SPC管理规定
spc管理规定
spc管理规定1. 引言SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种用于监控、控制和改善过程稳定性和质量稳定性的方法。
为了确保SPC的有效实施，制定SPC管理规定是必要的。
本文将针对SPC管理规定进行详细探讨。
2. 目的SPC管理规定的目的是确保所有涉及到SPC的相关活动和过程都能够得到正确实施和管理。
其主要目标包括：- 提高生产过程的稳定性和可靠性；- 最大程度地减少过程中的变异性；- 通过统计分析数据，提供发现问题和制定改进措施的依据。
3. 范围SPC管理规定适用于所有涉及到生产、质量控制和过程改进的部门和人员。
所有员工都应接受SPC培训，了解SPC的基本原理和应用方法。
4. 责任和职权- 由质量部负责制定和修订SPC管理规定，并向全体员工进行培训；- 生产部门负责根据SPC管理规定制定相应的控制计划，并监控过程的稳定性；- 质量控制人员负责收集和分析SPC数据，及时发现过程异常，并提出改进建议；- 所有员工负责按照SPC管理规定执行相关操作和记录。
5. 数据收集和分析- 所有生产过程应在规定的时间间隔内进行数据采集，包括关键参数和重要指标；- 数据应准确无误地记录于SPC控制图和相关记录表中；- 质量控制人员应定期对数据进行分析，发现异常情况并采取相应措施；- 所有SPC数据和分析结果应及时向相关部门和责任人汇报。
6. 控制图的维护和使用- 所有控制图必须按照规定的格式进行绘制和更新，并确保其准确性和可读性；- 控制图上的控制限和规格限必须根据具体要求进行设置，并及时更新；- 所有人员都应对控制图有清晰的理解，并学会正确使用控制图进行分析和判断；- 如果控制图中出现超出限制线的情况，应立即采取相应的纠正措施。
7. 持续改进- 基于SPC数据和分析结果，应定期召开改进会议，讨论改进措施和行动计划；- 所有员工应积极参与改进活动，并将改善的经验和成果分享给团队成员；- SPC管理规定应根据实际情况进行不断修订和完善，以适应组织的变化和发展。
SPC控制管理规定
一.目的通过SPC，识别过程变差，针对异常寻找原因，并对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。
二.范围适用于公司配料工序粘度、涂布工序面密度、辊压工序极片厚度、分切工序毛刺等的SPC控制等。
三．职责A.品质部负责数据的收集、整理、输入以及异常时的反馈和改善措施的跟进。
B.研发部负责异常时提供技术支持（异常的处理和原因分析）。
C.工程部负责设备异常的分析及处理。
D.生产部负责数据的提供，异常时产品的区分和改善措施的执行。
四.工作程序A. 本公司统计过程控制采用的方法：1.配料工序粘度采用计量型（IM-R）控制图。
2.涂布工序面密度、辊压工序极片厚度、分切工序毛刺长度采用计量型(X-R)控制图。
B.收集数据1.配料工序浆料粘度、涂布工序面密度数据由生产员工使用粘度测试仪、电子秤进行测量，品质部IPQC进行记录并录入SPC软件中。
2.辊压工序极片厚度数据由品质部IPQC使用千分尺进行测量并录入SPC软件中。
3.分切工序毛刺数据由品质部IPQC使用后显微镜进行测量并录入SPC软件中。
C. 数据的录入将产品批次、产品型号、控制特性、控制图类型、班次等数据录入控制图软件，软件将自动生成控制界限及Xbar与R 图。
D.控制图解读规则一:有点超出控制界限内；规则二:连续9点在控制中心线之同一侧；规则三:连续7点持续上升或下降；规则四:连续14交替上升或下降；规则五:连续3点有2点接近控制限；规则六:连续15点在控制中心线下两侧一个σ区内；规则七：连续8点在控制中心两侧但无点在一个σ区内；以上解读规则如有出现，则表示制程出现异常。
根据管制图的判异原则，IPQC在绘点时发现有异常时，立即反馈研发现场工程师、品质工程师、生产组长/主管前来现场处理。
E.原因分析及改善相关责任人员在收到异常信息后，对异常信息进行分析；必要时，必要时组织研发、生产、品质、工程一起进行分析。
找到不良原因后，针对原因提出临时措施和永久措施，防止问题再发生。
SPC管理规定
对于有关的SPC记录，包括MSA分析报告、正态分布检验报告、控制限的确定表、SPC控制图记录、SPC改进表、SPC过程能力分析，由硅品保管。
6记录
MSA分析报告正态分布检验报告控制限的确定表
SPC控制图记录SPC改进表SPC过程能力分析
附录一：
现场控制图使用流程
附录二：
SPC判异准则
5.3控制图的现场使用
5.3.1对于控制图的现场使用流程，可按附录一——‘现场控制图使用流程’进行操作
5.3.2操作人员按规定的抽样方法抽样测试，并进行计算、描点、连线，根据判异准则进行判异；
5.3.3判异准则
判异准则见附录二——‘SPC判异准则’；
5.3.4根据判异准则，操作人员对点检的控制图进行判异分析，以确定生产是否稳定；
1）接受顾客要求管理的项目
2）工程中不明显化的项目
3）重大质量抱怨发生时的原因的工程管理项目
4）从信任度方面所需要的项目
5）对质量、原材料利用率有较大影响的项目
5.1.2确定了控制项目，跨部门小组针对产品以及工艺特点，确定控制点
5.2控制线的确定
5.2.1MSA分析
1）在确定控制项目和控制点后，由计量工程师针对控制项目以及控制点处的MSA作分析，以确定测量系统的有效。
5.3.4如根据判异准则判定过程异常，可按附录一——‘现场控制图使用流程’的流程进行解决；先由操作者进行原因分析，如能找到原因，由操作者自行进行调整，调整须经过班组长的认可。如因计算或读数有误而须更改试，应注意：更改时在须改的数据上划一杠，写上更改的数据，并在其旁注明更改者的姓名。如操作者无法找到原因，应尽快通知班组长，由班组长分析解决。
2）对于MSA分析不可接受时，计量工程师应分析原因，并改进测量方Leabharlann /手段。5.2.2正态分布检验
SPC管理规定
