液压系统故障诊断
液压系统常见故障的诊断方法
液压系统常见故障的诊断方法液压系统是现代工业中最常用的力传递方式之一，其作用在于将液压介质通过各类液压元件将动力传递并执行各种工作。
但是，液压系统在使用过程中，可能会出现一些故障，影响其正常工作。
本文将介绍液压系统常见故障的诊断方法。
一、液压系统漏油液压系统漏油是比较常见的故障。
液压系统漏油会导致液压系统内压力下降，影响其正常工作。
漏油的位置可能在管路、密封件、阀体、油缸、油泵等部位。
诊断方法1、检查管路：液压系统漏油的位置较为常见的是管路部分，可逐组件检查管路胶垫、密封副、卡箍、螺母等是否松动，螺纹是否磨损是否捻曲变形，是否损坏等。
2、检查液压油缸：液压油缸也是液压系统漏油的常见部件，可先检查润滑油缸，再检查方向调节油缸，检查这两个部件是否能够正常工作。
然后，用一把手摇泵，将泵的输出压力时齿轮泵胶垫分别分离，然后观察液压油缸内部是否有液压油泄露的状况。
3、检查阀体：若对系统进行检查后漏油的表现仍未消失，那么可以再检查阀体是否出现了漏油的情况。
此时需将阀体进行近距离检查，以确定它是否有问题。
二、油液出现异物油液中浑浊、沉淀，或出现金属屑、沙粒等异物，对系统的性能损害较大。
诊断方法1、充油：首先应检查系统是否充油不足，缺油会导致系统工作不稳定。
2、排污：排污是比较常见的液压系统故障解决方法。
在排污时，油液会通过排污口排出，因此排污口有时能够充分显示液压系统内部的问题，在检查过程中应格外注意。
3、检查油泵：油泵是液压系统中需要进行检查的关键部件，它通过吸取油液、加压等工作，为液压系统的正常运行提供丰富的动力，因此它需要先检查油泵是否能够正常运转，并观察是否含有异物。
三、油温过高油温过高是液压系统常见的故障之一。
油温过高可能是由液压元件故障引起的，如失配的油缸、不易生气的油管等。
诊断方法1、检查液压系统的方式和设计是否合理：观察油泵、液压管路、油缸、阀门等是否存在故障或已经失效，同时检查油温计观测器的状况。
液压系统的故障诊断与维修
液压系统的故障诊断与维修液压系统是一种通过液体传递能量的系统，广泛应用于机械设备、工业生产以及航空航天等领域。
然而，由于液压系统的复杂性，故障的发生是不可避免的。
因此，了解液压系统的故障诊断与维修方法是非常重要的。
本文将详细介绍液压系统故障的常见原因和诊断方法，以及维修时需要注意的事项。
液压系统故障的常见原因：1.液压油污染：液压系统使用的液压油很容易受到外界污染物的影响。
污染物可能会阻塞液压油滤器，造成液压油的流动不畅，从而引起系统故障。
2.密封件老化：液压系统中的密封件容易随着时间的推移而老化。
老化的密封件会导致液压系统的泄漏，从而影响系统的正常运行。
3.高温问题：液压系统在长时间高温环境下运行，容易导致液压油温度过高，进而引起油封老化、内部泄漏等故障。
4.压力不稳定：液压系统的压力不稳定可能是由于泵的磨损、溢流阀不正常或是负载不平衡等原因造成的。
液压系统故障的常见诊断方法：1.检查液压油质量：首先需要检查液压系统中的液压油质量，判断是否被污染。
可以通过取样检测、化学分析等方法来确定液压油的质量，并及时更换污染严重的液压油。
2.检查泄漏问题：液压系统的泄漏问题是常见的故障之一。
通过检查液压系统中的密封件、管路连接等部位，找到泄漏的原因，并及时修复或更换受损的部件。
3.检查压力问题：如果液压系统的压力不稳定，可能是由于泵的磨损、溢流阀调节不当等原因造成的。
可以通过测量和调整压力来解决压力不稳定的问题。
4.检查液压系统的工作温度：液压系统长时间高温运行可能导致液压油老化，进而引起系统故障。
可以通过安装温度传感器，监测液压系统的工作温度，并及时采取降温措施。
液压系统维修需要注意的事项：1.安全第一：在进行液压系统维修时，必须确保安全。
断开电源，并将液压系统的压力释放完全，避免意外发生。
2.准备工具和备件：在进行液压系统维修前，需要准备好相应的工具和备件。
这样可以在需要时迅速更换受损的零部件，提高维修效率。
挖掘机液压系统的常见故障诊断以及维修措施分析
挖掘机液压系统的常见故障诊断以及维修措施分析挖掘机液压系统是挖掘机重要的工作系统之一，它的正常运行对于挖掘机的正常工作至关重要。
由于液压系统的复杂性以及长时间工作中的磨损和老化，液压系统常常会出现各种故障。
本文将对挖掘机液压系统的常见故障进行诊断分析，并提出相应的维修措施，以帮助挖掘机用户更好地维护和保养液压系统，延长挖掘机的使用寿命。
一、常见故障及诊断分析1. 液压系统中油液渗漏液压系统中油液的渗漏是最为常见的故障之一，它可能会导致液压系统的工作压力下降，甚至造成系统无法正常工作。
油液渗漏的原因可能是密封件损坏、管路连接处松动、压力过高等。
诊断分析：当发现液压系统中出现油液渗漏时，首先要检查密封件是否损坏，若是密封件损坏，则应及时更换；检查管路连接处是否松动，若是松动应及时紧固；检查工作压力是否过高，若是过高则需要进行相应的调整。
维修措施：对于因密封件损坏导致的油液渗漏，需要将其更换为新的密封件；对于管路连接处松动导致的油液渗漏，需要将其紧固；对于工作压力过高导致的油液渗漏，需要进行相应的调整，使其处于正常范围内。
油液污染会严重影响液压系统的工作性能，甚至会导致系统的故障。
油液污染的原因可能是油液中混入了杂质、油尘以及磨损颗粒等。
诊断分析：当发现油液中出现污染时，需要检查液压系统的油液滤清器是否堵塞，是否需要更换；需要检查油箱、油管、油泵等部件是否出现了泄漏，导致外界杂质进入系统。
维修措施：对于油液滤清器堵塞，需要进行清洗或更换；对于油箱、油管、油泵等部件的泄漏，需要进行相应的密封处理，以防止外界杂质进入系统。
