管道的焊接与探伤的相关规范要求

合集下载

管道的焊接与探伤的相关要求

《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-20℃的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。

不锈钢管道焊接的要求规范

不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。

1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。

2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。

3、检查坡口的表面清理质量。

坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。

4、坡口表面的无损探伤检查。

对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。

二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。

：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊〈缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量4L5—2mm。

3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。

4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。

5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。

6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。

定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。

7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。

8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。

9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。

10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。

三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。

管道焊接检验标准

管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。

如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。

合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。

公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。

规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。

表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。

⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。

如设计无规定时，按表5规定计算。

注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。

2021年管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求欧阳光明（2021.03.07）《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1 一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道焊接探伤比例

管道焊接探伤比例
管道焊接探伤比例
100%和5%就两种
规范是这样规定的：
7.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。

当抽样检验
时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施
工单位和建设单位的质检人员共同确定。

7.4.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
7.4.3.1下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于
II级：
（1）输送剧毒流体的管道；
（ 2 ）输送设计压力大于等于 10MPa 或设计压力大于等于 4MPa 且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
（ 3 ）输送设计压力大于等于 10MPa 且设计温度大于等于400 ℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
（4）设计温度小于－29℃的低温管道。

（5）设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。

7.4.3.2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

7.4.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，
其质量不得低于III级。

抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

管道焊接三级探伤标准

管道焊接三级探伤标准
管道焊接三级探伤标准一般是指国际标准ISO 9712、美国标
准ASNT SNT-TC-1A以及中国标准GB/T 13296-2017等，其
中包括以下内容：
1. 检测人员的技能要求和认证要求，包括相关培训、经验和证书等；
2. 焊接缺陷的分类和识别，包括表面缺陷和内部缺陷；
3. 接头的检测要求，包括检测区域、检测方法和检测灵敏度等；
4. 检测方法，包括磁粉检测、液体渗透检测、超声波检测和射线检测等；
5. 检测结果的评价和记录方法，包括缺陷的大小、位置、数量和严重程度等；
6. 检测后的处理和决策方法，包括缺陷的修补、重焊或更换等。