SPC管理规定受控状态:发放编号:日有限公司发布修订履历表1实施统计过程（SPC）控制，合理使用控制图，识别和消除过程变差的特殊原因，使过程稳定；考虑预测将来的测量值，以验证过程持续运行的稳定性。
2范围适用于公司对统计过程控制（SPC）的管理。
3职责3.1多方论证小组负责SPC的总体管理，在产品质量策划中，确定SPC（控制图）的应用场合和要求。
3.2质量部负责按控制计划要求实施初始过程能力研究，并应用控制图进行统计过程控制。
4定义无5管理内容5.1控制图的应用时机5.1.1产品质量先期策划（APQP）时，在过程设计和开发阶段提出初始过程能力研究计划，并在产品和过程设计确认阶段进行初始过程能力研究。
5.1.2批量生产后，根据控制计划中的控制图应用要求，应用控制图进行统计过程控制。
5. 1.3其他：如顾客要求；质量改进需要时。
5.2控制图的类别5.2.1按数据类型分6.2.2按用途分1）分析用控制图分析过程是否处于统计控制状态（统计稳态）；过程能力是否满足要求（技术稳态）。
2）控制用控制图为了持续控制，延长控制限，实现统计过程控制。
5.3控制图使用步骤5. 3.1第一阶段：分析用控制图1）确定控制对象（包括过程和特性），选择控制图。
2）建立抽样计划a.确定合理子组：连续取样形成的子组，使过程改变的机会最小并且子组内的变差也最小。
b.确定子组容量①均值极差图（元-R），通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定。
②均值标准差图（元-S）,通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定,③单值移动极差图（X-MR）,子组容量为1个。
④计数型控制图：为方便控制图的后续控制应用，对P图、U图每次样本数量一致。
c.确定子组个数：初期收集数据时应大于25组（其中元-R图和元-S图，子组内需包含至少IOO个数据），以避免数据异常时补充数据。
d.确定子组频率：通常按时间顺序来取子组，以探测过程随时间发生的变化。
3）收集数据：a.按确定的抽样计划，收集数据，并记入控制图对应栏中。
统计过程SPC控制管理规定
统计过程SPC 控制管理规定1．目的:使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他与质量相关的数据、资料,以发现问题,并进行原因分析和采取对策,确保过程稳定及降低不良率,进而提高产品质量;2．范围:适用于本公司物料进料检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析;3．权责：.工程部负责制定产品和过程特殊特性/重要特性表;.生产部负责依照产品的特殊特性/重要特性表制定小批试产、批量生产的统计工作,并按规定采用统计控制图的类型; .各职能部门负责对各自管理的统计资料与数据的收集,数据分析及处理;. 相关部门负责预防、纠正措施的实施;4．定义：无;5．作业内容：.管制图表之选用时机,视实际需要选用合适办法; 5.1.1.X -R 均值和极差图用于量产后之产品加工过程中重要的计量型技术参数之控制分析;.管制图的作业由相关人员依控制计划之规定项目、图表种类据实填写管制图表;X 之作法：5.3.1.收集数据：A 、 子组大小n ：3—5件B 、 子组频率：2H 、3H 、……其他可行的频率C 、 子组数K ：20—255.3.2.计算描点：A 、 X =N X X X N +++ 21 R=X X min max -X 为子组内的每个测量值；N 为子组的样本容量;B 、 将均值和极差分别画在图上,并将各点用直线连接起来,从而得到可见图形和趋势;5.3.3.计算控制限UCL 、LCL 、CLA.计算平均极差R 及过程均值X ： R =K R R R K+++ 21 X =K R X X X K+++ 21B 计算控制限方法：UCL R =R D 4LCL R=RD3A2XUCL=X+RA2LCL=X-RXD3、D4、A2、d2为常数,其中：D3=0,D4=,A2=,d2=5.3.4.判读方法识别：5.3.4.1.正常管制图点子之动态如下图;1.多数的点子,集中在中心线附近,且两边对称;2.少数的点子,落在管制界限附近;3．点子之分布呈随机状态,无任何规则可循;4．没有点子超出管制界限外就是有也很少; Array5.3.4.2.不正常管制图点子之动态:在中心线附近无点子: 1.任何超出控制限的点.2.连续7 个点全在中心线之上或之下.3.7点连线上升或下降4.其它明显非随机的图形;5.3.5.制程异常改善：5.3.5.1. 当有出现的情况之一时,应由权责人员立即调查原因,对人、机、物料及方法进行分析,并采取相应措施以便制程达到稳定状态;5.3.5.2. 重新计算控制限,当分析的结果制程属普通原因有变化时,排除不良因素并重新计算控制限,以进一步提高制程能力;.制程能力分析：5.4.1.制程能力C PK：5.4.1.1.初期制程能力：针对客户所指定每一项新制程管制特性实施,并须符合客户要求,制程能力指数C PK Ppk须达到≥;5.4.1.2.量产中制程能力：量产中的制程能力要求,由客户规定,若尚未规定时,则制程必须稳定,且制程能力指数Cpk须达到≥;5.4.1.3.C PK之计算,应在制程稳定状态下计算,取样数量不低于50PCS,C PK Ppk=USL-X/3σ公式中：σ为量测中制程估计标准差;即σ=R / d2R、d2则是制程使用的x-R管制图,5.4.1.4.评定标准：等级别C PK值A级 1．33≤C PKB级 1．0≤C PK＜1．33C级C PK＜1．05.4.2.5.处置原则：A级：制程能力足够,应维持;B级：制程能力尚可,应再努力;C级：制程应以改善;. 若制程能力不足或不稳定时,应组织相关部门加以改善,直到达到要求为止;并将原因分析及采取的纠正措施记录于该管制表中,以作为日后追查及图表判读之用,改善完成之后,对FMEA和控制计划进一步修订;. 管制图表保存依记录控制程序实施;.附加说明：由各权责单位依5．2统计方式之要求做成各类统计图表;6.相关文件：MSA测量系统分析作业指导书。
