矿车历史
苏联唯一一种三轴矿山自卸车——МАЗ（MAZ）-530
苏联唯一一种三轴矿山自卸车——МАЗ（MAZ）-530在1957年3月，苏联汽车工业史上的唯一一种三轴矿用自卸车开始试车，这就是MAZ-530。
MAZ-530的生产历史开始于二战结束之后几年，当时的苏联政府意识到需要大型设备进行工程建设，但是那个时候的自卸车普遍不能解决这个问题，因为载重量太小（那个时候苏联能找到的最大的国产自卸车是载重量25吨的MAZ-525）。
但实际上明斯克汽车制造厂并不是这个庞然大物的设计方，这一切都始于1948年。
装在1948年3月，苏联部长会议通过决议，决定开发一款25吨级的自卸车，这个任务交给了雅罗斯拉夫尔汽车厂，当时厂方给的型号是YaAZ-225，但是设计方案只停留在了图纸上面……随后图纸转移到明斯克，在明斯克这些图纸进行了大改。
公开展出的MAZ-530起初，想法是要使用量产的MAZ-200驾驶室，再稍微往车体中轴线左侧靠一靠，但是设计部门又开发出了一种更宽的驾驶室，之后还把产品型号从225改到525，同时还做了一系列的改进。
所以原型车第一次出现时，和后来的MAZ-525已经很像了，但是又出了问题——25吨的载重量还是不够！所以在1955年5月17日，苏联部长会议又通过决议，允许在适当范围内改动图纸，这个范围指的就是三轴卡车，在两年之后，明斯克方面拿出了样车。
在1957年5月，这辆样车进行了公开展示，但是530并未量产，传统的三轴布局并不适用于如此大的载重量。
如果把1960年到1963年的产量考虑进来的话，530的总产量在是不超过36台的（一说为30台）。
530和它的兄弟车型525的设计都是有一些“出格”的，因为那个年代，MAZ-530搭载了一台38升V12发动机，这是坦克发动机改过来的（这不是胡说或者抹黑苏联汽车工业，这是事实！有兴趣可以查一下T-34的发动机）。
虽然525和530这两种自卸车的生产时间并不长，但是它们却是苏联大型自卸车的开山之作。
从此之后，不仅是白俄罗斯汽车制造厂开始生产大型车辆，苏联其他汽车厂也开始了生产。
矿山车
矿山车矿山车真正的老大是美国卡特和日本小松，以前的矿山车装载质量都在250吨以下，小松九十年代后期推出的930E是第一辆300吨级别的矿山车。
矿山车做大就要大功率发动机，目前最大功率的是康明斯-小松组成的发动机联合体研发的3700匹柴油机。
利勃海尔只是后起之秀，目前他们的顶级矿山车就采用康明斯-小松联合体的发动机。
小松公司与康明斯公司合作，建立一个技术联合企业——工业动力联合体（IPA），开发研制QSK78型发动机。
集中两个公司的经验与智慧，联合工作队很快就搞清楚了，为了获得较大的功率，不能单靠增加缸体容积来实现，应在稳妥的基础上前进，将现有的缸体、曲轴、动力缸等硬件设计，可作为能向市场提供的燃油喷射与空气管理系统的软件包以及可靠性结合起来，于1999年3月由IPA研制出第一台试生产的QSK78型发动机，到2001年5月，共生产11台，其功率高达2619KW（3500马力）。
康明斯（CUMMINS）和小松两个公司集中了双方的专长和经验开发研制QSK-78型发动机。
在CUMMINS QUANTUM设计基础上将QSK78设计成单缸排量为170×190（mm），共有18个缸。
170 mm 动力缸的设计是采用了经实践考验的小松公司6VSAAD170型发动机的动力缸。
QSK78型发动机被称为“绿色”发动机，通过提高燃烧效率使其排放能满足美国第一阶段和加州空气资源委员会的排放要求，特别是这种发动机还能满足2006年生效的重型发动机第二阶段排放要求。
QSK78型发动机为了提高燃烧效率，降低排放，采取的主要办法有：1、采用了CELECTTM发动机电子控制技术，能更精确控制燃烧过程，准确控制燃油喷射时间和油量，优化燃烧过程，使燃油充分燃烧，从而降低污染物的排放；2、采用高压喷射系统（HPI），提高喷油压力（可高达150MPA），使燃油喷雾颗粒进一步细化，以增大燃油与空气的接触表面积和缩短净化时间，从而加速燃油与空气的混合，提高燃烧效率；3、采用两段涡轮增压和中冷后冲系统，增压是提高发动机进气充量的有效措施，可以大幅度提高进气密度，能提高柴油机功率30%~100%，同时因过量空气系数Φa足够大，燃烧的完全彻底以及泵气过程做正功，提高了燃油的经济性，也正是增压柴油机的过量空气系数Φa大，容易抑制碳烟和微粒的产生，CO和HC排放也会进一步降低。
矿车推动机械的发展历程与趋势
矿车推动机械的发展历程与趋势摘要：矿车作为矿山运输的重要工具，在推动机械行业的发展过程中起到了重要的作用。
本文将探讨矿车的发展历程以及当前的趋势，并展望未来的发展方向。
引言：随着工业革命的到来，机械化运输工具的发展成为推动经济发展的重要因素之一。
矿车作为其中重要的一环，不仅在矿山运输中起到了至关重要的作用，而且也推动了机械行业的不断创新与进步。
本文将深入探讨矿车推动机械的发展历程与当前的趋势，并对未来的发展进行展望。
一、矿车的发展历程1. 起源及早期发展矿车的历史可以追溯到人类最早发展冶金学的时期。
