润滑剂等。
四、实验步骤1. 准备工作：根据实验要求，将陶瓷原料按照配方进行混合、研磨，制成浆料或泥团。
2. 可塑法成型：将泥团放置在成型机上进行拉坯成型，或利用模具进行印坯成型。
3. 注浆法成型：将浆料注入模具，待浆料凝固后取出成坯。
4. 干压法成型：将陶瓷粉料填充到模具内，通过压头施加压力，压制成一定形状的坯体。
5. 后处理：将成坯进行晾干、脱模、修整等工序。
6. 烧结：将成坯放入烘箱中进行烧结，烧结温度根据陶瓷原料和制品要求而定。
五、实验结果与分析1. 成型效果：通过实验，观察不同成型方法对陶瓷制品形状、尺寸和强度的影响。
2. 工艺参数对成型效果的影响：分析压力、温度、时间等工艺参数对成型效果的影响。
3. 成型缺陷：分析成型过程中出现的缺陷，如分层、裂纹、表面剥落等，并提出改进措施。
六、实验结论1. 陶瓷成型工艺是陶瓷制品生产的重要环节，掌握成型方法对提高制品质量至关重要。
2. 可塑法成型、注浆法成型和干压法成型是常用的陶瓷成型方法，可根据不同需求选择合适的成型方法。
陶瓷成型工艺原理及方法
干压成型设备
注浆成型
(1)石膏模注浆成型 利用石膏吸水性的一种成形方法。其过程： (水＋粉料)倒入事先制作
好、吸水性很强的石膏模中，浆料中之水分向石膏模壁渗透，因而浆料 便沿石膏模壁固化。到一定厚度后，可倾出剩余浆料。
对注浆成型所用的料浆，必须具备以下性能： 流动性和稳定性好(不易分层和沉淀)、触变性要小、含水量尽
加压方式与压力分布
单向加压 一端加压，受压面密度大，未加压端密度小
双向加压：坯体两边受压，两端密度大，中间密度小 改进的双向加压：
(1) 先上加压，后下加压 (2) 加润滑剂并造粒
模压成型工艺参数控制及特点
➢ 成型压力 取决于坯体的形状、高度、粘合剂种类与用量、粉体的流动性、
坯体的致密度 ➢ 加压速度与保压时间
从工艺上来讲，根据坯料的性能和含水量的不同，陶瓷的成型方 法可分为三类：注浆成型、可塑成型和压制成型
成型 方法
成型方法分类
注浆成型法
热法（热压铸法）：钢模
冷法
常压冷法注浆 加压冷法注浆 抽真空冷法注浆
石膏模
坯料含水量 30%~40%
有模 可塑成型法 无模
坯料含水量18%~26%
干压成型法：使用钢模，坯料含水量6%~8% 等静压成型法：使用橡皮模，坯料含水量1.5%~3%
4. 加热装置
5.9阀门
6. 活塞
7. 模具
8. 温度计
10.脚控踏板 11. 压缩空气进口
蜡浆制备
熟瓷粉 石蜡 硬脂酸
预热
60~80℃
熔化
12成腊饼存放
要点1: 热压铸成型必须用熟料，目的: (1) 保证铸浆有良好的 流动性；(2) 减少坯体的收缩率和变形。 要点2: 石蜡是亲油而憎水的, 而瓷粉与油之间缺乏很大的亲和 力，需加入硬脂酸或油酸一类两性物质。
陶瓷挤出成型工艺
陶瓷挤出成型工艺陶瓷挤出成型工艺是一种常见的陶瓷制造技术，它通过挤压陶瓷材料将其塑造成所需的形状和尺寸。
该工艺具有高效、精确和可重复性等优势，广泛应用于陶瓷制品的生产过程中。
陶瓷挤出成型工艺的基本原理是利用挤压机将陶瓷材料挤出成所需的形状。
一般来说，陶瓷材料需要经过粉末制备、成型和烧结等工序。
在挤出成型的过程中，陶瓷粉末被输送到挤压机的进料口，然后通过螺杆的旋转和挤压，使陶瓷材料通过模具的孔道，最终形成所需的形状。
陶瓷挤出成型工艺相比于传统的陶瓷成型工艺具有许多优势。
首先，挤出成型可以实现大规模的生产，提高生产效率。
