涵洞墙身浇筑施工的总结

关于首件涵洞砼浇筑典型施工的总结

一、首件工程概况

为了加强工程质量，立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量保证体系，确保我合同段内的涵洞工程质量符合设计要求及技术标准，我项目部选定了K168+520钢筋砼盖板暗涵为我标段盖板涵的首件开工工程。该盖板涵，洞口形式为一字墙，孔数-孔径为1-2*2m。中心桩号为K168+520，交角 70°，涵洞全长 47.32m。

二、参加首件工程的主要施工人员

三、主要投入的机械设备

四、涵洞基础及下构施工流程及工艺

1、涵洞基础施工

首件工程报批→测量放线→基坑开挖→基底承载力检测→基础施工→墙身施工。此涵洞工程于2011年6月15日报批，于2011年6月16日开始施工。首先放样，确定基坑开挖位置，并用石灰粉末表示开挖线，然后基坑开挖，在接近基底标高时，保留 20－30cm 厚的土层，用人工集中挖除和整形，控制外形尺寸和标高，基础开挖底宽为涵洞混凝土基础宽度两边各加0.5m施工作业面。开挖结束后，经地基承载力检测，验收合格后进入下一道工序。

放样出涵洞中心轴线、边线，并安装基础模板。基础模板采用钢模板，两侧模板采用对拉螺栓对拉，并用顶托支撑。模板施工好以后，在模板外设立支撑固定。对墙身钢筋进行预埋和绑扎，墙身钢筋须搭钢管架加以固定，使其预埋深度和钢筋间距符合设计要求。浇筑砼前，模板内的杂物、积水已清理干净。模板缝隙已用双面胶条封堵。模板内部尺寸通过验收满足设计及规范要求，可以进行下一道工序。涵洞每6m设置沉降缝1道，缝内填塞物采用2cm厚苯板，为保证沉降缝两端竖直、平整，上下贯通，砼浇筑采用分段分仓浇筑。砼浇筑采用拌和站集中拌合，砼罐车运输，混凝土到现场时，检查坍落度、均匀性等指标，合格后可使用。砼振捣采用插入式振捣器，振捣应充分密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。在砼初凝时，对墙身与基础接触面处做拉毛或凿毛处理，以使墙身与基础砼能更好的结合。当混凝土达到 2.5MPa 时，则进行涵洞基础模板的拆除与墙身模板的安装。

2、台身施工工艺

基础施工完成后进行墙身放样，墙身四角定点挂线进行模板安装，安装时需要考虑墙身沉降缝与基础对应。本涵洞墙身施工采取的主要施工方法为：模板以定型900*1500厚 4mm 钢模为主，600*1500厚4mm

钢模为辅，按设计的墙身尺寸现场拼装，按基础沉降缝位置分段立模浇筑，每浇完一段墙身，进行下节墙身循环浇筑混凝土。砼采用集中拌合，罐车运输，采用砼泵车泵送入模浇筑。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅。

1）、施工放样

仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。根据图纸确定的构造物的位置和标高，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向，然后根据计算的具体位置进行施工放样，并在基础顶面采用钢钉定出控制桩；放样完成后，根据墙身的平面尺寸进行自检，并申请现场监理工程师复查，检验合格后方可进行墙身钢筋网绑扎及模板安装。

2）、钢筋网、模板与支架：

A、按照设计尺寸进行钢筋网片的定位及绑扎,并保证3cm的保护层厚度。

B、墙身砼模板采用尺寸900*1500的钢模，拼装时尺寸不足处采用600*1500的钢模或面积更小一些的钢模补齐，但需要注意的是小模板必须拼装在墙身底部，模板必须保证其表面平整，板缝间不漏浆等要求。