液压系统中油液温度过高会导致系统工作效率下降，甚至会引发系统的故障。
油液温度过高的原因可能是油泵、阀门、液压缸等部件摩擦增加，润滑不良等。
维修措施：对于油泵、阀门、液压缸等部件摩擦增加的情况，需要进行相应的润滑或更换；对于散热器不正常工作的情况，需要进行清洗或更换。
二、液压系统维修注意事项1. 定期更换液压系统中的油液，并定期对液压系统进行清洗和维护，保持系统的清洁和正常工作状态。
挖掘机液压系统常见故障的诊断及其排除
挖掘机液压系统常见故障的诊断及其排除
挖掘机液压系统是挖掘机重要的动力传动和能量转换系统，它的正常工作直接关系到挖掘机的工作效率和安全性。
但在挖掘机使用过程中，液压系统常常会出现一些故障，比如液压泵失效、阀门卡阻、液压管路漏油等问题。
下面将对液压系统常见故障进行诊断及排除。
一、液压泵失效
故障现象：液压系统工作压力低、动作缓慢、油液噪音大。
排除方法：首先检查液压泵是否有异响，然后用液压表检测工作压力是否正常，如低于规定压力，则需更换液压泵。
注意在更换液压泵前需将油箱内的油液全部更换。
二、阀门卡阻
故障现象：挖掘机的动作不灵活、不能正常运转。
排除方法：检查液压阀门是否卡阻，清洗阀芯，并检查密封圈是否损坏或老化，如有问题需要更换。
三、液压管路漏油
故障现象：液压系统压力不足、油液浪费。
排除方法：用液压表检测压力，根据压力表的指示，逐一检查液压管路，找出漏油点并及时更换密封圈或紧固螺栓。
以上是挖掘机液压系统常见故障的诊断及排除方法，要及时发现并解决液压系统的故障，可以有效保证挖掘机的正常工作，延长设备的使用寿命，并提高工作效率，降低维修成本。
希望以上内容对大家有所帮助。
液压系统常见故障及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法1 常见故障的诊断方法1.1 简易故障诊断法目前采用最普遍的方法,凭个人的经验，具体做法如下：1〕询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。
2〕看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3〕听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4〕摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
1.3 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
5 系统液压冲击大的消除方法7.7.1 液压控制系统的安装、调试液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。
液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。
为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。
液压控制系统的安装、调试要点如下：1〕油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2〕采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。
3〕油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。
液压系统故障诊断的方法与步骤
液压系统故障诊断的方法与步骤
液压系统是工业生产中常用的一种传动系统，但是其在使用过程中会出现故障，严重影响生产效率。
因此，液压系统故障诊断成为维护液压系统的重要环节。
本文将介绍液压系统故障诊断的方法与步骤。
一、液压系统故障的种类
液压系统故障可以分为机械故障和液压故障。
机械故障包括液压泵、油缸、阀门的损坏等；液压故障包括油液污染、泄漏、回油不畅等。
二、液压系统故障诊断的方法
1. 现场观察法：通过观察液压系统的工作状态，找出故障原因。
比如：液压系统无法工作，可能是油液不足或泵失效。
液压系统有异响或振动，可能是系统存在气体或是某个部件磨损。
2. 系统分析法：通过分析液压系统的结构、工作原理和工作参数，找出故障原因。
比如：液压缸无法运动，可以分析是液压泵输出压力不够，或是液压缸内部密封损坏。
3. 试验检测法：通过对液压系统进行试验检测，找出故障原因。
比如：对液压泵进行试验，检测泵的输出压力和流量是否正常。
三、液压系统故障诊断的步骤
1. 确认故障现象和发生时间。
2. 进行现场观察，找出故障原因。
3. 根据故障现象，分析液压系统的结构和工作原理，锁定故障
部件。
4. 进行试验检测，确认故障原因。
5. 修理或更换故障部件。
6. 对液压系统进行测试，确认故障已经解决。
维护液压系统是一项复杂的工作，在故障发生时，需要迅速采取有效措施，尽快恢复液压系统的正常工作状态。
液压系统故障诊断的方法和步骤可以帮助维护人员快速准确地找出故障原因，提高故障处理效率。
液压系统常见故障的诊断及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统是工程设备中非常重要的一个组成部分，常常用于提供大功率的传动和控制。
但是由于液压系统的复杂性和工作环境的复杂性，常常会出现各种故障。
本文将介绍液压系统常见故障的诊断及消除方法。
1.压力不足或无压力故障原因可能是液压泵失效、泵吸入空气、油箱液面过低等。
解决方法可以是检查液压泵的工作状态，检查泵入口是否有空气，检查油箱液面。