其次，挤出成型可以实现复杂形状的制造，满足不同产品的需求。
此外，挤出成型还能够实现陶瓷材料的节能和环保制造，减少原材料的浪费。
在陶瓷挤出成型工艺中，关键的一步是选择合适的陶瓷材料。
陶瓷材料通常具有高硬度、高耐磨性和高温稳定性等特点，因此在选择材料时需要考虑产品的使用环境和要求。
常用的陶瓷材料包括氧化铝、氧化锆和硼氮化硅等。
这些材料具有良好的机械性能和化学稳定性，适合挤出成型工艺的应用。
挤出成型的模具设计也是关键的一步。
模具的设计需要考虑产品的形状和尺寸要求，以及材料的流动性和挤出压力等因素。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率。
陶瓷挤出成型工艺的应用范围非常广泛。
在陶瓷制品的生产中，挤出成型可用于制造各种陶瓷管道、陶瓷砖块和陶瓷管件等产品。
此外，挤出成型还可以应用于陶瓷电子元件、陶瓷纤维和陶瓷薄膜等领域。
需要注意的是，在陶瓷挤出成型过程中，还需要对成型后的陶瓷产品进行烧结处理。
烧结是将陶瓷制品加热到一定温度，使其颗粒结合成致密的块体的过程。
烧结过程中，需要控制温度和时间等参数，以确保产品的质量和性能。
总的来说，陶瓷挤出成型工艺是一种高效、精确和可重复性的陶瓷制造技术。
通过合理选择陶瓷材料、优化模具设计和控制烧结过程，可以实现陶瓷制品的高质量生产。
这种工艺在陶瓷制品制造行业中具有重要的应用前景，将为陶瓷产品的发展和创新提供有力支持。
陶瓷注塑成型工艺介绍
陶瓷注塑成型工艺介绍引言：陶瓷注塑成型工艺是一种常用于制造复杂形状陶瓷制品的方法。
它结合了注塑成型和陶瓷材料的特性，能够生产出高精度、高强度的陶瓷制品。
本文将介绍陶瓷注塑成型的原理、工艺流程以及应用领域。
一、原理：陶瓷注塑成型是将陶瓷粉末与有机物质（如聚乙烯醇）混合，形成可塑性较好的糊状物料。
然后，将糊状物料注入注塑机的料斗中，通过高温高压的作用，使其在模具中形成所需的形状。
最后，通过烧结过程，将有机物质燃尽，使陶瓷粉末结合成致密的陶瓷制品。
二、工艺流程：1. 原料准备：选择适合的陶瓷粉末和有机物质，并按照一定比例混合均匀。
2. 糊化：将混合后的原料与适量的水混合，形成糊状物料。
3. 注塑成型：将糊状物料注入注塑机的料斗中，通过高温高压的作用，使其在模具中形成所需的形状。
4. 烧结：将注塑成型后的陶瓷制品放入烧结炉中，进行高温烧结，使陶瓷粉末结合成致密的陶瓷制品。
5. 表面处理：根据需要，对陶瓷制品进行抛光、喷涂等表面处理工艺。
三、应用领域：陶瓷注塑成型工艺广泛应用于以下领域：1. 电子器件：陶瓷注塑成型可以制造出高精度、高绝缘性能的电子器件，如陶瓷基板、陶瓷封装等。
2. 汽车工业：陶瓷注塑成型可以制造出高强度、高耐磨性的汽车零部件，如陶瓷刹车片、陶瓷活塞环等。
3. 医疗器械：陶瓷注塑成型可以制造出生物相容性好、耐腐蚀性能强的医疗器械，如人工关节、牙科种植体等。
4. 能源领域：陶瓷注塑成型可以制造出高温、耐腐蚀的能源设备，如陶瓷燃烧器、陶瓷热交换器等。
结论：陶瓷注塑成型工艺是一种重要的陶瓷制造方法，它能够满足复杂形状、高精度、高强度的陶瓷制品需求。
随着技术的不断进步，陶瓷注塑成型工艺在各个领域的应用将会越来越广泛。
相信在不久的将来，陶瓷注塑成型将为我们带来更多的惊喜和突破。
陶瓷挤出成型工艺
陶瓷挤出成型工艺陶瓷挤出成型工艺是一种常用的陶瓷制造工艺，通过挤压陶瓷材料使其成型，广泛应用于陶瓷制品的生产中。