spc管理规定
spc管理规定一、目的和范围SPC（统计过程控制）是一种基于数据分析和统计方法的质量管理工具，旨在帮助组织实现过程稳定性、持续改进和产品质量提升。
本管理规定适用于所有有关SPC的流程和活动，并旨在确保有效的SPC 实施和管理。
二、术语和定义1. SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control），是通过对过程的实时监控和统计分析，确保过程处于预期状态，并可及时发现和纠正异常情况的质量管理方法。
2. 过程能力指数: 衡量一个过程的稳定性和一致性的统计指标，常用的过程能力指数有Cp、Cpk、Pp和Ppk。
3. 控制图: 用于展示过程数据变化和异常情况的统计图表，常见的控制图有x-bar和R图、x-bar和s图、P图和C图等。
4. 规格限制: 产品或过程所需满足的上下限要求。
5. 样本: 从过程中随机选取的一组数据用于分析和判断过程状态。
三、SPC实施要求1. 测量与数据收集要求(1) 所有关键过程的测量点和方法应当明确定义，测量设备的校准要求和频率应合理设定并执行，确保数据的准确性和可靠性。
(2) 按照规定的采样计划和频率，进行数据收集和记录，并确保数据的完整性和及时性。
2. 控制限规定(1) 确定过程的规格限制，并根据规格限制计算过程能力指数，确保过程在可接受的范围内。
(2) 确定控制图的中心线和控制限，中心线应设定为过程的目标值或历史的中心值，控制限应根据过程稳定性和能力指数来确定。
3. 控制图使用规定(1) 选择适当的控制图类型和参数，如x-bar和R图适用于连续数据，P图和C图适用于计数数据。
(2) 根据采样计划，及时绘制控制图，并进行及时的分析和判断，发现异常情况及时采取纠正措施。
4. 异常处理要求(1) 当控制图中的点超出控制限时，表示过程出现异常，需要立即停止生产并进行分析，确定异常原因并采取相应措施。
(2) 一旦异常原因排除，应及时对过程进行重新检验，并重新绘制控制图，确认过程恢复到正常状态后方可继续生产。
spc管理规定
spc管理规定一、概述本文旨在规范和管理各个部门的SPC（统计过程控制）活动，确保产品和流程的质量稳定性和持续改进。
所有员工必须遵守以下规定，以确保SPC的有效实施。
二、SPC的定义与目的SPC是一种基于统计方法的质量控制技术，通过对过程中获得的数据进行收集、分析和解释，以实现产品和流程的持续稳定和改进。
SPC的目的在于：1. 监控生产过程中的关键因素，以及相关参数的变化情况，及时发现异常并采取措施进行调整；2. 实现产品质量的可控性，降低产品变异度，提高一致性和稳定性；3. 通过数据分析，找出改进产品和过程的潜在机会，推动持续改善。
三、SPC的责任与权限1. 高层管理人员应确立SPC的重要性，并为SPC提供必要的资源和支持；2. 管理人员应指定专业人员负责SPC活动，确保相关员工具备必要的技能和知识；3. 专业人员负责SPC数据的收集、分析和反馈，并向管理人员提供SPC活动的报告和建议；4. 部门负责人应积极参与SPC活动，推动SPC的落实和执行。
四、SPC活动的步骤1. 选择控制参数：根据产品和流程特性，确定需要监控的关键参数；2. 定义规格：制定明确的规格标准，包括上限、下限和目标值；3. 收集数据：采集过程中的相关数据，并进行有效记录；4. 统计分析：利用合适的统计方法进行数据分析和处理，如均值、方差、极差等；5. 制作控制图：根据统计分析结果，制作相应的控制图，用于监控过程变异；6. 监控过程：根据控制图的变化情况，识别特殊原因和正常变异，及时采取措施；7. 持续改进：通过控制图的变化趋势和数据分析结果，找出改进机会，推动流程的持续改善。
五、SPC数据的记录与报告1. 所有的SPC数据必须进行有效记录，并进行归档保存；2. 数据的记录应包括采集时间、采集人员、采集地点、采集方法等详细信息；3. 专业人员应及时整理数据，制作相应的SPC报告，并向相关人员提供解读和建议；4. SPC报告应以简明扼要的形式呈现，包括控制图、分析结果、异常情况和改进措施等。
spc管理规定
spc管理规定SPC（统计过程控制）是一种质量管理方法，它通过对生产过程中产生的数据进行分析和控制，以实现产品和过程的稳定和可靠性。
为了确保SPC的有效实施和应用，公司制定了如下管理规定：一、概述SPC管理规定的目的是确保产品质量持续稳定，减少过程变异，并提高生产效率。
该规定适用于所有涉及到SPC的生产过程。
二、责任和权限1. 生产经理负责SPC管理规定的实施，并组织培训以提高员工的SPC意识。
2. 生产部门负责每日数据的收集、记录和分析，并采取相应的控制措施。
3. 质量部门负责对SPC的监督和审核，并提供技术支持。
4. 所有员工有责任遵守SPC管理规定，并积极参与SPC相关的培训和改进活动。
三、数据收集和记录1. 要求每个生产过程都有明确的数据收集点，并设立相应的数据记录表。
2. 数据收集应准确、及时，并按照规定的格式进行记录。
3. 数据记录表应加盖日期和责任人的签字确认。
四、数据分析和控制1. 每日对收集到的数据进行分析，包括计算过程的中心线和控制限。
2. 利用控制图和趋势分析等工具，监控过程的稳定性，并及时发现和处理异常情况。
3. 对于超过控制限的数据，应及时采取纠正措施，并记录相关的处理过程。
五、持续改进1. 定期进行SPC培训，提高员工的SPC知识和能力。
2. 定期开展SPC相关的改进活动，包括定量和定性的改进方法。
3. 分析和总结SPC的应用效果，以促进持续改善和提高生产效率。
六、术语和定义1. 过程能力指标（Cpk）：用于评估过程稳定性和一致性的指标，其值越大越好。
2. 控制界限：用于标识正常过程变异范围的上下限，超出界限即为异常情况。
3. 控制图：用于显示过程数据变异情况的图表，包括Xbar图、R图等。
七、违规处理1. 对于违反SPC管理规定的行为，将依据公司规定进行纪律处罚。
2. 同时，违规行为将作为改进活动的主要课题之一，以避免类似违规事件再次发生。