以上是管道焊接三级探伤标准的主要内容，不同国家和地区可能会有细微差别。

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求之勘阻及广创作《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准.规定了工业金属压力管道设计、制作、装置、检验和平安防护的基本要求.GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部份组成：——第1部份：总则；——第2部份：资料；——第3部份：设计和计算；——第4部份：制作与装置；——第5部份：检验与试验；——第6部份：平安防护.适用于《特种设备平安监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造.基础标准只是最低标准.所以应在满足基础标准的前提下, 通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的资料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求.表3 工业管道的范围文件范围备注压力管道平安管理与监察规定（原劳动部1996年140号文）是指企业、事业单元所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道压力管道规范工业管道（GB/T20801-2006）工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的压力管道不包括动力管道和油气田集输管道GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部份：制作与装置对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接资料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可把持的规定.TSG D0001-2009《压力管道平安技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采纳氩弧焊焊接的金属管道作了规定,GC1 级管道的单面对接焊接接头, 设计温度低于或者即是-200C的管道, 淬硬倾向较年夜的合金钢管道, 不锈钢以及有色金属管道应当采纳氩弧焊进行根部焊接, 且概况不得有电弧擦伤.GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部份检验与试验对检验与试验作了基础性规定一般规定a)压力管道的检查品级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个品级, 其中Ⅰ级最高, Ⅴ级最低；按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查品级：a) GC3 级管道的检查品级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查品级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查品级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查品级应不低于Ⅰ级.按资料类别和公称压力确定管道检查品级：a)除GC3 级管道外, 公称压力不年夜于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查品级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外, 下列管道的检查品级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不年夜于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不年夜于PN110 的奥氏体不锈钢管道.c) 下列管道的检查品级应不低于Ⅱ级：1) 公称压力年夜于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力年夜于PN110 的奥氏体不锈钢管道；3)高温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d) 下列管道的检查品级应不低于Ⅰ级：1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2)公称压力年夜于PN160 的管道.表5-1 检查品级、方法和比例检查品级[1] 检查方法焊缝类型及检查比例%对接环缝角焊缝[2] 支管连接[3] Ⅰ目视检查100 100 100磁粉/渗透100[4] 100 100射线照相/超声波100 / 100[5]Ⅱ目视检查100 100 100磁粉/渗透20[4] 20 20射线照相/超声波20 / 20[5]Ⅲ目视检查100 100 100磁粉/渗透10[4] / 10射线照相/超声波10 / /Ⅳ目视检查100 100 100射线照相/超声波 5 / /Ⅴ目视检查注1：根据业主或工程设计要求, 可采纳较严格检查品级取代较低检查品级；注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；注3：支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；注4：对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求；注5：适用于≥DN100 的GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范9.3 焊接接头的无损检测管道焊接接头无损检测除设计文件另有规定外, 厚度小于或即是30mm的焊缝应采纳射线检测, 厚度年夜于30mm的焊缝可采纳超声检测, 检测数量与验收标准应按表规定进行, 并应符合下列规定：1 射线检测的技术品级应为AB 级；2 超声检测的技术品级应为B 级.检查方法：核查管道单线图和无损检测陈说.表管道焊接无损检验数量及验收标准检查品级管道级别对焊接头角焊接头检验数量验收标准合格品级检验数量验收标准合格品级1 SHA1SHB1SHC1 100%RT JB/T4730.2 Ⅱ级100%MT Ⅰ级100%UT JB/T4730.3 Ⅰ级100%PT2 SHA2SHB2SHC220%RT Ⅱ级20%MT Ⅰ级20%UT Ⅰ级20%PT3 SHA3SHB3SHC310%RT Ⅲ级———10%UT Ⅱ级——4 SHA4SHB4SHC4 5%RT Ⅲ级———5%UT Ⅱ级——5 SHC5 ——————注：表中检测方法RT与UT、MT与PT的关系为“或”.GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范条文说明表1石油化工管道分级与压力管道平安技术监察规程—工业管道分级对比GB50184―2011工业金属管道工程施工质量验收规范8.2 焊缝射线检测和超声波检测3 检验数量：应符合设计文件和下列规定：1）管道焊缝无损检测的检验比例应符合表的规定.表管道焊缝无损检测的检验比例例外：GB50231-2009机械设备装置工程施工及验收规范中无损检测的比例有3个：“5%”、“15%”、“100%”.焊缝的无损检测,应符合下列规定：1焊缝外观质量, 应符合本规范第6.2.5条的规定；2无损检测的抽检数量和焊缝质量, 应符合设计或随机技术文件的规定；无规按时, 应符合表6.2.6的规定；工作压力（Mpa）抽查数量（%）焊缝质量≤ 5 Ⅲ级15 Ⅱ级＞31.5Mpa, 100 Ⅰ级注：表中的Ⅲ级、Ⅱ级、Ⅰ级为现行国家标准《金属熔化焊接接头射线照相》GB/T3323规定的焊缝质量品级.3按规定抽查的无损检测分歧格时, 应加倍抽查该焊工的焊缝数量, 当仍分歧格时, 应对其全部焊缝进行无损检测.压力管道规范－工业管道局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单元或检验机构的检验人员选择或批准.目前年夜大都建设单元委托工程监理确定局部无损检测的焊接接头位置及检查点, 习惯称拍片点口.GB 50517—2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范管道焊接接头按比例抽样检查时, 应按下列原则选定焊接接头： 1焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%；2应覆盖施焊的每名焊工；3按比例均衡各管道编号分配检测数量；4交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝.管道组成件的选用及其限制中的管子与管件碳钢、奥氏体不锈钢钢管及其对焊管件应符合表1的规定.表1 碳钢、奥氏体不锈钢钢管及其对焊管件标准资料（牌号）制管工艺使用限制GB/T 3091－2001碳素结构钢a电阻焊焊管b①按条规定, 且设计压力不年夜于1.6 MPa；②不得用于剧烈循环工况电熔焊焊管及其对焊管件①按条规定；②不得用于剧烈循环工况－1997L215L245L290电阻焊焊管b①不得用于GC1级管道；②不得用于剧烈循环工况；③设计压力不年夜于电熔焊焊管及其对焊管件①不得用于GC1级管道GB/T 8163－1999 GB 3087－1999－1997 碳钢无缝管及其对焊管件GB/T 12771－－1992 奥氏体不锈钢电熔焊焊管（不添加填充金属）及其对焊管件①不得用于GC1级管道；②不得用于剧烈循环工况－1992纵缝未作射线检测的电熔焊焊管（添加填充金属）及其对焊管件a 也适用于采纳碳素结构钢钢板制造的对焊管件.b 不得采纳电阻焊焊管制造对焊管件.TSG D0001-2009 压力管道平安技术监察规程第二十八条碳钢、奥氏体不锈钢钢管以及由其制造的对接焊管件的使用限制应当符合表1规定.表1钢管及其对接焊管件的使用限制（与上述规定相同）。