C、模板安装前，对模板进行除污、打磨，清理完毕后再涂刷脱模剂，脱模剂要求涂刷均匀，无流动。注意不得使用废机油或柴油等易粘易污染的油料。

D、模板安装时在接缝处粘结一层双面胶，在内测用玻璃胶封面。确保相互之间连接紧密，无空隙，同时相临模板表面高差控制在2mm以内，模板采用钢管支护，每隔0.6米在模板上设置双根横杆、竖杆背肋，竖杆、横杆均采用钢管支撑，横竖杆搭设完成后，利用螺杆将两面的横杆拉紧、固定。固定完后，再采用钢管设置斜撑进行加固。

E、模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行挂线自检，合格

后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑砼。

F、在混泥土浇筑过程中，随时对模板及支撑进行巡查，发现有松动偏移的现场，立即进行加固处理。

3）、混凝土的浇筑及养护：

A. 材料选用。开工前，对材料样品进行检测，合格后再进场，进场后再对原材料进行二次检测，确保原材料满足质量要求。

B. 涵洞砼采用集中拌和，罐车运输，砼泵车配合浇筑。拌和前对沙石进行含水量检测，并相应调整配合比。砼浇筑时，必须对运到施工现场的砼进行严格的检查，如砼坍落度、和易性。

C. 浇筑前先对支架、模板进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。

D. 为了防止砼自高处向模内倾卸时发生离析，在浇筑墙身时，泵管口高度不得高于基础顶面2米。

E. 砼的振捣采用 50型插入式振捣器振捣，移动不超过振捣器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持10厘米的距离。

F. 砼浇筑完成后，24小时进行拆模，用土工布覆盖砼，然后配置专人进行洒水养护，养护时间不少于 7 天。

五问题统计及相应的预防

2011年8月22日K168+520墙身砼浇筑完成，通过此次施工，发现在整个施工过程中存在一些较为突出的问题，为能更好的指导涵洞工程的后续施工，须形成标准、统一规模化管理。本次对K168+520涵洞浇筑施工过程中各工序（钢筋、模板、混凝土、养护等）存在的问题，进行统计，对存在的问题制定了相关的预防措施，确保有效控制涵洞施工的质量、材料损耗及安全。

1、钢筋

（1）质量问题及现象

钢筋网片偏斜，松散，外露钢筋凌乱、参差不齐，钢筋保护层用混凝土块渣代替垫块。

（2）原因分析

①网片定位不标准；

②钢筋绑扎支架不顺直；

③绑点不够；

④外露钢筋绑扎未拉线标识，里出外进；

⑤外保护层未使用垫块或随意用混凝土块渣代替，内保护层未做任何形式支撑；

⑥工人安全质量意识不够。

（3）预防措施

①加强定位钢筋焊接；

②钢筋绑扎支架须挂线调直；

③注意线形，钢筋绑扎做到横平竖直，增加绑点数量，梅花形绑扎；

④外露钢筋绑扎拉线定位，保证钢筋绑扎线形顺直；

⑤钢筋外保护层增加垫块数量，应使用高强砼垫块；内保护层应使用钢筋多点焊接做内支撑，做到规范要求的钢筋偏位±1cm；

⑥加强工人安全质量意识教育。

2、模板

（1）存在问题：模板接缝错台，沉降缝处拼接不紧密，砼崩边、错台较多，砼表面发黄、不光洁，色差重，且部分凸凹不平，平整度不符合规范要求，个别处杂物未清理。

（2）原因分析

①模板接缝处螺栓未校紧，未使用双面胶封堵或封堵不到位；

②拆模时使用撬棍硬撬、大锤敲击导致混凝土崩边；

③模板对拉筋偏斜，加固不到位，定位支撑不牢固，导致成型混凝土线形凹凸不平；

④模板打磨后用废机油代替脱模剂或不涂刷任何脱模剂，主便道旁灰尘较大；

⑤用于堵塞模板接缝、孔隙的双面胶，在混凝土浇筑完成后未及时清理。

（3）预防措施

①模板安装须校紧每个螺栓，接缝要平整密贴，模板拼接缝隙必须全部封堵；

②拆模必须及时，避免使用撬棍、大锤等硬性工具；