数控车床编程中常用指令的编程技巧与实例
简单数控车床编程100例
简单数控车床编程100例数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各个行业。
为了更好地发挥数控车床的作用，掌握一些简单的数控车床编程技巧是非常重要的。
下面将介绍100个简单的数控车床编程例子，帮助大家更好地理解和掌握数控车床编程。
1. G00 X100.0 Y50.0：快速定位到坐标（100.0，50.0）处。
2. G01 X150.0 Y100.0 F100.0：以速度100.0进行直线插补，从当前位置移动到坐标（150.0，100.0）处。
3. G02 X200.0 Y150.0 I50.0 J0.0：以速度100.0进行顺时针圆弧插补，半径为50.0，终点坐标为（200.0，150.0）。
4. G03 X250.0 Y200.0 I50.0 J0.0：以速度100.0进行逆时针圆弧插补，半径为50.0，终点坐标为（250.0，200.0）。
5. G04 P1000：停留1000毫秒。
6. G17：选择XY平面。
7. G18：选择XZ平面。
8. G19：选择YZ平面。
9. G20：以英寸为单位。
10. G21：以毫米为单位。
11. G28 X：将X轴回到参考点。
12. G28 Y：将Y轴回到参考点。
13. G28 Z：将Z轴回到参考点。
14. G40：取消半径补偿。
15. G41 D01：启用D01刀具半径补偿。
16. G42 D02：启用D02刀具半径补偿。
17. G43 H01：启用H01刀具长度补偿。
18. G44 H02：启用H02刀具长度补偿。
19. G49：取消刀具长度补偿。
20. G54：选择工件坐标系1。
21. G55：选择工件坐标系2。
22. G56：选择工件坐标系3。
23. G57：选择工件坐标系4。
24. G58：选择工件坐标系5。
25. G59：选择工件坐标系6。
26. G61：精确路径控制模式。
27. G64：常规路径控制模式。
28. G80：取消模态指令。
29. G81 X100.0 Y100.0 Z-10.0 R5.0 F100.0：以速度100.0进行钻孔循环，孔径为10.0，深度为5.0，坐标为（100.0，100.0）。
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。
以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。
一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。
二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。
程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。
三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。
｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。
数控车床编程100例图
数控车床编程100例图
数控车床编程在现代制造业中占据着重要地位，它通过预先编写好的程序控制车床进行加工，实现高效、精密的加工过程。
本文将介绍100个不同类型的数控车床编程实例，展示不同形式和复杂程度的加工工艺过程。
实例1：基本直线加工
加工要求：在工件上进行一段长度为100mm的直线加工。
程序代码：
G00 X0 Y0
G01 X100 F200
说明：首先快速移动至起始点，再以200mm/min的速度沿X轴直线加工长度为100mm。
实例2：圆形加工
加工要求：在工件中心加工一个直径为50mm的圆。
程序代码：
G00 X0 Y0
G02 X50 Y0 I25 J0 F150
说明：先快速移动至起始点，然后以150mm/min的速度按逆时针方向以
25mm的半径绕着中心点加工成50mm直径的圆。
实例3：螺纹加工
加工要求：在轴上加工一个M6螺纹。
程序代码：
G00 X0 Y0
G71
G33 X50 Y0 Z0.5 K1 R5 F200
G00 X0 Y0
说明：首先快速移动至起始点，选择公制螺纹单位，以200mm/min的速度在X轴方向加工50mm长度、1mm深度的螺纹。
…
（持续更新至100例）
结语
以上是数控车床编程的100个实例，每个实例展示了不同的加工过程和编程技巧。
通过学习和实践这些例子，可以更好地掌握数控车床编程的基本原理和应用技
巧，提高加工效率和质量。
希望这些实例能够对您有所帮助，欢迎您在实践中不断探索和创新！。
(精品)任务二数控车床切槽循环指令编程及工件切断编程
4. 编程举例（9）
零件加工时选择三把刀 具: ●T0101:外圆端面粗加 工刀具，刀尖角55°； ●T0202:外圆端面精加 工刀具，刀尖角35°， 刀尖半径R0.8； ●T0303:切槽刀，刀宽 4㎜，切槽深度25㎜， 对刀时注意刀位点的选 择。
4. 编程举O例20（26（10已）调试）
T0101;（外圆表面粗加工） G98 M03 S300; G00 X41.0 Z2.0; G71 U2.0 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0; N10 G00 G42 X19.975; G01 X25.975 Z-1.0 F40.0;
Z-20.0; X37.985; N20 Z-75.0； T0202 S500;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05;
T0303;（切槽加工）
4. 编程举例MG00（03XS148001.00）Z-36.1;
G75 R0.5; G75 X26.5 Z-54.9 P2000 Q3800 F0.1; G00 Z-36.0; G01 X25.95 F40.0;
5.编程举例（3）
G03 X10.0 Z-13.0 R2.0; G01 Z-2.0; X6.0 Z0.0;
N20 X0.0; S800; G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
3.编程举例
6 2 10 2 6 2 10 40
50
20 30