最早的矿车是由原始社会人们利用简单的工具制作而成的。
在这个阶段，矿车主要运用于煤矿、铁矿等矿山的运输过程中，替代人力搬运，提高工作效率。
2. 工业革命阶段随着机械化的进程，矿车在这一阶段得到了进一步的发展。
蒸汽机车的出现使得矿车能够更加高效地进行大规模的物料运输。
同时，各种传动装置和液压装置的引入，使得矿车具备了更强大的推动力和载重能力。
此时，矿车已经成为矿山运输的主力。
3. 现代发展与技术革新近几十年来，矿车在设计、材料和制造工艺方面都迎来了巨大的进步。
先进的材料，如高强度钢、钛合金和碳纤维等，使得矿车在保持载重能力的同时减轻了自身的重量。
同时，电气控制、自动化技术的应用使得矿车更加智能化，提升了运输效率和安全性。
二、矿车的当前趋势1. 绿色环保随着全球环境问题的日益突出，绿色环保已经成为矿车发展的必然趋势。
目前，电动矿车在矿山运输中逐渐取代了传统的燃油车辆，减少了尾气排放和噪音污染。
同时，矿车的能源利用效率也在不断提高，以降低能源消耗和减少碳排放，以符合可持续发展的要求。
2. 智能化与自动化矿车的智能化和自动化已成为现代矿车发展的重要方向。
通过应用先进的传感器技术和自动控制系统，矿车可以实现全自动化的运输和操作，提高运输效率和安全性，减少人力投入和人为错误的发生。
同时，数据采集和分析技术的应用也为矿车的监控和管理提供了更为便捷和全面的手段。
中国矿业装备六十年
中国矿业装备六十年发展历程经历了国际金融危机的冲击考验，国民经济“十一五”发展规划即将胜利完成，一个新的经济发展时期即将开始。
在国民经济持续高速发展的大潮中，特别是改革开放30多年来，我国的经济体制和经济规模，都发生了翻天覆地的变化。
矿业装备行业作为一个与国家经济建设紧密结合的特殊行业，走过了一条企业初建、壮大发展和开拓创新的曲折道路。
在这迎接崭新宏图的历史时刻，我们理应从矿业装备的企业规模、技术水平和市场走向等多个角度，对我国矿业装备行业过去几十年的发展历程进行回顾和梳理，借鉴历史，以昭未来。
矿山机械行业的创业和初建阶段（1949～1962）新中国成立以前，我国的矿山机械制造企业极少，生产技术水平落后。
1904年，日本人夺取了抚顺煤矿开采权，为了维修采煤设备，建立了中央机械工厂（后改名为抚顺炭矿机械制造所）；1921年，奉系军阀张作霖在沈阳组建了大亨铁工厂；1924年，军阀阎锡山在太原建成育才机器厂；1931年，日军侵占了沈阳，把大亨铁工厂扩建为株式会社满洲工厂，此后日军侵占太原后又扩充了育才机器厂；1934年，上海的民族资本家联合建立了中华铁工厂和大鑫钢铁厂等。
在旧中国，仅有十多家机械制造厂，而且多为兼业厂，设备陈旧，技术落后。
到20世纪40年代末，这些制造厂只能生产矿山机械配件、进行结构装配、修理改造和制造某些小型而简单的矿山设备，例如矿车、水泵、卷扬机和吊车等。
1949—1952年是新中国的恢复建设时期。
在战乱中遭到破坏或倒闭的矿山，陆续投入生产，急需多种采矿和采煤设备。
1950年10月，我国第一座年产2万t的重型机器厂——太原重型机械厂开工建设，设计规模为金工产品8000t、冷作产品5000t、钢锭7000t。
1952年底，全国矿山机械产品产量由刚解放时的4800t/年提高到33400t/年；恢复建设工作取得初步成效，从1953年开始实施国家经济发展第一个五年计划。
156项重点建设工程进展很快，陆续建起了抚顺重机厂、沈阳矿机厂、洛阳矿机厂、太原矿机厂、承德矿机厂、上海重机厂和汉阳机械厂等30余家能够制造矿山机械的工厂；但其主要产品多为仿苏式，采矿设备如单斗挖掘机（图1）、其他装备有选矿设备如颚式破碎机（图2）、小型球磨机、简易振动筛等。
挖掘机历史及“之最”
挖掘机历史及“之最”作者：来源：《中国质量万里行》2011年第06期第一台挖掘机问世至今已有130多年的历史，且是手动的。
此后经历了蒸汽驱动，电力驱动，和内燃机驱动等多种驱动方式。
在20世纪40年代以后，液压技术在挖掘机上得到应用，20世纪50年代研制出了今天人们常见的履带式全液压挖掘机。
初期试制的液压挖掘机是采用飞机和机床的液压技术，缺少适用于挖掘机各种工况的液压元件，制造质量不够稳定，配套件也不齐全。
从20世纪60年代起，液压挖掘机进入推广和蓬勃发展阶段，各国挖掘机制造厂和品种增加很快，产量猛增。
1968-1970年间，液压挖掘机产量已占挖掘机总产量的83%，目前已接近100%。
1.中国最大的铲斗式矿用挖掘机——山西太重集团WK55挖掘机2008年1月26日，国内最大的矿用挖掘机在山西太重集团下线。
这台WK55型挖掘机高达22米，相当于７层楼高，总重量达到1400吨，斗容量56立方米，年产量可达1200万立方米。
可适用3000万吨级的大型露天矿、铁矿、有色金属矿的剥离和采装作业。
目前，WK55挖掘机已经投入平朔露天煤矿使用。
2.世界最大的液压挖掘机——美国特雷克斯-O&KRH400挖掘机O&KRH400正铲挖掘机是目前世界上最大的液压挖掘机，是当今唯一的1000吨级液压挖掘机。
到目前为止，只有6台RH400投入使用，其中5台在美国、1台在加拿大的矿山使用，仅有正铲机型。