通过SPC管理规定的实施，公司将能够更好地掌握生产过程的变异情况，并及时采取控制措施，以提高产品质量和生产效率。
SPC管理规定
1.目的运用SPC方法，对公司产品及生产管理过程进行有效控制,达到引导过程改进，预先控制的目的，从而提升公司的品质管理水平。
2.适用范围适用于本公司所有产品及生产管理过程。
3.职责3.1 产品负责人负责制定控制项目并进行统计，对出现异常情况进行原因分析及改善；3.2 生产检验人员负责收集填写相关数据；3.3 质量管理部负责管理所有统计，定期组织评审会议，对异常情况改善进行跟踪。
4.工作程序4.1 控制项目的制定：客户要求、过程及产品关键控制点。
4.2 控制图的选用：当组内样本数m=1时，选用X-MR图；当组内样本数m>1时，选用Xbar-R图；4.3 控制图的建立：4.3.1 针对选定的控制项，按照测定数据顺序，依次填入控制图中；4.3.2 收集满25组\个（n）数后，制作控制图a. Xbar-R图同组数据平均值Xbar=（X1+X2+……+Xm）/ m，m为组内样本数同组数据极差R=Mar（X1…Xm）-Min（X1…Xm），X控制中心限CLx=（Xbar1+Xbar2+……+X bar n）/ n ，n为样本组数X图3σ控制限UCL X =CLx+A2Rbar LCL X =CLx-A2RbarR图控制限UCL R =D4Rbar LCL R =D3Rbarb. X-MR图移动极差MR=ABS（X i+1-X i）X控制中心限CLx=（X 1+X 2+……+X n）/ n ，n为样本数X图3σ控制限UCL X =CLx+E2 MRbar LCL X =CLx- E2 MRbarMR图控制限UCL R =D4 MRbar LCL R =04.3.3对控制图的数据处理；a.. R （MR ）图中，超出控制线的点去除；b. Xbar （X ）图中，超出3σ控制线的点、连续9点在中心线同一侧的点、连续6点递增或递减的点去除；c. 上述异常点去除后，若不足20组（个）数，需补足数据，直至控制图呈现过程受控； 4.3.4 CPK 值计算及σ值的设定 a. CPK 值的计算()()[]σ3,LSLx CLx CLx USLx Min Cpk --=原始值,21d R •=σ, 其中USL 、LSL 为规格限b. σ值的设定当CPK 原始值≧1.67时，量产按照CPK=1.67计算，即()()[]67.13,⨯--=LSLx CLx CLx USLx Min σ；当CPK 原始值<1.67时，按照实际计算，即21d R •=σ。
spc管理规定
spc管理规定SPC管理规定是企业内部制定的一套用于统计质量控制的规定和流程，它旨在提高生产过程中的质量控制能力，确保产品的一致性和可靠性。
本文将介绍SPC管理规定的主要内容，并解释它在企业质量管理中的应用。
一、概述SPC管理规定是指基于统计过程控制（Statistical Process Control，SPC）原理和方法，制定的一套质量控制规定。
它包括了数据采集、数据分析、异常处理等环节，旨在实现质量问题的预测、预警和纠正，提高生产过程的稳定性和持续改进能力。
二、SPC管理规定的要求1. 数据采集要求SPC管理规定要求在生产过程中采集关键数据，以便进行后续的数据分析。
数据采集的要求包括：指定数据采集的时间、地点和频率；确定数据采集的方法和工具；明确数据的格式和存储要求等。
2. 数据分析要求SPC管理规定要求对采集到的数据进行统计分析，以便了解生产过程的变化趋势和稳定性。
数据分析的要求包括：制定合适的统计方法和指标；确定数据分析的频率和方式；建立数据分析的时间节点和参考标准等。
3. 异常处理要求SPC管理规定要求在出现异常情况时，能够及时响应并采取正确的处理措施。
异常处理的要求包括：制定异常情况的判定标准；明确异常情况的上报和通知流程；确保异常情况的追溯和整改等。
4. 持续改进要求SPC管理规定要求持续改进质量管理能力，不断提高生产过程的稳定性和一致性。
持续改进的要求包括：设立改进目标和计划；推动改进措施的实施；定期评估改进效果和反馈等。
三、SPC管理规定的应用1. 提高质量控制能力SPC管理规定通过数据采集和分析，及时发现生产过程中的异常情况，从而降低质量风险，提高产品的质量控制能力。
它不仅能够检测产品质量问题，还能够帮助企业分析问题产生的原因，采取相应的纠正和预防措施。
2. 优化生产过程SPC管理规定可以帮助企业了解生产过程中的变化趋势，并根据数据分析结果进行及时调整和优化。
通过建立稳定的数据和统计指标，企业能够更好地控制各项生产参数，提高生产效率和产品质量。
spc管理规定
spc管理规定SPC即统计过程控制（Statistical Process Control），是一种通过统计手段对过程进行控制和管理的方法。
为了保证工作效率和产品质量的稳定性，制定SPC管理规定显得尤为重要。
本文将详细介绍SPC管理规定的内容和要求。
一、目的和范围SPC管理规定的主要目的是提高生产过程的稳定性和可控性，减少产品缺陷的发生率，提高产品质量。
本规定适用于企业内部所有生产过程，包括但不限于原材料采购、生产加工、装配和包装等环节。
二、基本原则1. 数据收集：对生产过程中的关键参数进行数据收集和记录，统计分析数据，及时发现过程中的变异和异常情况。
2. 过程监控：通过控制图、检验表等工具对生产过程进行实时监控，及时发现过程中的问题，及时采取纠正行动。
3. 过程改进：基于数据和统计分析结果，持续改进生产过程，降低产品缺陷率，提高产品合格率。
4. 员工参与：鼓励员工参与SPC管理，提高员工对生产过程的质量意识和责任心。
三、数据收集和分析1. 数据收集方法：生产过程中的关键参数应按照规定的采集频率进行测量和记录，可以使用检验表、抽样检验等方式。
采集的数据应准确、完整，并通过电子数据系统进行存档。
2. 数据分析方法：采用统计学方法对数据进行分析，可以运用直方图、控制图、箱线图等工具，以识别过程中的异常情况，确定是否存在特殊因素引起的变异。