2.压力过高或超压故障原因可能是过载阀调节不当、过载阀损坏、压力调节阀失效等。
解决方法可以是调整过载阀的设置值、更换过载阀、检查压力调节阀。
3.泄漏泄漏是液压系统常见的故障之一，可能是密封件老化、螺纹松动、管路磨损等原因造成的。
解决方法可以是更换密封件、紧固螺纹、更换磨损的管路。
4.油温过高或过低油温过高可能是由于油液粘度过高、油液冷却器失效等原因造成的。
解决方法可以是更换合适的液压油、检查冷却器的工作状态。
油温过低可能是由于油液粘度过低、冷却器冷却不足等原因造成的。
解决方法可以是更换合适的液压油、检查冷却器的工作状态。
5.油液污染油液污染可能是由于油箱没有过滤装置、油液中杂质过多等原因造成的。
解决方法可以是安装合适的过滤装置、定期更换油液。
6.阀门卡死阀门卡死可能是由于阀芯与阀套间配合间隙过大、阀芯表面磨损等原因造成的。
解决方法可以是更换阀芯、研磨阀芯表面。
7.液压缸无法伸缩液压缸无法伸缩可能是由于缸内部部件损坏、密封件老化、液压系统压力不足等原因造成的。
解决方法可以是更换缸内部部件、更换密封件、检查液压系统压力。
8.油液乳化油液乳化可能是由于油液中含水过多、机械零件摩擦产生热量等原因造成的。
解决方法可以是更换干燥的液压油、检查液压系统的冷却状态。
以上是液压系统常见故障的诊断及消除方法的简要介绍，液压系统的故障诊断需要从系统整体入手，综合分析故障原因，采取相应的解决方法。
同时，定期检查和维护液压系统，保持系统的清洁和正常工作状态，可以预防故障的发生。
工程机械液压系统常见故障诊断与排除
工程机械液压系统常见故障诊断与排除工程机械液压系统常见故障诊断与排除方法液压系统是工程机械中非常重要的一个组成部分，常见于挖掘机、装载机、推土机等设备中。
由于液压系统具有传动力大、灵活性好、反应速度快等优点，但同时也存在一些常见的故障问题。
本文将介绍工程机械液压系统常见故障的诊断与排除方法，希望能对有需要的读者有所帮助。
一、液压系统压力不稳定或无法建立压力不稳定或无法建立的故障可能有多个原因，常见的有以下几种情况：1. 液压泵故障：液压泵无法提供足够的流量或压力。
可能原因有泵中异物、泵内部密封件损坏、泵内部磨损、泵的齿轮间隙不合适等。
解决方法是清洗泵内异物、更换密封件、修复或更换泵的齿轮。
2. 液压阀故障：液压阀内部存在堵塞、卡阀、密封件老化等情况。
解决方法是清洗阀内异物、修复或更换卡阀、更换密封件。
3. 液压系统漏油：液压系统存在泄漏导致无法建压。
可能原因有管路接头松动、密封件老化、管路破损等。
解决方法是紧固松动的接头、更换密封件、修复或更换破损的管路。
4. 油箱液位不足：液压系统油位低导致无法建压。
解决方法是加注足够的液压油。
5. 油液粘度不合适：油液粘度过高或过低会导致液压系统无法正常工作。
解决方法是更换适合的液压油。
二、液压缸行程不稳定或无法正常工作液压缸行程不稳定或无法正常工作的故障可能有以下几种情况：1. 液压缸密封件老化破损：液压缸密封件破损会导致泄漏，从而使液压缸无法保持稳定的运动。
解决方法是更换密封件。
2. 液压缸活塞杆磨损：液压缸活塞杆磨损会导致泄漏，从而使液压缸无法正常工作。
解决方法是修复或更换活塞杆。
3. 液压缸活塞杆与缸体之间存在摩擦：液压缸活塞杆与缸体之间的摩擦增大会导致行程不稳定。
解决方法是修复或更换活塞杆。
4. 液压缸内部油液污染：液压缸内部油液污染会导致密封件磨损，从而使液压缸无法保持稳定的运动。
解决方法是清洗液压缸内部、更换密封件。
5. 液压缸杆端外力干扰：液压缸杆端受到外力干扰会导致行程不稳定。
液压系统的故障诊断与维修
液压系统的故障诊断与维修可以分为以下几个步骤进行：第一步：了解液压系统的基本原理和工作原理。
只有对液压系统的工作原理有全面的了解，才能更好地进行故障诊断和维修。
液压系统的主要组成部分有液压泵、液压阀、缸和管路等。
第二步：分析故障现象。
当液压系统出现故障时，需要先对故障现象进行分析，确定故障的具体表现，例如是液压系统工作缓慢、压力不稳定、泄漏等。
第三步：检查液压系统的油路和管路。
液压系统可能会因为管路连接不良、管路堵塞、油路中有混入杂质等问题而出现故障。
需要检查液压系统的油箱、滤芯、油泵、液压阀等部分，确保其正常工作。
第四步：检查液压泵。
液压泵是液压系统的核心部件，如果液压泵出现故障，可能导致整个液压系统无法正常工作。
需要检查液压泵的输入轴和输出轴、密封件、油封等部分，确定其是否正常工作。
第五步：检查液压阀。
液压阀是控制液压系统工作的关键部件，如果液压阀出现故障，可能导致液压系统压力不稳定、无法正常工作等问题。
需要检查液压阀的插装形式、阀芯、密封圈等部分，确保其正常工作。
第六步：检查液压缸。
液压缸是液压系统输出力或运动的执行器，如果液压缸出现故障，可能导致液压系统无法正常输出力或运动。
需要检查液压缸的活塞和活塞杆、密封圈、密封垫等部分，确保其正常工作。
第七步：排除故障并维修。
在诊断出液压系统故障的具体原因后，需要根据具体情况进行相应的维修措施。
可能需要更换磨损严重的零部件、修复漏油的管路、清洗污染的油路等。
维修液压系统时需要注意以下几点：1. 安全第一：在进行液压系统的维修时，要注意使用安全措施，如戴防护眼镜、手套等，防止受伤。
2. 细心观察：在拆解液压系统时，要仔细观察每个零件的磨损程度和损坏情况，以便及时更换。
3. 保持清洁：液压系统内部对油品的洁净度要求较高，因此在维修时要保持工作环境的清洁，并使用洁净的工具和材料。
4. 注意维修记录：在进行液压系统的维修时，要对维修过程进行记录，包括故障原因、维修方法和更换的零部件等，以备后续查阅。
液压系统故障诊断的方法与步骤