第一台RH400于1997年制造，经过改进的第六台RH400于2002年推出。
油箱容量为16000L，发动机输出功率达3280kW，正铲能容纳85吨的矿物。
3.世界最大的电动挖掘机——美国P&H5700挖掘机5700系列于1991年推出，共生产了5台，是P&H公司生产过的最大电铲型号，输入电压为14400V，它装有4个铲斗提升电动机，2个推进电机和4台回转电机，吊臂长度为21m，整机质量：1667吨，装机功率：9975kW，铲斗容量：61m3。
矿车历史
矿车历史随着我国国民经济的高速稳步发展，煤炭工业和钢铁生产一直保持良好的增长态势，各类矿山，特别是大型露天矿山的建设方兴未艾，产量年年攀升;作为大型露天矿山主要运输工具—重型矿用自卸车也得到了迅速增长。
1.2国内外重型矿用自卸车发展简介重型自卸车，以其效率高、运量大、灵活性强、经济性好而成为大型露天矿运输的理想工具。
自1963年由美国Unit-Rig公司和G.E公司合作研制出世界上第一台装载质量为77t矿用电动轮自卸车以来，经过30多年的不断完善和大量新技术、新材料、新工艺的采用，重型矿用电动轮自卸车作为汽车中的新品种已发展成熟，形成了以美国小松德莱赛公司、尤克里德一日产公司、尤尼特一里格公司等为代表的矿用电动轮自卸车生产企业，其装载质量已从第一台车的77t上升到目前最大的317.5t，并具有108t , 120t . 170t , 190t , 220t . 280t等多个系列，在年开采量千万吨以上大型露天矿山的运输设备中，矿用电动轮自卸车己占有了全世界2/3的市场，承担着世界上40%的煤、90%的铁矿的开采运输量。
1.2.1国外企业生产情况目前世界上生产重型矿用自卸车(包括机械传动自卸车)的国家有:美国、日本、白俄罗斯和法国等国。
主要生产厂家有:小松德莱赛矿用设备公司、卡特彼勒、尤克里德一日产公司、尤尼特一里格公司、利勃海尔公司、特雷克斯公司和白俄罗斯的别拉斯等。
国外厂家生产的共同特点是:(1)全系列:从最小的20吨到最大的300吨全系列生产。
(2)专业化:主要部件以及关键部件采用专业厂生成的产品。
如发动机选用康明斯、底特律、MTU等柴油机生产的产品，电传动系统选用通用、东洋公司产品，变矩器选用艾里森产品，制动器选用洛克威尔产品等。
(3)完整的配套体系:专业厂为了满足主机厂配套的需要进行产品的全系列开发设计，而且还可以根据主机厂的要求进行OEM生产配套和备件供应，专业厂和主机厂之间形成了一个完整的生产供应体系。
三轴矿用自卸车的历史、现状及发展趋势
Internal Combustion Engine &Parts0引言两轴经典矿车，结构简单，可靠性高，一直是大型露天矿不可或缺的运输设备。
但随着资源的日渐匮乏，大量低品位的矿山也开始了开采，这些矿山的开采周期短，运距长，经典矿车已经满足不了市场对吨公里成本的要求，市场需要兼具高可靠性与低运营成本的矿用自卸车，三轴矿用自卸车恰恰可以满足这些要求，在此背景下，研究三轴矿用自卸车的历史、现状及发展趋势具有重要的现实意义。
1三轴矿用自卸车的历史尤克里德于1949年推出了载重30.8吨的三轴矿用自卸车1FFD ，受限于当时的发动机功率，采用了双发动机，各驱动一个独立的变速箱和后桥，1FFD 可被视为第一台真正的三轴矿用自卸车，其又于1951年推出了载重45吨的三轴机械传动矿车1LLD ，而在同一年，Dart 公司推出了载重68吨的三轴矿用自卸车75-TA ，这一阶段可称之为三轴矿用自卸车的萌芽期。
1957年，勒图尔勒-西屋公司总设计师Ralph Kress 推出了其传奇车型LW-30Haulpak ，标志着矿车设计上的一个重要转折点，矿车厂家的研发大都围绕两轴来展开，在两轴矿车迅猛发展的时候，重卡企业麦克在1962年推出了载重68吨的M-75ASX 三轴矿用自卸车，但带有重卡基因的M-75ASX 销量不大，最终成为了时代的产物。
尤尼瑞格于1963年推出载重76吨的M-85并取得成功后，电传动技术成了矿车大型化最合适的技术，矿车吨位迅速增大到180吨，轮胎成为矿车吨级继续提高的制约因素，虽然在70年代，大于36.00-51的轮胎已经可以制造，但是经济性不好，可靠性也不能保证，WABCO 于1971年推出了三轴电传动矿车的样车3200，载重180吨，测试之后在1974年正式升级为3200B ，载重也提升到213吨，该车型共生产48台，引领了当时大吨位矿车运输的潮流。
几乎在同一时间，特雷克斯选择了刚出现的40.00-57轮胎以及三轴方案，于1973年推出33-19，载重量达到317吨[1]，自1975年3月投入运营后，特雷克斯工程师对其进行了多项改进，之后的运行效果不错，但在1990年需要大修时，由于高昂的大修费用和高油耗，最终退役。
电动轮自卸车发展历程正文
第一章介绍1.1电动轮式自卸车发展历程1959年，美国Unite Rigg公司首次将载重68t的矿用车改装为电驱动车。
1 963年开始量产M85 77t电动轮车。
电动轮式自卸车的发展应该归功于1968年美国GE公司引进电动轮式结构，即电动机、传动系统和制动器的一体化。