压力管道需要探伤的标准

压力管道需要探伤的标准
压力管道需要探伤的标准包括以下几种情况：
1. 毒性程度为极度危害的流体管道。

2. 设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道。

3. 设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道。

4. 设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道。

5. 设计文件注明为剧烈循环工况的管道。

6. 设计温度低于-20℃的所有流体管道。

7. 夹套管的内管。

8. 按本规范第条规定做替代性试验的管道。

9. 设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。

请注意，这些标准可能会根据具体的管道设计、用途和工作环境有所不同，建议在实际操作中参考相关标准和规范，并咨询专业人士进行指导。

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/ 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接焊接工艺评定和焊工技能评定焊接材料焊接环境焊前准备焊接的基本要求焊缝设置等作了详细可操作的规定。

GB/ 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道焊接和探伤方案

管道焊接和探伤方案1、管道切割下料:坡口采用坡口机加工，然后用角向磨光机和内磨机将坡口及管口内外壁处2(1)管道坡口加工好后即可进行对口，钢管组对对口角度55°-65°,对口间隙l∙1.5mm°不允许割斜口。

对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。

对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。

(2)焊接前应用目测对管间隙检查，并将管口25mm范围内打磨出金属亮泽，对于DN400以上的钢管应氧弧打底，再进行施焊。

3、施焊(D管道材质为Q235-B,连接方式为焊接，亚弧焊丝型号(H08mn),电焊条(JH结422酸性)；焊机型号：铺底采用WS-350直流逆变焊机，焊接采用交流电焊机350kw-500kw,焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。

(2)其焊接参数如下:底层：焊接电流90—IlOA,电压12—16V；氨气流量7-9L∕min（氢弧焊打底）焊接电流110—130A,电压22—24V；（手工电弧焊打底）夹层及盖面：焊接电流110—140A,电压22—24V。

（3）管子对口检查合格后，应先点焊定位，管口定位焊时应与正式焊接工艺相同，且定位焊时应符合下列要求：a、所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。

b、在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊、点固焊时点数不少于6点，点焊长度为60-7OnIn1。

c、根部必须焊透。

（4）焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。

每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。

（5）焊条使用前应烘干，烘干温度为150—200℃,恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。

当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。

在焊接过程中如出现焊条药皮发红,燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。

（6）当遇下列情况时，应采取措施，否则停止作业：a、室外作业遇雨；b、空气相对湿度大于90%；c、施焊时风速大于2m∕s°（7）焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。