液压系统故障诊断的方法与步骤液压系统是一种常用的动力传输系统，在各种工业和机械应用中都有广泛的应用。
然而，由于液压系统中存在着复杂的控制和传输机制，因此故障诊断对于液压系统至关重要。
本文将介绍液压系统故障诊断的方法和步骤。
一、故障诊断前的准备在进行液压系统故障诊断之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要对机器或设备的液压系统进行全面的检查，以确定是否存在问题。
其次，需要观察系统的各个部分，包括压力表、流量计、阀门和泵等，以确定是否出现异常。
最后，需要检查系统的液位和液压油的颜色、质量和温度等参数。
二、故障诊断的步骤1. 确认问题在进行液压系统故障诊断时，首先需要确认问题的性质和范围。
例如，液压系统的压力不足或流量不足，或者系统中存在泄漏等问题。
2. 分析原因如果确定存在故障，需要对系统进行分析，以确定可能的原因。
液压系统的故障原因通常可以分为以下几类：泵、阀门、管路和油液等。
3. 检查元件在确定故障原因后，需要对液压系统的各个元件进行检查，以确定具体的问题。
例如，如果是泵的问题，则需要检查泵的吸入、排出口和密封部分；如果是阀门问题，则需要检查阀门的开关状态和密封部分；如果是管路问题，则需要检查管路的连接和泄漏状况等。
4. 修复问题在确定了故障原因后，需要对问题进行修复。
这可能需要更换损坏的元件、修复泄漏、更换液压油等。
在更换或调整液压系统元件时，需要严格遵守操作手册和操作规程。
5. 测试系统在修复故障后，需要对液压系统进行测试，以确保系统正常运行。
例如，需要测试液压系统的压力、流量和温度等参数，以确保其达到设计要求。
总之，液压系统故障诊断需要严格按照步骤进行，以确保系统正常运行。
在进行液压系统故障诊断时，应注意安全操作和规范操作，以确保人员和设备的安全。
液压系统故障诊断方法
液压系统故障诊断方法液压系统故障的诊断方法很多，但最常用的是感觉诊断法。
感觉诊断法是靠设备维修人员利用简单的诊断仪器和凭借个人的工作经验对液压系统故障进行诊断，判断发生故障的部位和原因。
1.直观检查法对于一些较为简单的故障，可以通过眼看、手摸、耳听和嗅闻等手段对零部件进行检查。
(1)视觉诊断法，是用眼睛来观察液压系统工作情况，观察液压系统各测压点的压力值、温度变化情况，检查油液是否清洁、油量是否充足。
观察液压阀及管路接头处、液压缸端盖处、液压泵传动轴处等是否有漏油现象。
观察从设备加工出的产品或所进行的性能试验，鉴别运动机构的工作状态、系统压力和流量的稳定性以及电磁阀的工作状态等。
(2)听觉诊断法，是用耳朵来判断液压系统或元件的工作是否正常等。
听液压泵和液压系统噪声是否过大;听溢流阀等元件是否有异常声音;听工作台换向时冲击声是否过大;听活塞是否有冲撞液压缸底的声音等。
(3)触觉诊断法，是用手触摸运动部件的温度和工作状态，用手触摸液压泵外壳、油箱外壁和阀体外壳的温度。
正常温度应在55℃左右，如果超过60℃以上就应检明原因。
用手触摸运动部件和油管，感觉有无明显振动。
(4)嗅觉诊断法，是用鼻子闻液压油是否有异味，若闻到液压油局部有焦臭味，说明液压泵等液压元件局部发热，导致液压油被烤焦冒烟，据此可判断其发热部位。
闻液压油是否有恶臭味或刺鼻的辣味，若有说明液压油已严重污染，不能再继续使用。
2、对换诊断法在维修现场缺乏诊断仪器或被查元件比较精密不宜拆开时，应采用此法。
先将怀疑出现故障地元件拆下，换上新件或其他机器上工作正常、同型号的元件进行试验，看故障能否排除即可作出诊断。
3、仪表测量检查法仪表测量检查法就是借助对液压系统各部分液压油的压力、流量和油温的测量来判断该系统的故障点。
在一般的现场检测中，由于液压系统的故障往往表现为压力不足，容易查觉;而流量的检测则比较困难，流量的大小只可通过执行元件动作的快慢作出错略的判断。
液压系统的故障诊断方法
液压系统的故障诊断方法
液压系统故障诊断是确保液压系统正常运行和维护的关键部分。
以下是一些常用的液压系统故障诊断方法：
1.观察和检查：首先，进行目视检查液压系统的所有组件和管道，查看是否有泄漏、松动的连接、损坏的零件等明显的问题。
2.压力测试：使用压力表或压力传感器检测液压系统各个关键点的压力。
比较测量值和正常工作值，以确定是否存在压力异常或泄漏。
3.流量测试：使用流量计或流量传感器检测液压系统中流动的液体量。
这有助于发现可能的堵塞、阀门故障或泵的问题。
4.油液分析：定期对液压油进行化验分析，以检测是否有杂质、水分、氧化和其他污染物。
油液分析可以提供关于液压系统健康状况的重要信息。
5.温度检测：使用温度计检测液压系统各个部件的温度。
异常的高温可能是系统过载或液压油过热的指示。
6.听觉检测：倾听液压系统运行时是否有异常的噪音、振动或异响。
这可能暗示着机械部件的故障或不正常的液压流动。
7.操作测试：通过执行液压系统的操作序列，检查是否有异常的响应、运动缓慢或失去动力等问题。
8.使用故障代码：一些现代液压系统配备了故障代码系统，通过读取系统的故障代码，可以更快速地定位和解决问题。
9.系统拆解：在无法通过以上方法找到问题的情况下，可能需要将液压系统部件拆解检查，以找出隐藏的故障原因。
请注意，在进行液压系统的故障诊断时，确保遵循安全操作规程，并且最好由经验丰富的技术人员进行，以确保正确而安全的诊断和维
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修。
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液压系统的故障诊断及维护