本文将介绍陶瓷挤出成型工艺的原理、优势以及应用领域。
一、原理介绍陶瓷挤出成型工艺是将陶瓷粉末与一定比例的添加剂混合均匀，形成可挤出的糊状物料。
糊状物料通过挤出机的螺杆挤压，经过模具挤出成型，形成所需的陶瓷制品。
整个过程中，需要控制挤出速度、挤出压力以及模具的温度等参数，以保证成品的质量。
二、工艺优势1.高效节能：陶瓷挤出成型工艺通过挤压形成制品，相比传统的手工成型或模压成型，减少了能源的消耗，提高了生产效率。
2.形状复杂度高：由于挤出成型的特点，可以制造出各种形状复杂的陶瓷制品，如管道、花瓶、复杂结构的陶瓷零件等。
3.材料利用率高：挤出成型不仅可以利用普通陶瓷粉末，还可以利用陶瓷废料进行再利用，降低了资源浪费。
4.产品质量稳定：通过挤出成型工艺，可以控制成型过程中的温度、压力等参数，确保产品质量的稳定性，提高了产品的合格率。
三、应用领域1.建筑陶瓷：陶瓷挤出成型工艺可以制造出各种形状的建筑陶瓷制品，如瓷砖、瓷片等，用于室内装饰、外墙装饰等领域。
2.陶瓷管道：挤出成型可以制造出各种规格的陶瓷管道，用于化工、电力、石油等工业领域。
3.陶瓷零件：挤出成型工艺可以制造出各种复杂结构的陶瓷零件，广泛应用于电子、机械等领域。
总结：陶瓷挤出成型工艺是一种高效、灵活、环保的陶瓷制造工艺。
它通过挤压陶瓷材料使其成型，制造出各种形状复杂的陶瓷制品。
该工艺具有高效节能、形状复杂度高、材料利用率高、产品质量稳定等优势，并广泛应用于建筑陶瓷、陶瓷管道、陶瓷零件等领域。
通过陶瓷挤出成型工艺的应用，可以满足不同领域对陶瓷制品的需求，推动陶瓷工业的发展。
陶瓷的生产工艺原理与加工技术
陶瓷的生产工艺原理与加工技术引言陶瓷是一种古老而重要的材料，广泛应用于制造业、建筑业、电子工业和医疗领域等各个行业。
陶瓷材料的生产工艺原理和加工技术对于提高产品质量和性能具有重要意义。
本文将介绍陶瓷的生产工艺原理和加工技术，以帮助读者更好地了解陶瓷材料的制作过程和相关知识。
陶瓷的生产工艺原理高温烧结原理陶瓷是通过高温烧结来制造的，烧结是指将陶瓷粉体在高温条件下进行加热，使其颗粒之间发生结合，形成致密的材料结构。
高温烧结的原理主要包括以下几个方面：1.粒子结合原理：在高温下，陶瓷粉体中的颗粒发生熔融、扩散和结晶过程，颗粒之间的结合力增强，形成坚固的烧结体。
2.液相烧结原理：一些陶瓷粉体具有液相烧结性能，即在高温下形成液相，促进颗粒结合。
3.固相烧结原理：某些陶瓷粉体的烧结是通过固相反应实现的，固相在颗粒间发生反应，形成高密度的陶瓷材料。
烧结工艺陶瓷的烧结工艺包括原料制备、成型、烧结和后处理等环节。
1.原料制备：陶瓷的制作原料包括陶瓷粉体、添加剂和溶液等。
原料的选择和配比对于陶瓷的性能和品质具有重要影响。
2.成型：陶瓷的成型方式主要有压制、注塑、挤出和注浆等。
成型是将陶瓷粉体制成所需形状的过程，为后续的烧结做好准备。
3.烧结：烧结是将成型后的陶瓷制品放入高温炉中进行加热，使其发生烧结反应。
烧结的参数包括温度、时间和气氛等，对于陶瓷的质量具有重要影响。
4.后处理：陶瓷的后处理包括抛光、涂层、包装等环节，使陶瓷产品更加美观和实用。
陶瓷材料分类陶瓷材料可以按照它们的化学成分和物理性质进行分类。
1.按化学成分分类：陶瓷材料可分为氧化物陶瓷、非氧化物陶瓷和复合陶瓷等。
其中，氧化物陶瓷的主要成分是氧化物，如氧化铝、氧化硅等；非氧化物陶瓷的主要成分是非氧化物，如碳化硅、氮化硅等。