由于电动轮是一个整体，可以在车上进行维修或整体拆卸，使用和维护非常方便，极大地促进了大型电动轮自卸车的发展。
1990年，世界矿用卡车年产量首次突破600辆。
它在 1996 年达到顶峰，拥有近 800 个单位。
从那时起，由于全球铜矿和金矿的繁荣，需求下降。
1998年，订货量减少到600辆左右。
1990年，154-190吨级运输车占订单的绝大部分，而220吨级运输车占当年订单的不到15%。
到1997年，220吨（包括290吨级930E）运输车辆占当年订单量。
超过 40%。
1998年，这个数字接近50 %。
由于维护良好，定期检修，主要部件更换频繁，这些运输车辆的正常工作寿命约为 60,000+小时。
迄今为止，全球电动轮式自卸车总保有量已超过2万辆[1] 。
尤其是今年，湘电集团刚刚成功研制出具有自主知识产权的300吨“先锋”电动轮式自卸车，将于今年7月运往准格尔旗大型露天煤矿。
其顺利下线，标志着我国大型电动轮式自卸车设备长期依赖进口的局面被打破。
过去，电动轮式自卸车市场仅被五家厂商瓜分。
卡特彼勒进入运输车辆市场较晚，但由于其开发新产品的积极战略，它已经占据了运输车辆市场的主要份额。
小松矿业系统排名第二。
这两家大型运输车辆制造商近几年的销售额约占矿用车辆市场总销售额的3/4。
其他运输车辆制造商，包括Ukrid Hitachi、Unite Rig g等，争夺剩余的市场份额。
但现在随着我国对电动轮式自卸车的研究，特别是湘电集团的研究，逐渐赶上了发达国家，甚至在市场上占有一席之地。
1.2 电动轮式自卸车发展趋势重型电动轮式自卸车以其效率高、运力大、经济性好等特点，成为露天矿山和年开采量超过1000万吨的大型水利建设项目的理想运输工具。
矿山车辆底盘发展历史
矿山车辆底盘发展历史
矿山车辆底盘的发展历史可以分为人力车辆底盘、蒸汽车辆底盘和电动车辆底盘三个阶段。
第一阶段：人力车辆底盘
在矿山行业刚刚起步的时期，矿工们主要依靠人力来进行矿石的运输。
人力车辆底盘是最早出现的矿山车辆底盘形式，它采用简单的木质结构，矿工们直接推动车辆进行运输。
这种底盘结构简单、成本低廉，但由于依靠人力推动，无法满足大量矿石的运输需求，效率低下。
第二阶段：蒸汽车辆底盘
随着工业革命的到来，蒸汽技术的应用使得矿山车辆底盘发生了革命性的变化。
蒸汽车辆底盘采用了蒸汽机作为动力源，矿工们只需要操纵方向盘和踩油门，就能够轻松驾驶车辆进行矿石的运输。
这种底盘结构相比人力车辆底盘大大提高了运输效率，同时也减轻了矿工的劳动强度。
第三阶段：电动车辆底盘
随着科技的不断进步，电动车辆逐渐成为矿山运输的主力。
电动车辆底盘具有节能、环保、高效等优点，同时还能适应各种复杂的环境和地形条件。
目前，电动车辆底盘已经成为了矿山运输的主流选择。
挖掘机历史事件
挖掘机历史事件
挖掘机是一种用于挖掘和进行土方工程的建筑设备，由于其较高的工
作效率和强大的功率，成为了现代工程施工不可或缺的设备。
挖掘机的历史可以追溯到1875年，当时美国铁路公司在线路修建过程
中遇到了土方困难，于是他们设计出了一种简单的挖掘机，这可以说
是挖掘机的起源。
此后，经过不断的完善和改进，挖掘机在20世纪初
开始了真正的发展。
1. 1892年，英国人丹尼尔·卡恩斯策划、设计并制造出第一台含土工挖掘、运输系统的挖掘机，该项发明被称为“卡恩斯旋转式挖掘机”。
2. 到了上世纪30年代，挖掘机的发展迎来了重要的改进，这就是破
碎锤的发明，这种设备可以轻松地破碎石块，有利于挖掘机在施工中
更加灵活。
3. 1949年，中国第一台挖掘机诞生，由中国第一代工业家邹韬奋在太行山上设计，名为“铁牛”，成为了中国挖掘机制造工业的发端。
4. 自上世纪60年代以来，液压挖掘机成为现代挖掘机的主流，它具
有更高的工作效率，并且噪音更小、使用寿命更长。
5. 1995年，全球首台重量达到1000吨的超大型挖掘机“矿山巨兽”
问世，引领了新世纪挖掘机的发展方向，显示出人类科技水平的高超。
随着科技不断的进步，挖掘机的性能已经达到了一个新的高度，现代
化的智能挖掘机也逐渐走进了大众的视野。
在未来，挖掘机有望进一
步实现自动化，向智能化、安全化、节能化等方向不断发展，成为高效、舒适、绿色和智慧的工程机械。
矿车的概念
矿车的概念矿车是一种用于运输矿石、矿物或其他材料的工业设备。
它通常由金属制成，有着坚固耐用的特点，能够在矿山、煤矿、采石场等工作场所进行重型物料的运输工作。
矿车最初是用于煤矿内部的运输工具，随着工业的发展，它的用途也被逐渐扩大到了其他矿山和采石场。
矿车通常是由一个或多个车厢组成，可以通过铁轨、滑道或卡车等方式进行运输。
它的设计考虑到了运输的效率和安全性，能够承受重量大、密度高的矿石及其他材料。
矿车通常有不同的类型和尺寸，以适应不同的工作环境和需求。
在矿山内部，矿车可以通过轨道进行有轨运输，以确保运输的稳定性和安全性。
而在露天矿山或采石场等场所，矿车则可以通过卡车或其他机械设备进行运输。
在煤矿和矿山等行业中，矿车被广泛应用于矿石、矿砂和其他物料的运输工作。