液压系统的故障诊断及维护液压系统是现代机械、工程和设备中广泛应用的重要组成部分，掌握液压系统的故障诊断和维护技能对于保障设备的正常运转、提高设备的可靠性和安全性具有极为重要的意义。
本文将针对液压系统的故障诊断和维护，从多个方面进行探讨。
一、液压系统的故障液压系统的故障存在多种形式和原因，在实际应用中也非常常见。
常见的故障类型包括：1.液压油泄漏：由于管路连接不牢、密封不良、油封老化、油封悬挂角度过大等原因，液压油会发生泄漏，在严重的情况下将导致油量不足，影响系统的正常运行。
2.液压系统的压力不稳定或无法升压：常见原因包括泵的轴向偏移、泵的齿轮故障、泵体内部堵塞等。
3.液压系统的油温升高：原因可能是泵的排量过大、泵的转速过高、油道堵塞等。
4.执行机构的动作缓慢或无法动作：常见原因包括液压油中含有气泡、执行机构内部部件损坏等。
5.液压系统的噪音过大：常见原因包括系统内部出现震荡、过滤器故障等。
6.液压油的变质：由于工作环境和操作方式等原因，液压油可能会出现老化、污染、氧化等问题，导致液压系统失效。
以上仅列举了一些常见的液压系统故障类型，但是在实际工作中，液压系统出现故障的原因是多种多样的。
因此，采取科学有效的故障诊断方法是解决问题的关键。
二、液压系统的故障诊断1.故障的定位：在进行液压系统的故障诊断时，第一步需要明确故障部件的位置和原因。
可以通过观察液压系统的工作状况、听液压系统的声音、检查液压油的颜色和气味等，进行初步的判断和排查。
2.压力测试：压力测试是液压系统故障诊断中必不可少的一项。
通过测试系统内部的压力变化，可以判断液压系统的供油和执行工作是否正常。
采用压力表或示波器等设备进行检测。
3.液压油检测：液压油的变质不仅会影响到系统的正常运行，同时也会对系统内部部件造成损害。
因此，进行液压油检测、更换、维护工作是液压系统故障诊断中的重要环节。
可以通过观察液压油的颜色和气味、进行液压油的粘度测试、采取液压油的物理化学检测等方法进行检测。
2024年液压系统的故障诊断与维修(三篇)
2024年液压系统的故障诊断与维修随着液压技术的发展进步，以及一些与液压技术相关的技术产业的进步，液压系统的工作性能较以前有了很大进步。
其中液压传动系统的改进最为明显，它相对于其他的液压技术有着更多的优点，因此在实际应用中也很广泛。
然而，针对液压系统的故障的研究一直以来都是人们关注的焦点，尤其是故障的诊断和维修方面。
对于液压系统的故障诊断有很多的方法来参考，本文主要是从液压系统的故障的特点出来来介绍几种常见的故障诊断方法，包括观察判断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法，然后针对故障提供了一些维修的方法，并对液压系统的故障的预防提供了一些意见，并对不同的液压系统的维修做了分析。
液压技术在现在的工程项目中应用越来越广泛，我国的工程机械也在不断的进步。
因此对于液压系统的安全性就提出了更高的要求，系统的安全和可靠完全决定着工程的进度。
降低液压系统的故障发生率以及加强液压系统的故障预防成为现在液压系统的重中之重。
1.故障诊断的方法对于液压系统的故障诊断通常是由表及里的进行检测，主要是观察诊断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法四种方法。
1.1观察判断法所谓的观察判断就是通过外在的观察来判断故障的所在。
主要是通过液压系统的异常表现来进行判断的，例如外部泄漏、一些部件额不正常运转、仪表指示出错、部件发热等等异常表现，这些异常都能在一定程度上反映出液压系统出现了某些部位的故障，通过观察分析，以及再通过一些操作试验，再利用一些短路、断路的检测方法，最终可以对一些故障进行判断，并采取一定的措施进行故障的排除。
1.2仪器诊断法仪器诊断法指指通过PFM型万能液压检测仪来对故障部分进行检测和排除，PFM型仪表是对液压系统的流量、温度以及系统部件的转速进行检测的仪器，这种仪表遍布全系统，随时对各项数据进行检测。
1.2.1诊断步骤在利用检测仪对系统进行故障检测时，要根据一定的顺序，依次对各个部件进行检测，并逐一的进行故障排除。
液压系统的故障诊断与维修范本
液压系统的故障诊断与维修范本液压系统是工程机械中广泛应用的一种动力传递和工作方式，它具有传动效率高、传递力矩大、调速性好等特点。
然而，液压系统也存在故障的可能性，故障处理是液压系统维修中重要的一环。
本文将介绍液压系统故障诊断与维修的范本，以便读者了解。
一、故障诊断1. 故障现象的观察和记录在液压系统出现故障时，首先需要进行观察和记录。
观察故障现象的性质、发生的频率和时机，记录故障发生时的工况、环境条件、工作参数等，为后续的故障诊断提供基础数据。
2. 故障定性根据观察和记录的故障现象，结合液压系统的工作原理和特点，对可能的故障原因进行初步的定性分析。
例如，如果液压系统出现液压油泄漏现象，可能的故障原因有密封件损坏、管路连接松动等。
3. 故障定位根据故障现象和定性分析的结果，进行故障定位。
通过逐步排除一些可能故障点，缩小故障范围，最终确定故障点。
根据故障发生的位置，可以确定是系统某个组件或是管路连接部位出了问题。
4. 故障原因分析确定故障点之后，需要对故障原因进行详细分析。
根据故障点的特点和液压系统的工作原理，分析故障原因可能是由于材料疲劳、流体污染、操作不当等不同的原因导致。
5. 故障复现和验证为了确保故障分析的准确性，需要对故障进行复现和验证。
可以采取模拟试验的方式进行，通过加装仪器设备、更换液压元件等方式，复现故障现象，并进行验证分析。
二、故障维修1. 维修前的准备工作在进行液压系统维修之前，需要进行充分的准备工作。