3. 异常处理：当生产过程中出现异常情况时，需要及时进行分析和处理。
可以使用质量工具如五为分析法、鱼骨图等，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。
四、过程监控1. 控制图的绘制：根据生产过程的特点和统计指标，绘制相应的控制图。
可以根据过程能力指数和质量目标确定控制上限和下限，及时发现过程的异常情况。
2. 控制图的分析：对控制图上的数据进行分析，包括判定规则和趋势分析。
当异常情况超出控制限时，应及时调查原因，并采取相应的纠正措施。
3. 管理措施：对于频繁出现异常情况的生产过程，应及时进行管理措施的调整和优化，以提高过程稳定性。
spc管理规定
spc管理规定一、目的和适用范围SPC（统计过程控制）管理规定旨在确保公司生产过程的稳定性和品质的一致性，以达到提高产品质量和满足客户需求的目标。
本规定适用于公司所有生产过程。
二、术语和定义1. SPC（统计过程控制）：运用统计方法监控和控制生产过程，以确保产品质量符合要求的管理方法。
2. 过程指标：对生产过程进行量化评估的指标，如尺寸、温度、湿度等。
3. 接触界限：在统计过程控制中，指触发采取纠正措施的阈值。
三、SPC管理流程1. 确定关键过程指标（KPIs）：根据产品特性和客户需求，确定决定产品质量的关键过程指标。
2. 确定样本数量和采样频率：根据生产过程的特点和统计要求，确定样本数量和采样频率，保证数据的可靠性和代表性。
3. 数据收集和分析：按照采样频率进行数据收集，并进行统计分析。
包括测量数据的集中趋势和离散程度等参数的计算。
4. 制定控制图：根据数据分析结果，制定符合统计要求的控制图，包括均值控制图、极差控制图等，用于监控过程的稳定性。
5. 过程监控：根据设定的控制界限，对控制图上的数据进行监控。
一旦数据超出控制界限，及时采取纠正措施以保证过程的稳定性。
6. 纠正措施和改进：当过程监控中发现异常，立即采取纠正措施，并对异常原因进行深入分析，以防止类似问题再次发生。
并及时调整控制图中的界限和参数，以改进过程的稳定性和一致性。
四、质量团队和职责1. 质量经理：负责制定SPC管理规定，监督和推动SPC管理流程的实施，确保生产过程的稳定性和品质的一致性。
2. 生产运营经理：负责监督生产过程的SPC实施情况，并协助质量经理解决问题和改进过程。
3. 生产主管：负责协调生产过程中的数据采集和控制图的制定与监控，及时掌握过程状态。
4. 质量工程师：负责数据分析和控制图的制定。
参与异常情况的分析和改进工作。
5. 生产人员：负责按要求进行数据采集和协助相关人员进行SPC管理流程的实施。
五、培训和沟通1. SPC培训：针对不同岗位的人员，公司应定期开展SPC培训，包括基本统计知识、数据采集和分析技巧等。
SPC管理规定
控制限计算错误或描点时描错；零件间的变化性或分布的宽度已经增大（即变坏），这种增大可以发生在某个时间点上，也可能是整个趋势的一部分；测量系统变化（例如，不同的检验员或量具）；测量系统没有适当的分辨力。
有一点位于控制限之下（对于样本容量大于等于7的情况），说明存在下列情况的一种或几种：控制限或描点错误；分布的宽度变小（即变好）测量系统已改变（包括数据编辑或变换）b、链—有下列现象之一表明过程已改变或出现这种趋势：连续7点位于平均值的一侧；连续7点上升（后点等于或大于前点）或下降；高于平均极差的链或上升链说明存在下列情况之一或全部：输出值的分布宽度增加，其原因可能是无规律的（例如设备工作不正常或固定松动）或是由于过程中的某个要素变化（例如，使用新的不是很一致的原材料），这些都是常见的问题，需要纠正；测量系统改变（例如，新的检验员或量具）低于平均极差的链，或下降链表明存在下列情况之一或全部：输出值分布宽度减小，这常常是一个好状态，应研究以便推广应用和改进过程；测量系统改变，这样会遮掩过程真实性能的变化。
注：当子组数（n）变得更小（5或更小）时，低于R的链的可能性增加，则8点或更多点组成的链才能表明过程变差减少。
c、明显的非随机图形：各点与R的距离：一般地，大约2／3的描点应落在控制限的中间三分之一的区域内，大约1／3的点落在其外的三分之二的区域。
如果显著多于2／3以上的描点落在离R很近之处（对于25个子组，如果超过90％的点落在控制限三分之一的区域），则应对于下列情况的一种或更多进行调查：控制限或描点已计算错或描错；过程或取样方法被分层；每个子组系统化包含了从两个或多个具有完全不同的过程均值的过程流的测量值（例如，从几组轴中，每组抽一根，测取数据）；数据已经过编辑（极差或均值相差甚远的几个子组被更改或剔除）。
如果显著少于2／3以下的描点落在离R很近的区域（对于25个子组，如果有40%或少于40％的点落在中间三分之一的区域），则应对下列情况的一种或两种进行调查：控制限或描点计算错或描错；过程或抽样方法造成连续的分组中包含从两个或多个具有明显不同的变化性的过程流的测量值（例如：输入材料批次混淆）。
spc管理规定
spc管理规定SPC（统计过程控制）是一种质量管理工具，旨在通过统计分析过程数据，实现过程的稳定和持续改进。
为了确保SPC的有效实施，以下是SPC管理的规定。
一、管理责任1. 企业领导应明确SPC的重要性，并制定和传达SPC的目标和方针。
2. 指定SPC专门负责人，负责SPC的规划、实施和监督。
3. 确保员工接受SPC培训，并在工作中应用SPC技术。
二、数据采集与分析1. 确定关键过程和相关指标，建立相应的数据采集系统。
2. 定期收集并记录过程数据，确保数据的准确性和完整性。
3. 进行统计分析，包括过程稳定性、过程能力等方面，并对分析结果进行及时反馈和处理。
三、过程控制与监督1. 建立过程稳定性控制和过程能力控制的标准和方法。
2. 制定并执行SPC控制图规范，监控关键指标的过程变化。
3. 当出现异常情况时，立即采取纠正措施，以确保过程处于正常状态。
四、持续改进1. 建立SPC改进团队，定期评估SPC的有效性和可行性。
2. 基于SPC数据分析结果，确定改进的机会和方向。