它能够将原料从开采地点运输到加工厂或其他处理设备，帮助实现原料的高效利用。
同时，在建筑、道路建设等行业中，矿车也可以用于运输沙石、土壤和其他建筑材料。
矿车的设计和制造通常需要考虑到运输的环境和条件，确保其能够在恶劣的工作环境中稳定运行。
因此，矿车通常采用坚固耐用的金属材料制造，具有良好的承载能力和耐磨性。
同时，矿车的结构也需要考虑到运输的效率和安全性，以确保运输过程中不会出现意外情况。
在矿车的使用过程中，保养和维护工作也显得十分重要。
定期对矿车进行检查和维护，可以延长其使用寿命，减少故障和事故的发生。
同时，合理的使用和操作也能够减少矿车的磨损，保障其正常运行。
随着工业技术的不断发展，矿车的设计和制造也在不断改进。
一些新型的矿车采用了先进的材料和技术，具有更高的承载能力和更低的能耗。
同时，一些智能化的矿车也开始出现，可以实现远程监控和自动化操作，提高运输效率的同时降低人员的工作强度。
总的来说，矿车作为重要的工业运输设备，在矿山、采石场等工作场所扮演着重要的角色。
它坚固耐用，能够承载大量的矿石和其他材料，为工业生产提供了重要的支持。
随着工业技术的不断发展，矿车的设计和制造也将不断得到改进，为工业生产提供更加高效和安全的运输方案。
三一首台矿用汽车问世
矿车采用
C A N B U S (控制局 域 网 ) 总线控制技
术 ．
实行数字信号 通信 ．
数据传输可靠 ，
响应 时 间快 ．
抗干 扰 能 力强 ．
线束少 ．
安
装快 速 简便 ．
各类仪表具备集 中显 示 、
自
动诊 断的能力 操作 监 控简单 便于 维
，
、
，
护。
该车还 可 选 装G
P
S
全球定位 系统 ．
务 ，
有助于 客户获得清晰的信息 交流 ，
确
保可收取 较高的租 赁费率。
重 新标识 的机器保 留了原机 型 中许
多深 受欢 迎 的高效性 能 ．
还 对技术参数
进行 了一 系列 改 进 。 重 型 动 臂和 斗 杆 已
成 为 3 3 6 D 【3 3 0 D ) 的标 准配 置 可 以更 ．
好地满足机器超强 的工 作能力 而 3 2 g D ．
特色的则属驾驶室设计
了 。
为保证 驾驶 员的开 阔视 野 ．
驾驶 室采
用平 头设 计 和 弧 面 造 型 大面 积 的全 景 ，
风 挡设 计使驾驶 员盲区最小 ： 为保证驾
驶 室 内空 气 洁净 S R T 5 5 矿 车应 用 了特 ，
有的空 气加压 设计 ．
能有效地 防止 灰尘
进入 驾驶室 。
同时 ，
加 ．
现在将重 新贴上标牌 ，
分别命名为
336D
和
329D 。
准确的型 号标识 可 简化客户购买 机
器 时的评 估和生 产率比较过 程 并会直 ，
接影响客户判断可 获得最大机器 投资回
报 的能力 ．
关于矿用汽车
关于矿用汽车矿用汽车是露天开采中的主力运输设备。
矿山开采（包括煤、铁、铜、稀土、钻石矿等）包括地下开采和露天开采两种工艺。
全世界40%的煤矿和80%的铁矿采用露天方式开采。
矿区在开采前，矿体上覆盖着几十米厚的土壤和岩石，总量多达数千万乃至上亿吨。
这就需要用炸药对覆盖层进行爆破，使之松动碎裂；然后用电铲等挖掘机械，将剥离土方挖掘至运输车辆上，由自卸车将渣土倾倒至排土场。
巨型电铲有着惊人的工作效率，其铲斗容量超过50立方米，平均每分钟可以挖起近百吨重的土石方，每天挖掘量多达数万吨，普通载重卡车根本无法与之配合。
为此，工程机械厂商研制出了世界最大、最昂贵的载重车辆——矿用自卸车。
矿用自卸车按车厢结构可分为刚性后卸式、整体底卸式和铰接式；按传动方式可分为电传动和机械传动(液力传动）。
100吨级以上的矿用车多采用刚性后卸式结构，中小型车辆有刚性结构和铰接式，整体底卸式则以运煤车为主。
电动轮技术兴起于上世纪60年代，在美国GE、尤尼特瑞格、德国西门子、利勃海尔等厂商推动下，曾经占据了全部市场。
主要工作方式为：柴油机带动发电机发电，驱动后轮轮毂中的电动机，高转速的轮毂电动机经外侧的行星式轮边减速机降低转速，驱动后轮前进。
机械传动则以美国卡特彼勒公司为主。
近50年来，机械传动和电传动的竞争一直很激烈。
上世纪60-70年代，由于大功率液力变矩器等设备的研制没有过关，机械传动矿用车一直难以大型化。
于是电动轮矿用车乘势崛起，几乎占领了100吨级以上矿用车的全部市场。
直至1983年，美国卡特彼勒的785型和日本小松的HD-1200M型问世，机械传动车型才逐步进入100吨级矿用车市场，但市场占有率也仅有2-3%。
从80年代中后期开始，由于技术发展和美国Allison公司的大型液力变矩器研制成功，机械传动车型得到迅速发展，目前市场占有率在3-4成左右，主要生产商是美国卡特彼勒，其最大型号797F，载重量已经达到400短吨（363吨），居世界之最。
矿用车发展历史
龙源期刊网
矿用车发展历史
作者：
来源：《西部资源》2011年第06期
从世界范围看，矿用车是从卡车发展起来的。
1896年10月，德国戴姆勒公司生产出世界第一批卡车，该车自重1.2吨，载重1.5吨，出口到英国伦敦。