O0002; T0101; M03 S500; G00 X42.0 Z-29.0； G75 R0.3； G75 X32.0 Z-45.0 P1500 Q2000 F0.1 G00 X100.0 Z100.0； M30；
数控车床编程100例
数控车床编程100例问题描述数控车床编程是数控机床中非常重要的一环。
掌握好数控车床编程，能够提高生产效率，降低管理成本。
本文将为大家提供100个数控车床编程的例子，涵盖常见的加工操作，帮助读者更好地了解数控车床编程的实操技巧。
例子列表1. 钻孔操作G90 G54 G0 X100. Y200.G43 H1 Z10.M3 S1000.G81 R3. Z-10. F200.G80这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（100, 200）为起点进行钻孔操作。
首先将Z轴移动到10mm的位置，然后以200mm/min的速度迅速下钻到10mm深度，最后返回到初始位置。
2. 铣削操作G90 G54 G0 X50. Y100.G43 H2 Z5.M3 S2000.G1 Z-5. F500.G1 X100. Y100. Z-10. F100.G1 X100. Y50. Z-10. F100.G1 X50. Y50. Z-10. F100.G1 X50. Y100. Z-10. F100.G80这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（50, 100）为起点进行铣削操作。
首先将Z轴移动到5mm的位置，然后以500mm/min的速度迅速下降到5mm深度。
接下来，以100mm/min的速度沿着指定的路径进行线性铣削，即依次经过（100, 100）、（100, 50）、（50, 50）和（50, 100）四个点。
最后回到起始位置。
3. 螺纹加工操作G90 G54 G0 X50. Y50.G43 H3 Z5.M3 S1500.G76 P010060 Q1500 R1.这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（50, 50）为起点进行螺纹加工操作。
首先将Z轴移动到5mm的位置，然后以1500mm/min的速度以1mm 的进给量、600mm的主轴速度进行螺纹加工。
加工完成后，返回初始位置。
4. 镗孔操作G90 G54 G0 X150. Y100.G43 H4 Z5.M3 S500.G78 X150. Y100. Z-20. F200.这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（150, 100）为起点进行镗孔操作。
数控车床编程基本指令大全
1.常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。
(1)快速定位(G00或G0)刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。
指令格式：G00 X(U) Z(W) ；(2)直线插补(G01或G1)指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0；G01 X40.0 Z20.1 F0.2；/绝对坐标，直径编程；/绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；/增量坐标，直径编程/增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G02 X(U) Z(W) R F ；G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G03 X(U) Z(W) R F ；2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。
圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。
I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。
图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；/绝对坐标，直径编程G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3；G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；/相对坐标，直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。
数控车床指令大全
一．指令集〔Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量〕G00：快速定位指令。
格式为G00 X〔U〕Z〔W〕，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W 为相对编程时的目标点。
两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。
本系统可以混合编程，如G00 X W。
G01：直线插补指令。
格式为G01 X〔U〕Z〔W〕F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。
G02：顺圆插补指令。
格式为G02 X〔U〕Z〔W〕R〔I K〕F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径〔仅用于劣弧编程〕，Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。
注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。
G03：逆圆插补指令。
格式为G03 X〔U〕Z〔W〕R〔I K〕F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径〔仅用于劣弧编程〕，Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。
