工程施工组织设计方案的要点1

施工组织设计的要点注：以下容，在施工组织设计中可以修改、编辑、重新排版，增加技术性术语。

一、编制原则1、本施工组织设计结合狮子山铜矿选厂公路修复工程的实地情况、经现场踏勘，充分了解工程性质、特点、规模及施工中所必需的各种安全防护、质量保证措施，本着遵循我公司质量第一、安全第一的质量方针，进行科学合理的施工部署。

2、施工组织设计严格按照狮子山铜矿选厂公路修复工程的技术要求及规进行编制。

3、按照建设方对本工程的招标文件要求，围绕工程质量、工程工期、安全文明生产等重点，优化施工方案，精心组织，严密施工，确保工期、确保质量，确保安全、文明施工，全力做好该工程，并力求做成精品工程。

4、施工组织设计严格按照国家颁布实施的建筑工程施工质量验收、厂矿道路设计等系列规及本工程的特点进行编制。

确保本工程达到国家质量标准。

二、本公司承建本工程具有的优势：1、立邦公司拥有配套齐全施工专业技术人员，及成熟的施工技术。

2、具备完整、规的管理制度，且有大量类似工程的施工管理经验；3、立邦公司在狮子山铜矿“选厂药剂室三标整改”、“选厂三角地带绿化”等工程项目均有良好的信誉，较好的口碑，此次选厂公路修复工程，若我公司中标，立邦公司有信心将它做成精品工程。

并为建设方提供优质的质保服务。

三、施工质量保障措施（一）原料质量控制措施1、保证使用普通硅酸盐水泥42.5号水泥，对进场水泥进行复验，查验应有产品合格证，出厂检验报告，进场复验报告、证明合格后，方可使用。

2、并做好水泥进场后的保管，确保水泥的质量。

㈠进场的水泥，按品种、强度等级、出厂日期、分别贮放，并树立标志，做到先到场的先用，并防止混掺使用。

㈡存放袋装水泥时，应底部衬垫离地30cm以上，离墙30cm以上。

堆放高度一般不超过10包。

㈢临时露天暂存水泥要用防雨篷布盖严，底板垫高速50cm，采取防潮措施，最后在底板下铺防潮材料。

3、砂㈠选用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的中、粗砂。

㈡砂来源。

鉴于长田砂大部分属于石灰石，含水泥量大，强度差，无法保证质量，本公司重承诺：保证华丰砂厂的优质砂石。

㈢执行c30混凝土用砂技术要求,按筛孔的累计余量分为三个及配区。

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级配区进料。

4、石子的质量要求按招标文件c30混凝土强度等级要求及规进行原料采购。

并进场的石子应由供料方提供产品合格证和质量检验报告。

同时做进场原料进行检验，达到规要求后方可使用。

数量可按重量、体积计算。

其质量控制指标应符合技术要求，经化验：（二）混凝土配比及施工保证措施1、混凝土拌合前必须规定程序进行配合比设计，配合比设计按强度等级及设计要求进行设计，严格按设计最大水灰比和最小水泥用量控制配合比。