包括清洗液压元件、备齐维修所需的工具和备件，做好安全防护措施等。
2. 故障部件的拆解与修理确定故障点之后，需要将相关的液压元件进行拆解和修理。
根据故障原因的分析，可能需要更换密封件、修复液压阀、加固管路连接等。
3. 维修部件的调试和安装修理好故障部件之后，需要进行调试和安装。
调试液压元件时，要注意调整液压元件的位置、工作参数等，确保其正常工作。
4. 维修后的测试与验证在维修完成之后，需要对液压系统进行测试和验证，以确保其正常工作。
液压系统故障诊断及排除的方法
➢ 一闻-闻油液是否有变质的味道，是否有橡胶因为温度。过 高产生特殊气味。 ➢ 四模-摸泵、油箱、阀类元件的外壳表面温度； 摸运动部件和油管是否有高频振动 摸有无爬行 摸各个管接头以及安装螺钉的松紧程度。
➢ 六问-问系统工作是否正常，泵有无异常； 问油液、滤芯更换的时间； 问故障前压力阀、流量阀是否调节过，有何不正常 现 象； 问故障前是否更换过液压件、密封件； 问故障后系统有哪些不正常； 问过去常出现哪些故障，是如何排除的。 ➢ 三阅-查阅技术档案中的故障档案； 查阅日检、定检卡； 查阅维修保养记录。
液压与气动控制
液压系统故障诊断及排除的方法
1 简易诊断法
➢ 简易诊断法，又称主观诊断法。 通过对故障的现象和特征，利用“听、看、闻、
摸、问、阅”等手段，利用简单仪器，准确找出原因 ，再对设备进行维修。
➢ 四听-听泵、压力阀是否有噪声； 听换向时是否有冲击声； 听是否有气蚀与困油的异常声； 听泵、马达运转时是否有敲打声。 ➢ 六看-看工作机构的运动速度； 看各测压点的压力值； 看油液的清洁度，是否变质，有泡沫，油量够不够； 看管接头、液压缸端盖、泵轴端是否有泄漏； 看液压缸杆工作时有无跳动； 看工作循环，判断系统工作压力、流量额稳定性。
3 .其他方法
➢ 因果图（又称鱼刺图）分析法 ➢ 故障树分析法等。
油液过热故障诊断因果图
液压与气动控制
2 .液压系统原理图分析法
➢ 以一压力控制回路故障为例进行举例说明
故障的现象是： 遥控管路振动引起了远程
调压溢流阀振动。
故障分析： 当遥控管路较长，系统由
卸荷状态转为升压状态时，
由于遥控管路通油箱，压
力油要先填充遥控管路的
容积后，才能升压，故升 压时间长，因而导致调压
液压系统的故障诊断与维修
液压系统的故障诊断与维修液压系统在工业领域中被广泛应用，具有高效、稳定和可靠的特点。
然而，由于液压系统涉及到复杂的工作原理和组件，故障的发生是不可避免的。
故障的及时诊断和维修至关重要，可以减少损失，并保证液压系统的正常运行。
本文将主要介绍液压系统故障的诊断和维修方法。
液压系统的故障诊断包括以下几个步骤：首先，对液压系统进行外观检查。
检查液压系统的管道、连接件、阀门等是否存在漏油、损坏和脏污等问题。
外观检查可以快速定位一些常见的故障，如油泄漏和堵塞等。
如果发现问题，需要及时修复或更换受损的部件。
其次，对液压系统进行功能检查。
通过对液压泵、液压阀和液压缸等组件的工作状态进行观察和测试，可以判断液压系统是否正常工作。
例如，利用压力表测量液压系统的压力是否在正常范围内，利用流量计检测液压系统的流量是否正常。
功能检查可以帮助确定系统中具体的故障部件。
最后，对液压系统进行故障排除。
根据功能检查的结果，确定故障部件后，可以采取不同的维修方法进行故障排除。
常见的维修方法包括更换受损部件、清洗堵塞管道、修复液压阀门和液压泵等。
在维修过程中，注意遵循液压系统的维修要求和操作规范。
液压系统的故障维修需要一定的专业知识和技术，以下是一些常见的故障及其维修方法：1. 液压系统压力不稳定或压力过高。
分析压力表的读数，检查液压泵的工作状态。
如果压力不稳定，可能是由于液压泵的磨损或阀门的故障导致的。
需要更换或修复液压泵或阀门。
2. 液压系统存在漏油。
检查液压系统的管道和连接件，确保紧固和密封。
如果发现漏油，可以更换密封件或重新安装管道连接件。
3. 液压系统流量不足。
检查液压泵和液压阀门，确保其工作正常。
如果流量不足，可能是由于泵的磨损或阀门的堵塞导致的。
需要更换液压泵或清洗堵塞的阀门。
4. 液压缸无法正常工作。
检查液压缸的密封件和活塞杆，确保其无损坏和漏油现象。
如果液压缸无法正常工作，可能是由于密封件的老化或活塞杆的损坏导致的。
液压系统的故障诊断及维修
液压系统的故障诊断及维修液压系统是现代工业中应用广泛的重要设备之一，它具有输送介质量大、压力高、能量传递效率高的优点。
但是，液压系统在长时间使用后，难免会遇到一些故障。
如何快速、准确地排除故障，对液压系统的运行和维修起着至关重要的作用。
一、液压系统的故障诊断故障诊断是解决液压系统故障的第一步，其准确性和速度都至关重要。
诊断液压系统故障所需要掌握的知识包括以下几个方面：1.液压系统的原理：理解液压系统的基本原理，了解液压元件的构造与工作原理，有利于诊断液压系统故障。
2.液压元件的故障特点：针对液压元件的故障特点进行故障诊断，如液压泵的压力、流量降低，伺服阀的泄漏等。
3.液压元件的操作参数：液压的操作参数包括压力、流量、温度等，监测这些数据可以为故障诊断提供有力的依据。
4.故障现象的描述：试图描述故障的现象，如声音、振动、泄漏、压力下降等等。
这可以帮助诊断液压系统的故障。
二、液压系统的维修一般来说，液压系统的维修分为以下几个步骤。
1.液压系统的分析：将液压系统中的各个元件单独检查，确定出每个元件的状态，如液压泵、液压缸、伺服阀、压力表等。
找出问题所在，以确保更准确的维修。
2.元件更换：将发现问题的故障元件及时更换掉。
如液压泵已损坏，需要及时更换；如果伺服阀出现泄漏，需要及时维修。