管道探伤标准

管道探伤标准管道探伤是指利用各种无损检测技术对管道进行检测，以发现管道内部的缺陷、腐蚀、裂纹等问题，保障管道的安全运行。

管道探伤标准是对管道探伤工作的规范和要求，是保证管道探伤工作质量的重要依据。

本文将就管道探伤标准的相关内容进行介绍，以期为相关人员提供参考和指导。

首先，管道探伤标准应包括对探伤人员的要求。

探伤人员应具备相关专业知识和技能，熟悉各种无损检测技术的原理和操作方法，具备一定的工作经验，并且应当经过相关资质认证。

同时，探伤人员应具备良好的职业道德和责任心，严格遵守相关的操作规程和安全规定，确保探伤工作的准确性和可靠性。

其次，管道探伤标准应包括对探伤设备的要求。

探伤设备应当具备先进的技术和性能，能够满足不同管道材质和直径的探伤需求。

同时，探伤设备应具备稳定可靠的性能，能够在不同环境条件下进行准确的探伤工作。

此外，探伤设备的操作人员应当经过专门培训，熟练掌握设备的操作方法和维护保养技巧，确保设备的正常运行和使用寿命。

再次，管道探伤标准应包括对探伤工艺的要求。

探伤工艺应当科学合理，能够充分发挥探伤设备的性能，确保对管道内部缺陷的准确检测和评估。

在探伤过程中，应当根据管道的具体情况选择合适的探伤方法和参数，确保探伤工作的高效性和可靠性。

同时，应当对探伤结果进行准确记录和分析，及时报告管道的安全状况，为管道的维护和修复提供依据。

最后，管道探伤标准应包括对探伤结果的评定和处理要求。

对于探伤结果，应当进行科学客观的评定，判断管道内部缺陷的性质、大小和位置，为管道的维护和修复提供依据。

对于发现的问题，应当及时采取相应的措施，确保管道的安全运行。

同时，应当对探伤工作进行总结和反馈，不断完善管道探伤标准，提高探伤工作的质量和水平。

总之，管道探伤标准是管道安全管理工作的重要组成部分，对于保障管道的安全运行具有重要意义。

只有严格按照管道探伤标准进行工作，才能够有效地发现和解决管道内部的问题，确保管道的安全可靠。

管道焊缝等级探伤比例

管道焊缝等级探伤⽐例8管道施⼯及验收规范8.1综合性施⼯及验收规范8.2 管道分类（级）8.2.1 SH3501－2002管道分级8.2.2 HG20225－95管道分级8.2.3 GB50235-978.3焊接接头射线检测要求8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求8.3.2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求8.3.3 GB50235－97焊接接头射线检测要求8.3.4 SH3501、HG 20225、GB50235的⽐较8.4 管道的压⼒及密封试验8.4.1管道液体试验压⼒和⽓体试验压⼒8.4.2密封试验8.5 施⼯验收规范的适⽤范围8施⼯及验收规范8.1综合性施⼯及验收规范GB50235－97 ⼯业⾦属管道⼯程施⼯及验收规范GB50236－98 现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规范SH3501－2002 ⽯油化⼯有毒、可燃介质管道⼯程施⼯及验收规范 HG 20225－95化⼯⾦属管道⼯程施⼯及验收规范FJJ211－86 夹套管施⼯及验收规范GB50184-93 ⼯业⾦属管道⼯程质量检验评定标准SH/T3517-2001 ⽯油化⼯钢制管道⼯程施⼯⼯艺标准GBJ126－89 ⼯业设备及管道绝热⼯程施⼯及验收规范SY/T0420－97 埋地钢制管道⽯油沥青防腐层技术标准HGJ229－91 ⼯业设备、管道防腐蚀⼯程施⼯及验收规范SH3022－1999 ⽯油化⼯设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3010－2000 ⽯油化⼯设备和管道隔热技术规范CCJ28－89 城市供热⽹⼯程施⼯及验收规范CJJ/T81-98 城镇直埋供热管道⼯程技术规程CJJ33－89 城镇燃⽓输配⼯程施⼯及验收规范8.2 管道分类（级）在施⼯验收规范中，不同的介质、不同的操作条件的管道其检测要求是不同的。