2、混凝土配合比设计，应保证满足《厂矿道路设计规》GBJ22—87标准要求。

3、混凝土的设计强度及耐磨、耐久和拌合物的和易性，并符选厂路段流量量少载重的特性。

4、砂、石用量，选定砂、石一经过试验后，采取绝对体积法计算砂、石用量。

并把确定混凝土的理论配合比换算成施工配合比，作为混凝土施工配料的配合比依据。

5、严格控制混凝土的搅拌时间，根据搅拌机的类型及混凝土拌合料的和易性试验确定混凝土的搅拌时间，并做为混凝土施工的搅拌时间严格控制。

（三）混凝土路面浇筑质量保证措施1、混凝土路面浇筑前，应先复核路基标高及尺寸，检查其表面平整度、刚度，经复查各项参数符合设计要求后再进行浇筑。

2、本工程浇筑用模板选用钢模板，模板的高度与混凝土板块厚度相同。

混凝土浇筑前，先在基底层洒水湿润，并划分板块分格，在每个分割线四角钉板面水平标高检验铁桩（用钢筋桩），利于在施工中进行厚度质量控制。

3、浇筑前，应仔细检查模板的高度、平整度、光洁度及坚固程度，确保无误后方可支模。

立模的平面位置与高程符合设计要求，支持要准确稳固，接缝紧密平顺、无离缝，不允许前后错茬和高低不平。

并详细检查模板接头缝隙与混凝土接触是否严密，以保证不会漏浆和跑膜。

在模板与混凝土接触面涂刷隔离剂。

对模板间隔、基层平温度等进行全面检查，经检查验收合格后，再进行混凝土板块摊铺浇筑。

4、振捣：摊铺板块完成后，及时进行振搅。

当厚度≤28cm时，靠边角先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率＜2.2kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，重叠10～20cm振捣；最后用振动梁振捣拖平。

用较细的混凝土拌合物进行找平，绝不用纯砂浆填补找平。

整平过程中保持模板顶面的清洁，接缝处板面平整。

5、混凝土路面板块抹面，抹面前先清洁整缝，清除粘浆，修补掉边缺角，抹面时严禁在混凝土板面上洒水，撒干水泥粉。

遇烈日暴晒或干燥有风时，抹面要在设有遮阴棚下进行作业。

用磨光机原浆分二次进行抹平，先找平抹平，待混凝土表面无泌水石进行第二次抹面，抹面要平整、密实、无返砂。

施工完工的混凝土路面板块要达到混凝土板面无露石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、啃边、掉角、印痕、轮迹等；接缝填充要平实，粘结牢固、缝缘清洁整齐；表面平整度、纵横缝顺直度，板边垂直度，纵坡标高等要符合设计要求及验收标准；混凝土抗压、抗折、抗拉强度达到设计标准等，达到真正的质量控制。

6、缩缝施工方法：为防止混凝土浇筑后发生不规则的裂缝（纹），应及时进行缩缝切割。

混凝土板浇筑后达到强度25～30%时，用切缝机进行切割，切割时，冷却用水要适当，以防止渗入基层或土基。

切缝机具及施工工艺要求：切缝机具应由切割、进刀、行走、定位导向和冷却五部分组成。

切缝前应先检查其转速、切速、冷却装置以及电源、水源、并试运行，核准切缝机刀片应与机身中心线成90°角，与切缝成直线。

切缝板块尺寸要一致，中心两边宜对称。

切缝前，调整刀片的进刀深度，切割中随时调整刀片切割方向，切缝时，随即灌注填缝料。

当气温突变时，适当提早切缝时间，防止产生不规则裂缝。

碎石混凝土最佳切割抗压强度为6.0～12.0Mpa，砾石混凝土最佳切割抗压强度为9.0～12.0Mpa，切缝要顺直、平行，不允许弯曲或深浅不一。

（四）混凝土路面板的养护措施混凝土路面板块表面抹面后，及时养护，养护采用塑膜薄膜养护。

每天定期均匀洒水，保持草覆盖潮湿，一般为14～21℃后清除覆盖物。

混凝土表面不见浮水并用手指压无痕迹时，进行喷洒，喷洒厚度控制在每千克溶剂喷洒3m3为宜。

干燥、高温时应设遮荫棚加以遮盖，养护期随时检查喷膜有无破裂，有破裂处要立即补喷，薄膜喷洒后三天禁止行人通行，在养护期和填缝前禁止一切车辆通行。

（五）水泥混凝土路面断板的预防措施1、严把水泥混凝土路面的设计认真、及时地组织公司设计人员，对选厂水泥混凝土路面提出设计方案，根据当地的地理位置、地理环境、沿线工程地质和水文，特别是交通量的组成和车辆的类别情况，提出符合实际的轴载等设计参数，以及路面结构、材料组成、路基填料的碾压方案和要求，设计出合理的水泥混凝土面板以及排水系统，提出经济合理的配合比设计和施工要求。