1900年以后，欧美国家越来越多的厂商开始制造卡车，第一次世界大战及各国的交通建设、矿山开采、货物运输等活动，有力推动了卡车发展。
在激烈的商业竞争下，车辆性能日益提高。
1934年1月，美国尤克力德（Euclid）公司研制出第一辆四轮液压翻斗车——Euclid-1Z。
该车车厢长度6.4米，可以与蒸汽铲配合，运送渣土或矿石，载重量达到14吨。
这可以说是矿用自卸车的雏形。
资料显示，1960年1月27日，美国尤尼特瑞格（Unit Rig）公司与通用电气合作，研制成功第一台电动轮原型车。
并在1963年下半年，开始批量生产M85型85短吨（77公吨）电动轮自卸车。
1968年，美国GE公司进一步完善电动轮结构，将电动机、传动系统和制动系统融为一体。
这样既可在车上维修也可整体拆换。
这一设计大大推动了电动轮自卸车的发展。
目前，国际矿用车逐渐形成机械传动矿用车和电动轮矿用车两种类型。
矿用车研究报告
矿用车研究报告随着现代工业的快速发展，矿业行业也在不断增长。
矿用车作为矿业生产中的重要设备，承担着矿山运输和物流的重要任务。
在这个背景下，对矿用车的研究和改进变得尤为重要。
本文将从矿用车的发展历程、现状以及未来发展趋势等方面进行探讨。
一、矿用车的发展历程矿用车的历史可以追溯到19世纪初，当时的矿工们使用马车和手推车进行矿石的运输。
到了20世纪初，汽车的出现给矿业生产带来了革命性的变化。
1913年，美国的马克斯韦尔汽车公司推出了第一辆专门用于矿业的汽车——“Maxwell Coal Truck”，这标志着矿用车的正式诞生。
20世纪50年代，矿用车开始向更大、更强的方向发展。
1950年，美国底特律柴油机公司推出了世界上第一辆载重量超过100吨的矿用车——“底特律290”型矿用车。
此后，矿用车的载重量不断增加，技术水平不断提高，逐渐成为矿山生产中不可或缺的重要设备。
二、矿用车的现状目前，全球矿用车市场呈现出以下几个特点：1.市场规模不断增大。
随着矿业行业的不断发展，矿用车的需求量也在不断增加。
根据市场研究机构的数据显示，全球矿用车市场规模已经超过100亿美元。
2.技术水平不断提高。
随着科技的不断发展，矿用车的技术水平也在不断提高。
目前，矿用车采用的是先进的电子控制技术和自动化技术，能够实现高效、安全、环保的矿山运输。
3.市场竞争激烈。
目前，全球矿用车市场上存在着多家知名企业，如卡特彼勒、沃尔沃、矿山工程机械、贝尔等，这些企业在市场上的竞争非常激烈。
三、矿用车的未来发展趋势1.智能化发展。
未来，矿用车将会更加智能化，采用自主驾驶技术，实现无人驾驶。
这不仅可以提高矿山生产效率，还可以降低人员伤亡事故的发生率。
2.环保化发展。
未来，矿用车将会更加环保，采用电动和混合动力技术，减少燃料消耗和排放，降低对环境的污染。
3.大数据应用。
未来，矿用车将会更加智能化，采用大数据技术，实现矿山生产的数字化和智能化，提高生产效率和质量。
挖掘机背景故事
挖掘机背景故事篇1世界上第一台挖掘机是法国波克兰工厂发明成功的。
1951 年，第一台全液压反铲挖掘机由位于法国的 Poclain( 波克兰 ) 工厂推出，从而在挖掘机的技术发展领域开创了全新空间，20世纪50年代初期和中期相继研制出拖式全回转液压挖掘机和履带式全液压挖掘机。
最初挖掘机是手动的，从发明到2013年已经有一百三十多年了，期间经历了由蒸汽驱动斗回转挖掘机到电力驱动和内燃机驱动回转挖掘机、应用机电液一体化技术的全自动液压挖掘机的逐步发展过程。
扩展资料：1、挖掘机，又称挖掘机械(excavating machinery)，又称挖土机，是用铲斗挖掘高于或低于承机面的物料，并装入运输车辆或卸至堆料场的土方机械。
挖掘机挖掘的物料主要是土壤、煤、泥沙以及经过预松后的土壤和岩石。
2、中国的挖掘机生产起步较晚，从1954年抚顺挖掘机厂生产第一台斗容量为1m³的机械式单斗挖掘机至今，大体上经历了测绘仿制、自主研制开发和发展提高等三个阶段。
篇2作为工程机械行业里的“明珠”，挖掘机的发明和改进对节省人力，提高工作效率发挥了不可估量的巨大作用。
从人力到蒸汽再到液压驱动，从发明到改进再到完善，挖掘机已走过182年的历史。
或许结构简单，却意义非凡;或许生命短暂，却是重要基石。
如今翻阅挖掘机一路走来的画册，就是一部发明遇上实践、技术遇上灵感的突破完善史。
最早的挖掘机是以人力或畜力为动力，是用于挖深河底的浚泥船，铲斗容量一般不超过0.2~0.3立方米。
1833～1836年，美国人奥蒂斯设计和制造了第一台蒸汽机驱动、铁木混合结构、半回转、轨行式的单斗挖掘机。
19世纪70年代经过改进的蒸汽铲正式生产并应用于露天矿剥离。
1880年又出现了第一批以拖拉机为底盘的半回转式蒸汽铲。
20世纪初至40年代末，挖掘机进入动力和行走装置多样化的阶段：1910年，出现了第一台电机驱动的单斗挖掘机;1912年出现了汽油机和煤油机驱动的全回转式单斗挖掘机;1916年出产了柴油发电机驱动的单斗挖掘机;1924年柴油机直接驱动开始用于单斗挖掘机上;履带式行走装置于1910年开始采用。
小松装载机发展史
小松装载机发展史