3. 针对改进机会，制定改进计划并跟踪执行情况，确保改进的实施和效果。
五、培训和沟通1. 组织SPC培训，提高员工对SPC方法和工具的理解和应用能力。
2. 建立良好的沟通机制，促进不同部门之间的信息共享和合作。
六、文档控制1. 确保SPC相关文件的编写、发布和控制的规范性和一致性。
2. 定期对SPC文件进行复审和更新，以确保其有效性和适应性。
七、自查与审核1. 定期进行自查，检查SPC的实施情况和达到的效果。
2. 进行内部审核，评估SPC的有效性和符合性。
3. 针对审核结果，及时纠正存在的问题和不足。
总结SPC管理规定的制定和执行，有助于企业实现过程的稳定和持续改进，提高产品和服务质量。
企业应加强对SPC的重视和培训，并建立科学的数据分析和过程控制机制，以确保SPC的有效实施和持续改进。
SPC管理规定
SPC管理规定1.目的建立统计过程（SPC）体系，明确各管控工序SPC数据采集频率、样本、格式和责任人，并规范其职责，持续对影响产品质量的制程关键、重要特性进行识别、监控和控制，以确保产品质量的一致性和稳定性。
2.适用范围本规范适用于公司所有产品。
3.定义3.2SPC项目小组：由品质、工艺、设备、生产组成，对SPC项目推行、监控、审核的团队。
4.职责4.1各部职责：4.1.1工艺部（1）工艺技术员：依据工序作业指导书要求，完成项目测试并将测试数据录入在SPC报表，并初步对数据进行自检，确认有无异常。
（2）工艺工程师：SPC报表数据进行确认，并将对应的SPC报表发给对应的SPC窗口负责人，提供SPC工艺窗口（如：规格值的修订），对统计过程中的异常进行分析和改善。
4.1.2品管部（1）IPQA监造：依据作业指导要求，完成项目测试并将测试数据记录key入电子档报表，并将确认OK的SPC报表以邮件形式发给对应的SPC窗口负责人，发现异常时，及时上报品质主管及对应的车间团队人员，必要时开出品质异常单，邮件通知到对应人员。
（2）品质主管：监督车间SPC管控执行情况并进行审核，对制程拉力SPC电子档报表数据进行确认，发现异常，组织对应车间团队进行排查异常原因，并制定对应的改善措施，并追踪对策的落实。
（3）实验室测试员：依据各工序作业指导要求，定时定量的对产品进行抽样测试，并将测试数据录入SPC电子档报表，并对数据进行自检，发现异常时，及时上报主管及对应的车间团队人员，每日负责将对应的SPC报表邮件发送至对应的SPC窗口负责人。
（4）各基地的品质SPC工程师：对本基地的SPC数据做最终的确认，并将对应的SPC数据每日上传至云盘，发现异常时及时通知对应的车间团队排查，并追踪其改善效果，定期更新控制线规格，组织召开SPC阶段性总结会议。
4.1.1 设备部：对统计过程中发现的设备异常进行分析和改善。
4.1.2 生产部：（1）操作员：依据工序作业指导要求，定时定量的记录数据并完成SPC纸档报表，异常情况及时反馈班长；（2）生产班长：对记录表数据进行确认，对操作员方法进行判定（确保数据的正确性），异常及时反馈上级领导及工艺工程师，将SPC数据及时录入电子档。
统计过程控制(SPC)管理规定
统计过程控制(SPC)管理规定1.目的公司为了在产品开发及批量生产的各个阶段充分利用统计图表分析质量，以便及时发现关键过程中的异常变化，并采取措施及时纠正和改善，从而达到持续改进的目的，制定本规定。
2.范围适用于本公司产品关键过程的统计分析。
3.工作职责技术工艺科负责确定需要控制的关键过程、关键特性。
质量管理科负责选择统计方法，初始过程能力分析，监督批量生产SPC系统的实施过程。
各生产车间负责应用规定的统计方法进行数据统计，实施质量分析。
并对SPC系统的数据维护，定期对数据进行存盘、备份。
4．名词解释4.1 SPC（Statistical Process Control）统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
4.2关键特性指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
（说明：关键特性是一种属性，其变差对产品装配、成型、功能、性能、服役寿命或可制造性有重大影响，要采取特定措施来控制变差。
）4.3 Cpk过程能力指数，表示某特定过程固有变异的指标,仅适用于稳定过程,且数据呈正态分配时,在Cpk值的统计处理公式中,标准偏差σ可用R-/d2来近似估计。
4.4控制图（control chart）又称管理图，它是用来区分过程中性能特性值的波动，是由系统因素引起的异常波动，还是由偶然因素引起的正常波动的一种工具。
控制图可分为分析用控制图和控制用控制图。
控制图的作用：一、可以用来诊断生产过程的稳定性，即生产过程是否处于稳定状态；二、可以用来确定生产过程何时需要加以调整，何时应保持生产过程的稳定状态；三、可以用来确定某过程是否得到了改进。
5．SPC系统的实施5.1 SPC系统应用的两种形式：①分析作用：用收集的数据绘制控制图，用来分析和寻找过程稳态。
spc管理规定
spc管理规定第一章总则第一条为了规范和加强SPC管理工作，提高产品质量和生产效率，制定本管理规定。
第二条本规定适用于所有相关人员，包括但不限于SPC操作人员、质量管理人员、生产管理人员等。
第三条SPC是一种统计质量控制方法，通过收集和分析过程数据，以便进行过程能力评估、异常检测和预警的工具。
第四条 SPC管理应遵循科学、规范、公正、及时、全面的原则。
第五条 SPC管理应与企业质量管理体系相衔接，实现全面质量管理。
第六条 SPC管理应注重预防和持续改进，不断提高产品和过程质量。
第七条本规定由质量管理部门负责解释和修订。
第二章 SPC管理流程第一节数据收集第八条 SPC操作人员应按照规定的采样方案，及时、准确地收集相关过程数据。
第九条数据收集应记录时间、产品/过程特性、样本数、样本值等信息，并进行标识。
第十条 SPC操作人员应根据数据采集结果，判断数据的可靠性，并及时处理异常数据。
第二节数据分析第十一条质量管理人员应利用SPC工具，对收集到的数据进行分析，并作出相应判断。