2.按物理性质分类：陶瓷材料可分为结构陶瓷、功能陶瓷和生物陶瓷等。
其中，结构陶瓷主要用于承受机械应力的部件，如陶瓷刀具、陶瓷瓶等；功能陶瓷主要具有特殊的物理和化学性能，如陶瓷陶瓷磁体、陶瓷电容器等；生物陶瓷主要用于医疗领域，如人工关节、牙科陶瓷等。
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羧酸盐:硬脂酸钠、丙烯酸共聚物 阴离子型
颗粒表面带正电的 中性或弱碱性料浆
磺酸盐：烷基磺酸钠、木质素磺酸盐 磷酸酯盐：高级醇磷酸酯二钠 硫酸酯盐：十二烷基硫酸钠 伯(仲、叔）胺盐：RNH3Cl， R(CH3)NH2X 、R(R’)2NHX 季胺盐：RN(R’)3X 砒啶盐：R(C5H5N)X 氨基酸：十二烷基氨基丙烯酸钠 甜菜碱：十八烷基二甲基甜菜碱 咪唑啉：R-[CNH(CH2)2N+]-CH2COO聚氧乙烯：脂肪醇聚氧乙烯醚
应用及需求
1. 单层元件
用于移动通信、无线局域网、军工武器装备等宽带单层电容器
用于电子工业中的厚膜电路、大规 模集成电路、混合IC、半导体封 装、片式电阻器、网络电阻器、聚 焦电位器等氧化铝陶瓷基片
片式多层电容
片式多层NTC
片式多层电感
片式多层滤波器
片式多层天线
片式多层巴伦
此外，还有小驱动电压的压电马达、高温陶瓷燃料电池等。
粘合剂
聚合物粘合剂：主要是通过包裹粉末颗粒，自身固化形成三维相 互连接的树脂构架，赋以薄带一定的强度和韧性。 乙烯醇单体不存在，PVA由聚醋酸 乙烯(PVAc)皂化而成。 含大量亲水性羟基，是水溶性物质 (成本1~1.2万元/吨)
聚乙烯醇PVA基团
聚乙烯醇缩丁醛PVB基团
皂化PVAc, 生成粉状PVA, PVA溶于 乙醇或甲醇中, 加入酸催化剂和 丁醛, 进行缩聚反应而成。 含羟基、羧基和乙酰基 可溶于极性和非极性溶剂中。 (成本9.5万元/吨)
ห้องสมุดไป่ตู้
纤维素基团：n×C6H10O5
聚乙烯醋酸酯PVAc
含有大量羟基，大多数水溶性
微溶于水，溶于大多数有机溶剂
粘合剂的选择原则： (1)溶剂相容性，(2)低玻璃转化温度，(3)容 易去除，残留物较少，(4)起能到稳定料浆和抑制颗粒沉降的作用。 粘合剂的用量控制: 太多，排除后会留下大量气孔，不利于坯体 的致密化，太少，流延膜的强度不够，粘接力差。
硬团聚的ZrO2粉末颗粒的电子显微照片
浆料制备
流延浆料配制是流延成型技术的关键:
(1) 合适的流动性;(2) 分散特性; (3) 良好的干燥特性; (4) 易加工性
分散剂 悬浮液的胶体特性、粒子的表面状态、流变性
浆 料 混 合 系 统
增塑剂
粘合剂 溶 剂 粉 料
浆料粘度特性、膜带的柔韧性
膜带强度、韧性、粘结性 浆料流动性、膜带干燥特性、粘度 浆料流动性、固含量
➢
水作为溶剂有成本低、使用安全、卫生等优点。其缺点表现在：
✓ ✓ ✓
对粉料润湿性能较差、挥发慢和干燥时间长 料浆除气困难，气泡的存在会影响素坯膜的质量 水基料浆所用粘合剂多为乳状液，使粘合剂的选择受到限制
目前，流延成型溶剂以有机溶剂为主。
✓
二元共沸混合物对有机基粘合剂的溶解特性优于单一组分，并能 以恒定的组分蒸发，在流延浆料中被广泛使用。以“动力学溶
成型工艺原理及方法(2)
成形方法分类与选择 模压成型、注浆成型、塑性成型原理及工艺 浆料原位固化成型技术 薄型陶瓷膜片成型 计算机辅助无膜成型技术原理