2、严把工程施工第一，在水泥混凝土路面的施工中，保证工程质量的关键是严格控制混合料配合比，使施工配合比与设计配合比相符合。

公司技术人员在施工中必须经常检查骨料的级配和杂质并及时调整施工配合比。

同时要检查含泥量，使其不能超过规要求，并特别注意水灰比的控制，水灰比过大混合料容易发生离析现象。

在其凝固时收缩率比较大，而缩缝设置和施工如按正常进行，会造成缩缝间距相对过长，在较大的收缩应变作用下容易造成裂缝甚至发展成混凝土断板现象。

第二，在选厂公路的施工中，正确掌握切缝时间是防止断板的有效措施。

水泥达到终凝后，水泥混凝土凝结成型使水泥混凝土收缩变形不断进行并产生较大拉应力，在混凝土面板承受拉应力最弱的位置会产生断板。

第三，施工中严把材料关是保证混凝土质量的前提，材料是混凝土路面的主体，如石料的压碎值、硬度达不到要求，这样的材料组成混凝土路面面板的弯拉应力就不到设计要求，很容易在施工期间产生不规则断裂，水泥技术指标达不到要求，从而形成了水泥混凝土面板不规则断板，因此，严格控制材料质量是防止断板的一个重要措施。

第四，在施工中水泥混凝土必须振捣均匀密实。

如果水泥混凝土振捣不均匀，造成水泥混凝土的密实度不均匀，密实度大与密度小的水泥混凝体产生了不同应力，在密度水的地区域混凝土面板下部多形成峰窝和空洞，造成了承受应力的薄弱部位从而使板面容易产生断板。

第五，本公司在施工中要避免产生较大的温差效应。

温差效应过大或突变容易造成混凝土板面强度形成的不同步。

气温较高时，上部强度的形成比下部要快，当气温较低，上部强度的形成比下部要慢，旦有不规则裂缝发生就会诱发强度较低部位拉断开裂，形成不规则断板。

第六，正确地纵坡变处、平曲线及构造物结合部设置胀缝，也是预防断板的有力措施。

在纵坡变化处，平曲线及构造物结合部位都是应力应变集中的位置，在此处设胀缝隙天线是减少应力应变的最有利位置，可以大大降低在此处的断板率。

第七，在混凝土浇筑过程中，要保持施工作业连续性，如果出现间断作业，必须设置胀缝，从而防止不设施工缝出现的断板。

第八，加强养生和养护。

水泥砼路面完成后必须及时进行养生，采取洒水清扫，确保砼湿润、整洁，防止因缺水而产生干缩裂缝或断板，同时还要及时地将胀缝进行封堵，对路肩进行养生维修，保证排水畅通，路基稳定，从而预防因排水不畅致使基层、路基变软，最后导致断板的发生。

（六）涉及本工程（混凝土道面）12类质量通病分析及预防措施一、混凝土混合料（一）混凝土和易性差1、现象（1）、混合料，松散，粘结力差，道面混凝土表面粗糙。

（2）、混凝土水泥用量过大，粘结力大，容易成团，流动性差，浇注困难。

（3）、混合料中水泥砂浆量过少，石子空隙填充不满，混凝土不密实。

（4）、混合料在运输、浇注过程中，产生离析、分层，表面泌水严重。

2、原因分析（1）、水泥用量控制不当，当水泥量过少，水泥浆不足，混合料松散；当水泥量过多，水泥浆过多，易成团，难浇注。

（2）、沙率选择不当，砂率过大，混合料粘聚性差，；过小，不易振捣密实。

（3）、水灰比选择不当，混合料在运输过程中出现离析，均匀度娜以保证，出现分层离析。

（4）、混合料配合比不准，上料计量不精确，搅拌时间不足，都会对混合料的均匀性、和易性产生直接影响。

3、预防措施（1）、严格按试验操作规程进行混凝土配合比设计和试验。

（2）、严格按照混凝土配合比控制水灰比和塌落度。

（3）、根据砂的实际粗细情况选用砂率，砂粗时，选用较大砂率，砂细时，选用较小砂率。

（4）、改善混凝土和易性可掺加碱水剂，掺前要进行试验。

（5)、严格控制计量系统的标定和使用，加强原材料和混合料的质量检验与控制，保证混合料配比。

（二）、外加剂使用不当1、现象（1）、混凝土浇筑较长时间不凝结硬化。

（2）、混凝土浇筑后表面出现鼓包或在夏季出现收缩裂缝。

（3）、混凝土塌落度损失快，混合料浇筑时，难以振捣密实。