小松装载机的发展史可以追溯到19世纪初，当时小松集团开始涉足建筑机械领域，并开始生产装载机。
随着技术的不断发展和市场的不断扩大，小松装载机逐渐成为了全球知名的品牌之一。
在20世纪初，小松集团开始进入中国市场，并在中国设立了分公司。
在中国，小松装载机也得到了广泛的应用和认可，成为中国市场上重要的工程机械品牌之一。
随着技术的发展和市场的变化，小松装载机也不断地进行着技术的升级和产品的更新换代。
如今，小松装载机已经成为了全球市场上技术领先、品质优良、性能可靠的工程机械品牌之一。
在中国市场上，小松装载机也得到了广泛的应用和认可。
小松装载机的技术水平和产品质量均得到了用户的高度评价。
同时，小松集团也不断地进行着产品的研发和创新，以满足市场的需求和用户的需求。
总之，小松装载机的发展史是一部充满着挑战和机遇的历史。
在未来的发展中，小松集团将继续致力于技术的升级和产品的更新换代，为中国市场和全球市场提供更加优质、更加可靠的工程机械产品和服务。
采矿业的历史与发展概述
采矿业的历史与发展概述采矿业作为人类社会发展的重要组成部分，负责开采和利用地球资源，为经济发展和社会进步提供重要支持。
本文将对采矿业的历史发展进行概述，呈现其演变过程和对社会经济的影响。
古代采矿活动可以追溯到几千年前的旧石器时代，人类开始使用石器工具开采地下金属矿石。
随着冶金技术的发展，人们逐渐将采矿活动提升到新的高度。
在古代文明中，例如古代埃及、古希腊和古罗马等文明，采矿业扮演着重要角色，为建筑、冶金和制造业提供所需的石材和金属。
随着时间的推移，工业革命的到来给采矿业带来了巨大的改变。
18世纪末，英国的煤炭采矿业迎来了突破性的发展，煤矿的规模逐渐扩大，并逐渐引入机械化采矿技术。
19世纪，美国的加利福尼亚州发现了金矿，引发了一场大规模的淘金热潮，这彰显了采矿业对经济的重要贡献。
20世纪初，化学冶金技术的发展推动了采矿业的革新。
新的提炼方法和金属冶炼技术使得对矿石的利用更加高效，进一步促进了采矿业的发展。
此外，随着石油、天然气等非金属矿产的发现和开采，采矿业的范畴也进一步扩大。
自20世纪中叶以来，采矿业发展进入了一个更加全球化的阶段。
许多发展中国家成为了重要的矿产资源出口国，例如澳大利亚、巴西、加拿大等。
全球范围内的采矿活动也呈现出多元化的趋势，包括金属矿产、非金属矿产以及能源矿产等领域。
然而，采矿业的发展也面临着一系列的挑战和问题。
首先，环境问题是最突出的，包括土地破坏、水源污染和生态系统破坏等。
其次，劳动安全问题也是一个重要考量因素，采矿业常常涉及到危险的工作环境和高风险操作。
此外，资源开发的不平衡和资源浪费也是亟待解决的问题。
为了应对这些问题，采矿业在技术和管理方面进行了不断创新和改进。
现代采矿技术采用了更加高效、环保和智能化的工艺，以减少环境污染和提高资源利用效率。
同时，各国政府也加强了对采矿业的监管和管理，确保在开采过程中遵守环境保护和劳工安全相关法律法规。
在经济全球化的时代，采矿业在地球资源开发和经济发展中发挥着不可替代的作用。
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矿车历史
随着我国国民经济的高速稳步发展，煤炭工业和钢铁生产一直保持良好的增长态势，各类矿山，特别是大型露天矿山的建设方兴未艾，产量年年攀升;作为大型露天矿山主要运输工具—重型矿用自卸车也得到了迅速增长。
1.2国内外重型矿用自卸车发展简介
重型自卸车，以其效率高、运量大、灵活性强、经济性好而成为大型露天矿运输的理想工具。
自1963年由美国Unit-Rig公司和G.E公司合作研制出世界上第一台装载质量为77t矿用电动轮自卸车以来，经过30多年的不断完善和大量新技术、新材料、新工艺的采用，重型矿用电动轮自卸车作为汽车中的新品种已发展成熟，形成了以美国小松德莱赛公司、尤克里德一日产公司、尤尼特一里格公司等为代表的矿用电动轮自卸车生产企业，其装载质量已从第一台车的77t上升到目前最大的317.5t，并具有
108t , 120t . 170t , 190t , 220t . 280t等多个系列，在年开采量千万吨以上大型露天矿山的运输设备中，矿用电动轮自卸车己占有了全世界2/3的市场，承担着世界上40%的煤、90%的铁矿的开采运输量。
1.2.1国外企业生产情况
目前世界上生产重型矿用自卸车(包括机械传动自卸车)的国家有:美国、日本、白俄罗斯和法国等国。
主要生产厂家有:小松德莱赛矿用设备公司、卡特彼勒、尤克里德一日产公司、尤尼特一里格公司、利勃海尔公司、特雷克斯公司和白俄罗斯的别拉斯等。
国外厂家生产的共同特点是:
(1)全系列:从最小的20吨到最大的300吨全系列生产。
(2)专业化:主要部件以及关键部件采用专业厂生成的产品。
如发动机选用康明斯、底特律、MTU等柴油机生产的产品，电传动系统选用通用、东洋公司产品，变矩器选用艾里森产品，制动器选用洛克威尔产品等。
(3)完整的配套体系:专业厂为了满足主机厂配套的需要进行产品的全系列开发设计，而且还可以根据主机厂的要求进行OEM生产配套和备件供应，专业厂和主机厂之间形成了一个完整的生产供应体系。