薄型陶瓷膜片成型
流延成型是指在陶瓷粉料中加入溶剂、分散剂、粘结剂、增塑剂
等成分，得到均匀分散的稳定料浆，在流延机上制得要求厚度薄
增塑剂
聚合物粘合剂的玻璃转变温度Tg高于室温, 虽然它们的拉伸强度足够 大, 但薄片不能足够弯曲以满足后道的加工
增塑剂的主要作用是降低粘合剂的Tg, 使Tg达到室温或室温以下; 增 塑剂对粉体颗粒还起润滑和桥联作用, 有利于料浆的分散稳定
增塑剂是几乎无蒸发的“重溶剂”，分子量最好在300-400的范围内，
流延粉体材料
材料 —单一氧化物或非氧化物Al2O3, SiC, ZrO2 —预合成的复杂化合物BaTiO3, ZnTiO3 —两种或两种以上物质混合物(Al2O3+ZrO2) 材料的制备方法 固相混合法和湿化学方法，不同制备方法有不同的晶形和 粒径。一般制备的晶粒具有严重的团聚现象 粉体处理（搅拌磨、振动磨、滚动磨） 打开颗粒团聚体，获得窄颗粒尺寸分布的粉料
其沸点应该高于200℃
增塑剂量一般大于粘合剂，但加入塑性剂会使素坯膜的强度降低 玻璃化转变温度(Tg)就是聚合物的性能产生明显变化时的温度, 高于 这个温度聚合物转变成橡胶态, 低于这个温度聚合物转变成玻璃态。玻 璃化转变温度是高分子聚合物的特征温度之一
流延成型的粘合剂和增塑剂的选择
粘合剂 乙基纤维素 PVA PVAc+PVC PVB 塑性剂 二乙基草酸酯 甘油，三乙烯乙二醇 邻苯二甲酸二丁酯(DBP)，聚乙二醇 聚乙二醇， 邻苯二甲酸二辛酯(DOP)，邻苯二甲 酸二丁酯(DBP)，己 烷 邻苯二甲酸二辛酯，邻苯二甲酸二丁酯， 聚乙二醇 邻苯二甲酸二丁酯，聚乙二醇，甘 油
PMMA，PEMA
胶乳
溶 剂
选择溶剂主要考虑的因素 ➢ 溶解粘合剂、增塑剂和分散剂等 ➢ 提供浆料合适的粘度和料浆流动性
➢ 在适当的温度完全挥发
➢ 保证生带无缺陷的固化 最常见的溶剂分为有机溶剂与水两类。 常用溶剂有乙醇、正丁醇、甲苯、二甲苯、甲乙基酮，所 得浆料粘度低，溶剂挥发快，干燥时间短，因此流延法制 膜中使用有机溶剂较多。但有机溶剂有易燃和有毒的缺点
剂”(小分子如乙醇)+“热力学溶剂”(酯、酮例如甲乙基酮)混
合物最有效 常用二元共沸混合物：乙醇＋甲乙基酮，乙酸酯＋正丙醇,
甲苯＋乙醇，乙醇＋三氯乙烯
分散剂
陶瓷颗粒在液体中分散一般来说是很不稳定和不均匀的。为 了保持料浆稳定性，一般需加入合适的分散剂。 较长的非极性基团，称为亲油基 分散剂 较短的极性基团，称为亲水基 分散剂是一个双亲性分子，如十二烷基磺酸钠 (C12H25SO3Na) 分子中，烷基(-C12H25)是亲油基, 磺酸钠(-SO3Na)是亲水基
膜的一种成型方法。
该法于 1947 年被 Howatt 等首次用来生产陶瓷片式电容器，并于
1952年取得专利。
流延成型法具有可连续操作、生产效率高、自动水平高、工艺稳 定等特点，因此在功能材料的成型工艺中得到广泛 应用。
流延成型技术的应用，为电子设备、电子元件的微型化以及超大
规模的集成电路的实现提供了广阔的前景。
流延工艺
Ceramic powder Preparation Characterization
关键技术
Solvents
Dispersants Milling
1.粉体的制备及特性
2.浆料制备 3.流延工艺
Binder Mixing
Viscosity control
Tape casting
Drying