第十二条数据分析包括过程能力评估、异常检测、问题原因分析等。
第十三条对于过程能力评估，质量管理人员应按照规定的指标和方法，评估过程是否稳定，能否满足要求。
第十四条对于异常检测，质量管理人员应通过对数据的监控，及时发现和处理异常情况。
第十五条对于问题原因分析，质量管理人员应利用SPC工具，找出导致问题的主要原因，并制定改进措施。
第三节控制措施第十六条根据数据分析结果，质量管理人员应制定相应的控制措施，以保证过程和产品的稳定性。
第十七条控制措施包括但不限于调整工艺参数、改善设备、加强培训等。
第十八条控制措施应制定明确的责任人，并监督执行情况。
第十九条质量管理人员应定期对控制措施的有效性进行评估，并及时调整和改进。
第四节培训和持续改进第二十条 SPC操作人员应具备相关的SPC知识和技能，能够熟练掌握SPC工具的使用。
第二十一条质量管理部门应组织定期的培训，提高相关人员的SPC能力。
spc管理规定
spc管理规定SPC 管理规定一、引言SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种借助数理统计方法来监控和评估生产过程的工具。
通过对生产过程中的数据进行收集、分析和解释，SPC 能够帮助企业及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行改进，从而提高产品质量、降低成本、增强生产效率。
为了有效地实施 SPC 管理，特制定以下管理规定。
二、SPC 管理的目标和范围（一）目标通过应用 SPC 方法，实现以下目标：1、持续改进产品和服务的质量，满足客户的需求和期望。
2、减少过程变异，提高生产过程的稳定性和一致性。
3、预测过程的发展趋势，提前采取预防措施，避免不合格品的产生。
4、降低生产成本，提高生产效率。
（二）范围本管理规定适用于公司内所有涉及生产过程的部门和环节，包括原材料采购、生产加工、装配、检验等。
三、SPC 数据的收集和记录（一）确定关键质量特性各部门应根据产品的质量要求和生产过程的特点，确定关键质量特性（Critical to Quality Characteristics，CTQ）。
这些 CTQ 应能够直接反映产品或过程的质量水平。
（二）制定数据收集计划针对确定的 CTQ，制定详细的数据收集计划。
包括收集的频率、样本数量、测量方法和测量工具等。
（三）数据记录数据收集人员应使用规定的表格和工具，如实、准确地记录数据。
记录的数据应包括测量值、测量时间、操作人员、设备编号等相关信息。
四、SPC 数据的分析和处理（一）选择合适的控制图根据数据的类型和特点，选择合适的控制图，如均值极差控制图（XR 控制图）、均值标准差控制图（XS 控制图）、不合格品率控制图（p 控制图）等。
（二）计算控制限使用收集到的数据，计算控制图的控制限。
控制限应根据一定的统计方法和公式进行计算，确保其准确性和可靠性。
（三）绘制控制图将收集到的数据绘制在控制图上，观察数据点的分布情况。
（四）分析控制图1、检查数据点是否超出控制限。
SPC管理办法
SPC管理办法目录一、总则1.1 编制目的1.2 适用范围1.3 名词解释1.4 法律法规依据二、组织机构与职责2.1 SPC组织机构2.2 SPC成员职责2.3 SPC工作流程三、供应商管理3.1 供应商选择与评估3.2 供应商质量控制3.3 供应商评价与激励3.4 供应商关系维护四、产品管理4.1 产品分类与编码4.2 产品质量控制4.3 产品安全与合规4.4 产品追溯与召回五、过程管理5.1 生产过程控制5.2 仓储物流管理5.3 销售与售后服务5.4 持续改进与风险管理六、文件管理6.1 文件编制与审批6.2 文件发放与控制6.3 文件变更与修订6.4 文件保存与销毁七、培训与考核7.1 培训计划与实施7.2 考核内容与方法7.3 考核结果运用与反馈7.4 培训考核档案管理八、附则8.1 制定与修订8.2 解释权8.3 生效日期附件1. SPC组织机构图2. 供应商评估表3. 产品质量检验报告4. 生产过程控制计划5. 培训计划与考核表原标题：SPC管理办法总则1.1 编制目的为规范公司的供应商管理、产品管理、过程管理、文件管理、培训与考核等方面的工作，确保产品质量，提高企业竞争力，根据国家相关法律法规和公司实际情况，特制定本管理办法。
1.2 适用范围本管理办法适用于公司所有供应商、产品、过程、文件和培训考核等活动。
1.3 名词解释（1）SPC：供应商合作伙伴关系（Supplier Partnership Collaboration）。
（2）供应商：指为公司提供产品或服务的法人、其他组织或个人。
（3）产品：指公司生产、销售的商品和服务。
（4）过程：指公司为实现产品生产、销售和服务所进行的一系列相互关联的活动。
（5）文件：指记录公司各项管理活动的书面材料，包括政策、程序、指导书、报告等。
1.4 法律法规依据本管理办法依据《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国食品安全法》等法律法规制定。
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SPC管理规定
5.3.1.4 选择控制图的刻度
对于X 图, 坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值( X ) 最大值与最小值差的2倍。
对于R 图, 刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差( R) 的2倍。
5.3.1.5 将均值X 和极差R 画到控制图上。
5.3.2 计算控制限
5.3.2.1 计算平均极差( R ) 及过程平均值( X )
K R R R R K
21 K X X X X K
21 K 为子组的数量
5.3.2.2 计算控制限
UCL R =D 4R UCL X
=X +A 2R LCL R =D 3R LCL X