8.2.1 SH3501－2002管道分级SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、SHD四个等级。

管道焊接三级探伤标准(一)

管道焊接三级探伤标准(一)管道焊接三级探伤标准什么是管道焊接三级探伤？管道焊接三级探伤是钢结构焊接质量检测的一种重要手段。

它主要针对焊缝中可能存在的各种缺陷进行检测，以保证焊缝质量符合设计要求。

管道焊接三级探伤包含哪些内容？管道焊接三级探伤主要包括以下三个方面的内容：1.清洁表面检验2.放射性检验3.超声波检验这三个方面的检测，可以覆盖焊接质量各个方面，确保焊接质量良好。

管道焊接三级探伤标准有哪些？管道焊接三级探伤标准包括：1.国际标准：ISO、ASTM、ASME等标准；2.国内标准：GB、JB等标准。

在选择标准时，应根据实际需要进行选择，并且应严格按照标准要求进行操作。

管道焊接三级探伤的重要性管道焊接三级探伤对于保障工程建设的安全和质量具有非常重要的意义。

一方面，能够及早发现存在的问题，及时采取措施进行处理，提高工程建设的质量和效益；另一方面，也能确保施工过程中的安全，降低安全事故的发生概率。

结语管道焊接三级探伤是重要的检测手段，能够确保焊接质量符合要求，保障工程建设的安全和质量。

在进行管道焊接工作时，必须严格遵守相关标准和规范，并加强质量管理，才能确保施工质量。

管道焊接三级探伤的操作步骤以下是管道焊接三级探伤的常规操作步骤：1.清洁表面检验：首先对焊缝进行清洁，去除表面的油污、灰尘等杂质，以利于后续检测工作的进行。

2.放射性检验：对焊缝进行X射线检测，来发现焊缝中可能存在的各种缺陷，比如气孔、夹杂、裂纹等。

3.超声波检验：通过超声波探伤来检测焊缝中的各种缺陷，比如缺陷深度、面积等。

进行完整的三级探伤后，根据检测结果，可以对焊缝进行进一步的处理和修整，以确保其质量符合要求。

管道焊接三级探伤的应用领域管道焊接三级探伤主要应用于石化、化工、船舶、核工业等领域。

在这些领域，焊接的质量要求相对较高，一旦出现质量问题，可能会给工程带来极大的安全隐患和经济损失。

总结管道焊接三级探伤作为重要的检测手段，在工程建设中具有非常重要的意义。

管道的焊接与探伤的相关要求规范要求

管道的焊接与探伤的相关要求规范要求管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C 的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道探伤标准