3.液压油的更换：液压油发生老化、氧化、污染等问题，将会导致系统故障。
因此，定期更换液压油以保证液压系统的效率和稳定性。
4.系统检查：在更换元件或更换液压油后，需要对整个液压系统进行全面检查，确保系统内每个元件正常工作，促进系统正常运作。
三、常见的液压系统故障及处理方法1.液压过载：液压系统运行时，如果压力超过了其允许范围，会造成液压系统过载。
这时候应该及时检查是否有太多的负载或者压力过高。
2.液压泵压力不足：如果液压泵出现压力不足，应该检查泵的吸入段是否有空气或泥沙，以及泵的排放段是否阻塞。
3.油液泄漏：经常检查液压系统是否有泄漏现象。
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第十一章液压系统故障诊断第一节概述液压系统的故障诊断是指在不拆卸液压设备的情况下，凭观察和仪表测试判断液压设备的故障所在和原因。
液压设备的故障是指液压设备的各项技术指标偏离了它的正常状态，如管路和某些元件损坏、漏油、发热、致使设备的工作能力丧失，功率下降，产生振动和噪声增大等。
在使用液压设备时，液压系统可能出现的故障是多种多样的。
即使是同一个故障现象，产生故障的原因也不一样，它是许多因素综合影响的结果。
特别是新装置的液压设备，在试车时产生的故障现象，其原因更是多方面的。
液压系统是一个密闭的系统，各元件的工作状态是看不见，摸不着的。
因此，在进行故障诊断时，必须对引起故障的因素逐一分析，注意到其内在联系，找出主要矛盾，这样才能比较容易地排除故障。
液压系统的故障主要是由构成回路的液压元件本身产生的动作不良、系统回路的相少液压设备出现故障的有力措施。
当然，液压系统的故障除由元件本身和工作油液的污染引起的以外，还因安装、调试和设计不当等原因引起的也较多。
液压系统的故障诊断，过去一般凭经验，随着液压测试技术的发展，国内外正研制和应用专用的测试仪和设备。
如手提式测试器、液压故障诊断器和液压故障检修车等。
应用这些专用仪器和设备能在现场很快查出液压元件及系统的故障，并进行排除。
近年来，在液压系统故障诊断与状态监测技术方面取得了较大进展。
如利用振动信号、油液光谱分析、油液铁谱分析、超声波泄漏指示器、红外线测试仪等来进行检测的技术，利用微机进行分析处理信号和预报故障的技术等的应用已有不少报道。
而在港口工程机械液压系统中，普遍使用这些技术来进行故障诊断及状态监测，则还需经过有关各方面的努力才可能逐步实现。
第二节液压系统的故障预兆液压系统产生故障以前，通常都有预兆。
如压力失调、噪声过大、振动过大、温升过高，泄漏过大等等。
如果这些现象能及时发现，并加以适当控制或排除，系统的故障就可以减少或避免发生。
一、液压系统的工作压力失调压力失调常表现为压力不稳定、压力调不上去或调不下来、压力转换滞后、卸荷压力较高等。
产生压力失调的原因主要有以下几个方面：1．液压泵引起的压力失调1）液压泵的轴向、径向间隙由于磨损而增大；2）泵的“困油”未得到圆满解决；3）泵内零件加工及装配精度较差；4）泵内个别零件损坏等。
2. 液压控制阀引起的压力失调1）在压力控制阀中：①先导阀的锥阀与阀座配合不良；②调压弹簧太软或损坏；③主阀芯的阻尼孔被堵塞，滑阀失去控制作用；④主阀芯被污物卡住在开口位置或闭口位置；⑤溢流阀作远程控制用时，其远程连接通道过小或泄漏；⑥溢流阀作卸荷阀用时，其控制卸荷的换向阀失灵等。
2）在方向控制阀中：①油路切换过快而产生液压冲击；②电磁换向阀换向推杆过长或过短等。
3．辅助元件引起的压力失调1）油滤器堵塞；2）液流通道过小，回油不畅；3）油液粘度太稠或太稀等。
4．其他1）机械部分未调整好，摩擦阻力过大；2）空气进入系统；3）油液污染；4）电机功率不足或转速过低；5）压力指示装置有故障等。
二、振动与噪声振动与噪声是同一物理现象的两个方面。
当液压系统产生振动，除本身具有一定的振幅和频率外，同时还伴随着噪声。
它不仅使液压系统引起故障，也有害于人类身体健康。
所以，在液压传动中通常把噪声级限制在80dB以下。
液压系统产生噪声的原因主要有以下几个方面：1．机械系统振动引起的噪声1）皮带轮、联轴器、齿轮、回转体的不平衡和滚动轴承的滚动体发生振动；2）液压泵轴与电机轴不同心或联轴器松动；3）管道支承不良等。
2．液压泵和液压马达质量不好引起的噪声1）零件加工及装配精度不高；2）泵的“困油”未得到圆满解决，流量和压力脉动较大；3）轴承质量不好等。
3．系统密封不严引起的噪声1）系统进入空气是液压系统产生噪声的主要原因。
4．液压控制阀失灵引起的噪声。
1）溢流阀的调压弹簧疲劳或端面与轴心线垂直度不良；2）阀芯上的小孔堵塞；3）阀芯在阀体内移动不灵活；4）阀体内流动液体对阀壁的冲击；5）流动液体的涡流或流体剪切等。
三、气穴及气蚀气穴及气蚀现象是使液压元件和液压系统产生各种故障的原因之一，特别是在高压和高速流动的液压系统中尤为显著。
现在，在液压元件及系统设计中已充分注意到了这一问题。
对运行维护管理人员来说，最主要的是如何有效地防止空气进入液压系统，为此应特别注意以下几个方面：1. 保持液压泵各结合面的连接及泵吸油管接头连接的紧密性；2．注意油箱内的油位不能过低，回油管不能露出液面；3．泵吸油管端的油滤器，既不能接近油面，也不应紧贴油箱底面；4．定期清洗吸油油滤器，防止污物堵塞油滤器而造成泵吸油不足。
四、液压系统温升过高液压系统的工作温度一般以30～55℃为宜。
超过这个温度就会给系统带来不利的影响，从而使液压系统产生故障。
油温过高的具体影响是：油液粘度下降，泄漏增加，泵的容积效率和系统效率显著下降；使膨胀系数不同的运动副之间的间隙发生变化，或造成运动件动作不灵甚至卡死，或造成泄漏增大使工作性能降低；使油液氧化加剧，使用寿命降低；使橡胶密封件加速老化、失效。