=X -A 2R 式中之D 4、 D 3及A 2为常数, 见<X -R 控制图> 。
5.3.2.3 画控制线
在平均值( X ) 和极差图( R) 中用水平虚线将各自的控制限画上去, 在初始研究阶段, 这些控制限叫试验控制限。
5.4 过程控制解释
5.4.1 分析极差图( R 图) 上的数据点
a 、 超出控制限的点——出现一个或多个点超出任何一个控制限, 是该点处于失控状态的主要证据。
因为在只存在普通原因引起变差的情况下, 超出控制限的点会很少, 我们便假设该超出的是由于特殊原因造成的。
因此, 任何超出控制限的点是立即进行分析、 找出存在的特殊原因点的信号。
超出极差上控制限的点一般说明存在下列情况中的一种或几种:
控制限计算错误或描点时描错;
零件间的变化性或分布的宽度已经增大( 即变坏) ,
这种增大能够发生在某个
时间点上, 也可能是整个趋势的一部分;
测量系统变化( 例如, 不同 的检验员或量具) ; 测量系统没有适当的分辨力。
有一点位于控制限之下( 对于样本容量大于等于7的情况) , 说明存在下列情况的一种或几
种:
控制限或描点错误;
分布的宽度变小( 即变好)
测量系统已改变( 包括数据编辑或变换)
b 、 链—有下列现象之一表明过程已改变或出现这种趋势:
连续7点位于平均值的一侧;
连续7点上升( 后点等于或大于前点) 或下降;
高于平均极差的链或上升链说明存在下列情况之一或全部:
输出值的分布宽度增加, 其原因可能是无规律的( 例如设备工作不
正常或固定松动) 或是由于过程中的某个要素变化( 例如, 使用新的不
是很一致的原材料) , 这些都是常见的问题, 需要纠正;
测量系统改变( 例如, 新的检验员或量具)
低于平均极差的链, 或下降链表明存在下列情况之一或全部:
输出值分布宽度减小, 这常常是一个好状态, 应研究以便推广应用和改
进过程;
测量系统改变, 这样会遮掩过程真实性能的变化。
注: 当子组数( n) 变得更小( 5或更小) 时, 低于R的链的可能性增加, 则8点或更多点组成的链才能表明过程变差减少。
c、明显的非随机图形:
各点与R的距离: 一般地, 大约2／3的描点应落在控制限的中间三分之一的区域内, 大约1／3的点落在其外的三分之二的区域。
如果显著多于2／3以上的描点落在离R很近之处( 对于25个子组, 如果超过90％的点落在控制限三分之一的区域) , 则应对于下列情况的一种或更多进行调查:
控制限或描点已计算错或描错;
过程或取样方法被分层; 每个子组系统化包含了从两个或多个具有完全不同的过程均值的过程流的测量值( 例如, 从几组轴中, 每组抽一根, 测取数据) ;
数据已经过编辑( 极差或均值相差甚远的几个子组被更改或剔除) 。
如果显著少于2／3以下的描点落在离R很近的区域( 对于25个子组, 如果有40%或少于40％的点落在中间三分之一的区域) , 则应对下列情况的一种或两种进行调查:
控制限或描点计算错或描错;
过程或抽样方法造成连续的分组中包含从两个或多个具有明显不同的变化性的过程
流的测量值( 例如: 输入材料批次混淆) 。
5.4.2 识别并标注特殊原因( 极差图)
对于极差数据内每个特殊原因进行标注, 为了将生产的不合格输出减到最小以及获得诊断用的新证据, 及时分析问题是很重要的。
5.4.3 重新计算控制限( 极差图)
排除所有受已被识别并解决或固定下来的特殊原因影响的子组, 然后重新计算新的平均极差( R) 和控制限, 并画下来。
如有必要重复识别／纠正／重新计算的过程。
注: 排除代表不稳定条件的子组并不但是”丢弃坏数据”, 而是排除受已知的特殊原因影响的点, 我们有普通原因引起的变差的基本水平的更好估计值, 这为用来检验将来出现变差的特殊原因
的控制限提供了最适当的依据。
可是要记住: 一定要改变过程, 已使特殊原因不会作为过程的一部分重现。
5.4.4分析均值图上的数据点( X)
由于X的控制限取决于极差图中变差的大小, 因此如果均值处于统计控制状态, 其变差便与极差图中的变差——系统的普通原因变差有关。
如果均值没有受控, 则存在造成过程位置不稳定的特殊原因变差。
a、超出控制限的点——出现一点或多点超出任一控制限就证明在这点出现特殊原因, 这是立即对
操作进行分析的信号, 在控制图上标注这样的数据点。
一点超过任一控制限一般表明存在下列情况之一或更多:
控制限或描点错误;
过程已改变, 或是在当时的那一点( 可能是一件独立的事件) 或是一种趋势的
一部分;
测量系统发生变化( 例如: 不同量具或检验员) 。
b、链—下列每一种情况都表明过程已开始变化或有变化的趋势:
连续7点在平均值的一侧;
7点连续上升或下降。
标注这些促使人们作出决定的点; 从该点做一条参考线伸到链的开始点, 分析时应考虑开始出现变化趋势或变化的时间。
与过程均值有关的链一般表明出现下列情况之一或两者: 过程均值已改变——可能还在变化;
测量系统已改变( 飘移、偏差、灵敏度等)
c、明显的非随机图形
各点与过程均值的距离: 一般情况下, 大约三分之二的描点应落在控制限三分之一的中间区域内, 大约1/3的点落在其它三分之二的区域; 1/20的点应落在控制限较近之处( 位于外三分之一的区域) 。
另外, 存在大约1/150的点落在控制限之外, 但可认为是受控的稳定系统合理的一部分——就是说, 在约99.73％的点位于控制限之内。
如果大大超过2/3的点落在过程均值的附近( 对于25个子组的情况, 如果有关人员90％多的点在控制限三分之一的中间区域) 应调查下列情况之一或更多:
1控制限或描点已计算错或描错或重新计算错;
2过程或取样方法分层; 每个子组包含从两个或多个具有不同均值的过程流的测量值;
3数据已被编辑
如果大大少于2/3的数据点落在过程平均值的附近( 对于25个分组的情况, 如果有40％或少于40％的数据落在中间三分之一区域内) , 则应调查下列情况之一或两者;
5控制限或描点计算错或描错;
6过程或抽样方法造成连续的子组是包含从两个或多个不同过程流的测量值。
( 这可能。