1.2.2国内企业生产情况
我国矿用汽车行业的起源于20世纪60年代末70年代初，天津试制出载重15吨(TJ360型)，北京试制出载重20吨(8J370型)，重庆试制出载重28吨(CQ370型)，上海试制出载重32吨((SH3 80型)和长春试制出载重60吨((CA390型)等多种矿用自卸汽车。
但由于各种原因，只有15吨、20吨和32吨三种矿用自卸汽车曾进入批量生产。
这时期应为我国矿用汽车研制的第一次高潮。
到70年代中期，本溪重型汽车制造厂开始研制载重68吨自卸车和108吨电动轮自卸车，湘潭电机厂也开始研制108吨电动轮自卸车，经鉴定以后投入批量生产。
这时期应为我国矿用汽车研制的第二次高潮。
进入80年代，随着改革开放政策的实施，许多企业尝试着通过与国外企业合资、技贸合作等多种方式，从国外引进先进的产品和技术，大大促进了我国矿用汽车技术的发展，拉开了国内矿用汽车新一轮发展的序幕。
截至2006年，我国批量生产矿用汽车的企业共有5家，他们是:北方重型汽车股份有限公司、北京首钢重型汽车制造厂、本溪北方机械重汽有限责任公司、湘潭电机股份有限公司、内蒙古北方重型汽车股份有限公司。
5家矿用汽车生产企业主导产品如下:
北京重型汽车制造厂生产BJZ3364J型20吨、BJZ3420型25吨、BJZ3530型32吨矿用自卸汽车及改装的矿用洒水专用车。
与爱尔兰技术合作开发了ZHA250D型25吨铰接式工程自卸汽车。
北京首钢重型汽车制造厂生产SGA3550型32吨、SGA3722型42吨矿用自卸汽车及改装的矿用洒水专用车。
内蒙古北方重型汽车股份有限公司生产TEREX系列产品20 ~ 1 20吨级矿用自卸汽车。
目前主要为3303型25吨、3305型32吨、3307型45吨、331 OOB型91吨矿用自卸汽车及改装的矿用洒水专用车。
另外还可根据市场需求生产铰接式工程自卸汽车。
本溪北方机械重汽有限责任公司生产BZQ3 1470型85吨、BZQ3950型55吨、BZQ3371型22吨矿用自卸汽车及改装的矿用洒水专用车。
湘潭电机股份有限公司生产SF3 1904型108吨电动轮矿用自卸汽车及改装的矿用洒水专用车和154吨电动轮矿用自卸汽车，已有170多台车在矿山运行。
到2009年底，随着我国周边邻国和非洲各国的经济迅速发展，自卸车的需求量持续快速增长，几十家公路自卸车工程机械制造商纷纷抢滩非公路自卸车市场，新兴企业包括三一、陕西同力、通联重工等企业，同时国家对于自卸车的标准、法规也逐步完善，标准体系轮廓逐渐清晰，结构和内容也逐渐与国际接轨，体现出对安全、环保、人机工程等方面的严格要求，非公路（矿用）自卸车的竞争和发展进入了一个崭新的时代。
国内厂家主要存在下面三个问题:
(1)产品系列过于单一，新产品开发周期偏长，不能满足市场的需求;
(2)产品关键部件大多外购，造成整体性能匹配不好，总体结构不优化;
(3)质量管理有待加强，工艺设备相对滞后，外购配套件质量难以满足整车性能要求，致使整车质量不够稳定。
1.2.3重型电动轮矿用自卸车技术发展趋势
(1)大型化
促使矿用电动轮自卸车朝大型化方向发展的动因主要有两个:一是大型露天矿山开采的需要，二是大型机械传动自卸车的发展。
目前机械传动自卸车在100t级以上矿用自卸车的市场占有率已达到了32%左右，吨位达到了218t。
重型机械传动自卸车的迅速发展迫使矿用电动轮自卸车朝着更大吨位的方向发展。
国外有关厂家正在研究开发装载质量为350一一foot的重型矿用电动轮自卸车。
(2)智能化
从80年代中后期开始，计算机控制技术己逐步应用于矿用电动轮自卸车的车速自动调节、柴油机燃料喷射及整车的故障分析诊断等领域。
随着计算机技术、通信技术、传感器技术的进一步发展，计算机控制技术将在矿用电动轮自卸车的许多方面得到应用，例如油气悬架的主动控制，发电机和牵引电机电流、电压调节及温度监控等，自卸车的自动化程度、性能和工作可靠性将进一步提高。
(3)性能最优化
为了提高整车性能和工作可靠性，目前国内外许多厂家已将大量先进的设计方法和成熟的分析软件应用在矿用电动轮自卸车的前后桥悬架系统、车架、后桥壳、电动轮总成等关键零部件的结构设计及应力分析中，以提高整车的操纵稳定性、行驶平顺性、工作可靠性及整车使用寿命，美国小松德莱赛公司投资数千万美元，采用MTS公司的技术建立动态实验室，对多种型号的车架、后桥壳和悬架系统精心了动态模拟实验，使其大型构件的使用寿命得到了显著提高，车驾的保证寿命已达到了10年。
美国的小松德莱赛公司还花费巨资，通过建立专门的实验场来获取实验数据，通过实验分析验证。
通过提高零部件的工作可靠性，矿用电动轮自卸车的每台年运输周期量由80年代的2万吨公里提高到目前3万吨公里，
矿用电动轮自卸车的维修成本也随着大修期延长而显著降低。
(4)电机牵引交流化
随着交流变频调速技术的发展和大功率逆变器的问世，重型矿用电动轮自卸车已进入了交流直接传动新时代。
由于采用交流电机作为牵引电机，消除了直流牵引电机引起的结构复杂、换向困难、维修麻烦等缺点，使牵引电机的工作可靠性大大提高。