造成液压系统油温过高的原因主要有以下几个方面：1．由机械摩擦损失引起的油温过高1）液压元件的零件加工及装配质量差；2）相对运动件之间的润滑条件差；3）密封件质量不好以及调整过紧等。
2. 压力损失引起的油温过高1）系统各类阀规格选用过小、管道通径小而多弯曲、无卸荷回路及节流调速方式选择不当等；2）液压系统工作压力调整不当；3）工作油液质量太差或粘度太大等。
3．容积损失引起的油温过高1）选用的液压泵额定流量太大，工作时有大部分压力油从溢流阀流回油箱；2）相对运动件间配合间隙太大，内、外泄漏量大；3）密封件损坏或各结合面接触不良造成泄漏；4）油箱容积太小，散热条件差，冷却器有故障等。
五、液压系统泄漏泄漏既是液压系统的故障预兆，又是液压系统的一种故障，它包括外漏和内漏。
目前，漏油仍是我国液压设备存在的共性问题，这个问题的解决直接关系到液压技术的发展和普及。
因此，必须采取措施减少泄漏。
造成液压系统泄漏的原因主要有以下几个方面：1. 结合面处加工不良引起的泄漏。
1）密封槽过深或过浅；2）平面密封的固定螺孔深度不合适，平面密封部分的定位误差太大；3）组合密封垫和座孔不同心有偏斜；4）密封面太粗糙等。
2．安装不良引起的泄漏。
1）在管接头的安装上，如管接头的紧固螺母和接头螺纹配合不当；2）安装管接头时不易对中，有别颈现象；3）紧固管接头时，采用密封带及密封剂的用量不合适；4）焊接管接头时，因焊后使连接件歪斜等都会引起泄漏。
5）又如安装V、Y形密封圈时压紧力过大；6）安装油泵、油马达轴颈处和滑阀阀杆外端处的油封时，唇边被键划破或被弹簧推掉等都会引起泄漏。
3．维护及选用材质不当引起的泄漏。
1）密封圈表面有损伤；2）密封圈材质较软，密封间隙较大，被挤入间隙咬伤；3）油液污染后损坏液压元件及密封等。
从以上分析可知，液压系统的任一故障预兆或故障的产生，不是单一因素造成的，是一个十分复杂的问题。
它不仅与元件结构、加工和装配质量有关，而且与系统设计、安装和使用维护都有密切的关系。
因而要求人们在掌握液压设备故障诊断技术的基础上，做到对液压系统的故障预兆认真处理。
第三节液压系统故障诊断方法及实例目前，液压系统大多还采用“坏了再修，及定期检修的维护管理方法。
坏了再修，必然影响生产，定期检修会造成较大浪费。
一些大型港口正在从定期检修向预知维修过渡，这对于提高生产率、节省维修费用及合理配置备件等都是十分有利的。
要实现预知维修，必须采用状态监测技术。
即用各种传感器、有关仪器仪表及计算机组成测试系统，通过有关参数的显示、对比随时了解系统的运行状态、系统及元件的技术状态，判别故障部位，实现自动报警及自动停机等。
但是，采用这种精密诊断及状态监测技术费用较高，一般的液压系统目前尚不宜采用。
目前适用于港口工程机械液压系统故障诊断的方法有“四觉”诊断法、液压系统图分析检测法、和用液压系统测试仪诊断法。
一、“四觉”诊断法利用操作、维护人员的触觉、视觉、听觉和嗅觉来判断液压系统的故障，这是目前现场取得液压故障信息的简单方法。
触觉诊断是用手来摸液压泵等元件的外壳是否烫手，摸执行元件运动时及管路的振动情况。
视觉诊断是通过观察看各测点压力表、真空表、油温计的数值是否正常；看回转机构能否回转或回转是否缓慢无力、回转停止时是否有滑移现象；看行走机构能否行走或行走是否无力，是否向一侧跑偏；看执行油缸是否推力不足；看油箱油位是否正常，油液表面是否有泡沫、是否污染；看是否有外泄漏等。
听觉诊断是听液压泵和液压马达的噪声是否过大，溢流阀是否有尖叫声，换向时的冲击声是否过大；听是否有气蚀产生的异常声；听泵是否有内部零件损坏而引起的敲击声。
嗅觉诊断可判别油液变质及液压泵烧结等故障。
上述诊断方法还会由于每个人的感觉不同、判断能力的差异而得出不同的诊断结果，而且只是定性分析。
若要确定真正的故障原因，还得要拆下有关元件，上试验台进行测试。
二、液压系统图分析检测法这种诊断法，必须明确液压设备的工况要求，了解液压元件的结构、工作原理和性能，熟悉液压系统工作原理等。
在此基础上，按顺序分析推理判断出故障的所在，现以75B装载机铲斗油缸不动作这一故障为例，说明此诊断法的具体应用。
图11-3所示为75B装载机液压系统原理图的一部分。
由液压系统原理图可见，执行元件由两个动臂油缸l和两个铲斗油缸2所组成。
分别由手动换向阀3、4控制。
每个液压缸设有安全阀(7、8、9、10)和单向阀(11、12、13、14)。
其工作压力由溢流阀6调定。
图11-3 75B装载机液压系统根据分析，如果所有执行元件都不动作，则说明是全系统的故障，即液压泵和溢流阀有故障。
现因，仅仅是铲斗油缸2不动作，则可认为液压泵5和溢流阀6没有故障，从而可断定这是局部的故障。
该故障的查找方法和步骤是：首先拆开进油管A(或B)并接上压力表F。
将手动换向阀4推向铲斗方向时，压力表F显示的压力值等于安全阀10(或9)的调定压力，但此时铲斗仍不动作，则说明故障产生在铲斗油缸内部。
如果压力表F显示的压力值低于调定压力或者很小，则说明故障产生在系统的前面。
此时，将安全阀10的回油管接头C拆开，观察接头C处是否有回油流出。
如果回油量比较大甚至伴有溢流开启的“吱吱”声，则说明该阀失灵或调整螺钉松动；如果没有回油，可将单向阀11的接头D拆开，观察此处是否有回油流出。
如果此处的回油量较大，则说明单向阀密封不严，铲斗油缸不动作的故障产生于此阀。
如果接头D处没有回油，则说明故障还起因于前面。
依次再将手动换向阀4的回油管接头E 拆开，观察作该项动作时回油管E处是否有回油。
如果有大量回油，说明换向阀4已磨损严重，内部密封失灵或破坏。