管道探伤标准管道探伤是指利用各种无损检测技术对管道进行检测，以发现管道内部的缺陷、腐蚀、裂纹等问题，保障管道的安全运行。

而管道探伤标准则是对管道探伤工作进行规范和标准化，以确保管道探伤工作的准确性和可靠性。

首先，管道探伤标准需要明确管道的材质、直径、壁厚、工作压力等基本参数。

不同材质、不同直径、不同壁厚、不同工作压力的管道，其探伤标准和方法都会有所不同。

对于不同类型的管道，需要采用不同的探伤技术和设备，以确保对管道内部缺陷的全面检测。

其次，管道探伤标准需要明确管道内部缺陷的种类和程度。

管道内部的缺陷主要包括腐蚀、裂纹、焊接缺陷等。

这些缺陷的种类和程度不同，对探伤技术和设备的要求也会有所不同。

因此，管道探伤标准需要对不同种类和程度的缺陷进行分类和标准化，以指导探伤工作的具体实施。

另外，管道探伤标准还需要明确探伤的深度和范围。

管道的探伤深度和范围直接影响到探伤工作的难度和成本。

对于一些特定部位和关键部位的管道，需要采用更加精密和深入的探伤技术和设备，以确保对管道内部缺陷的全面检测。

此外，管道探伤标准还需要明确探伤结果的评定标准。

对于探伤出的各种缺陷，需要进行评定和分类，以确定管道的安全等级和使用寿命。

这需要制定一套科学、严格的评定标准，以确保对管道内部缺陷的客观、准确评定。

最后，管道探伤标准需要明确探伤报告的编制和保存要求。

探伤报告是管道探伤工作的重要成果，对于管道的安全管理和维护具有重要意义。

因此，管道探伤标准需要明确探伤报告的编制要求和保存期限，以确保探伤结果的可追溯性和可靠性。

总之，管道探伤标准是管道探伤工作的重要依据，对于保障管道的安全运行具有重要意义。

只有制定科学、严格的管道探伤标准，才能确保管道探伤工作的准确性和可靠性，为管道的安全管理和维护提供有力支持。

管道探伤技术规范书

管道探伤技术规范书
1.所有钢管与钢管、管件连接处的焊缝均进行100%射线探伤检验。

2.检测方的职责
根据《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605及本招标文件的要求，履行服务合同规定的责任和义务。

3.对检测方的要求
3.1具备无损检测资质。

3.2射线检测人员应按GB/T9445或其他相关标准进行相应工业门类及级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的与其级别相适应的资格证书。

3.3射线检测人员上岗前应取得放射工作人员证。

3.4从事评片的人员必须具有中、高级资格证书，其校正视力不低于5.0，测试方法应符合GB11533的规定。

3.5放射卫生防护应符合GB18871-2002、GBZ117-2002的有关规定。

3.6现场进行X射线检测时，应按GBZ117-2002的规定划定控制区和管理区、设置警示标志。

3.7现场检测时，检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。

4、主要技术要求
按照《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605要求进行无损探伤。

5、报告
中标方应对每日的检测情况进行记录，写出检测报告，并及时把检测结果告知发包方。

管道焊缝探伤检测标准

管道焊缝探伤检测标准管道焊缝探伤检测标准：一、探伤检测目的和范围1、探伤检测目的：此检测旨在提供关于管道焊接缝的完整性的非破坏性检测。

2、探伤检测的范围：管道连接部位的焊接缝，包括焊缝内、外缘区和焊缝翼板。

二、探伤检测方法1、磁粉探伤检测：此检测方法应用于管子的外表面，便于检测试样表面上的裂纹、空鼓现象及焊接缝的缺陷等。

2、X线图像探伤检测：此检测方法应用于管子内部，可检测不适当的焊接参数、缺陷、未焊接缝等。

3、超声波探伤检测：此检测方法用于检测管子的内部和外部，可检测焊接头、对接表面、管子的平底部和缝隙等。

三、探伤检测用材料1、X线管：采用6.2MV/100KV或7MV/125KVX线管。

2、磁粉：采用经过外科医学认证的无毒颜色磁粉，它能够溶于水或乙醇等混合溶剂，体积稳定且形态不变，能在试样上形成特定的图案。

3、超声波发射棒：应采用0.5∼2.5MHz超声波发射棒，并连接测量仪。

四、探伤检测优点1、快速性：检测可以在几个小时内完成，节省宝贵的时间；2、非破坏性：探伤检测可以保证工件在检测过程中免受破坏；3、灵敏性：可以检测出小于造成破坏的缺陷；4、质量评价：可以按照管道材质、参数、加工等建立一个完整的检测报告，以便进行管道质量评价。

五、质量控制要点1、X线及超声波工作距离：在焊接位置尽量控制探伤检测工作距离，X线探伤检测半径小于500mm，超声波探伤检测半径通常小于300mm；2、X线和超声波功率：在检测工作距离内，确保X线管功率能够满足7MV/125KV，超声波衰减量的功率大于135dB；3、看粉激光对焊：看粉激光对焊有效率高，有利于管道材料探伤检测；4、检测取样原则：针对管道材料检测，检测取样数量不得小于4件，检测站所应取样数量不少于十件；5、不可探测感应器：探伤检测中，应确保无不可探测感应器，因为不可探测感应器的存在会干扰检测效果。