注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。
G04：暂停指令。
格式为G04 P〔X U 〕,采用P时〔不能用小数点〕，时间单位为ms，X、U 时，时间单位为s。
最大延时9999.999s。
G20：英制单位设定指令。
G21：公制单位设定指令。
注意：某程序假设不指定G20、G21，那么采用上次关机时的设定值。
G27：返回参考点检测指令。
格式为G27 X〔U〕Z〔W〕T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。
假设指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，那么说明机床零点正确。
否那么，机床定位误差过大。
G28：返回参考点指令。
格式为G28 X〔U〕Z〔W〕T0000，假设机床启动后回过零点，那么本指令的执行使刀架经过指定点回零，否那么经过指定点移动至系统加电时的位置。
数控车床编程100例
数控车床编程100例1. 简介数控车床编程是计算机数控技术的一项重要应用。
通过编写数控程序，控制车床进行自动加工，实现高精度、高效率的加工作业。
本文将介绍100个常见的数控车床编程例子，分析其编写思路和代码实现。
2. 示例2.1 圆柱面加工G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S1000 ; 主轴转速设置T01 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X50 Y50 ; 初始刀具定位G01 Z-15 F500; 下刀加工G02 X60 Y60 R10 F200; 圆弧插补G01 Z-30; 下刀加工G00 Z50; 抬刀离开2.2 板材开槽G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S2000 ; 主轴转速设置T02 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X10 Y10 ; 初始刀具定位G01 Z-5 F200 ; 下刀加工G01 X100 F400 ; 直线插补G01 Y100; 直线插补G01 X10; 直线插补G01 Y10; 直线插补G00 Z50; 抬刀离开3. 分析3.1 圆柱面加工在该示例中，使用绝对坐标指令（G90）和工件坐标系选择（G54）确定加工坐标系。
通过设置主轴转速（S1000）和刀具选择（T01），设置加工参数。
然后通过G00指令将刀具移动到初始位置（X50，Y50），再通过G01指令进行下刀加工，切削深度为-15mm，进给速度为500mm/min。
接下来使用G02指令进行圆弧插补，绘制半径为10mm的圆弧，进给速度为200mm/min。
最后进行下刀加工到-30mm深度，然后抬刀离开。
3.2 板材开槽在该示例中，同样使用绝对坐标指令（G90）和工件坐标系选择（G54）确定加工坐标系。
通过设置主轴转速（S2000）和刀具选择（T02），设置加工参数。
然后通过G00指令将刀具移动到初始位置（X10，Y10），再通过G01指令进行下刀加工，切削深度为-5mm，进给速度为200mm/min。
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
数控车床基本编程指令
的变化而变化的。
第10页/共22页
•说明
• 1、一旦执行G92指令建立坐标系，后续的绝对 值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。
• 2、G92指令必须跟坐标地址字，须单独一个程 序段指定。且一般写在程序开始。
• 3、执行此指令刀具并不会产生机械位移，只建 立一个工件坐标系.
别。为适应笛卡尔Z坐标习惯，定编位程开 关绘图时按后置式的方式R 进 X
行表示
X
X
W
第2页/共22页
Z
R 参考点 P 程序原
W
二、直径编程方式
❖在车削加工的数控程序中，X 轴的坐标值取为
零件图样上的直径值的编程方式。与设计、标注
一致、减少换算。
X
❖如图所示：图中A点的坐标
值为（30，80），
Z
B点的坐标值为（40,60）。
或 G01 U60.0 Z50.0;
第7页/共22页
1.2 指令介绍
一、关于建立工件坐标系指令 1、设定工件坐标系
➢指令：坐标系设定G92 （G50） ➢格式：G92（G50） X _ Z_
➢参数说明：X、Z、为当前刀具位置相对于将要建立的工 件原点的坐标值。
第8页/共22页
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 例: 以刀具当前所在位置为起刀点
➢ 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去
记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个 值。
第17页/共22页
二、有关单位设定
1、尺寸单位选择： 格式：G 20 英制输入制式 英寸输入
G 21 公制输入制式 毫米 输入 (默认)
2、进给速度单位的设定 每分钟进给 G94 （G98） ：mm/min (默认) 每转进给 G95 （G99） ：r/mm
FANUC系统数控车床的编程与操作实例
FANUC系统数控车床的编程与操作实例1.快速定位指令G00指令格式：G00某（U）＿Z（W）＿；2.直线插补指令G01指令格式：G01某（U）＿Z（W）＿F＿；3.圆弧插补指令G02、G03该指令使刀具从圆弧起点，沿圆弧移动到圆弧终点。
指令格式：G02/G03某（U）＿Z（W）＿R＿F＿；或:G02/G03某（U）＿Z（W）＿I＿K ＿F＿；例3：图1-18a）（1）G02某80.0Z－10.0R10.0；或G02U20.0W －10.0R10.0；（2）G02某80.0Z－10.0I10.0K0；或G02U20.0W－10.0I10.0K0；例4：图1-18b）（1）G03某45.0Z－35.9R25.0；或G03U45.0W－35.9R25.0；（2）G03某45.0Z－35.9I0K－25.0；或G03U45.0W－35.9I0K－25.0；图3-6圆弧插补举例（2）螺纹加工循环G92G92用于螺纹加工，其循环路线与单一形状固定循环基本相同。
如图1-26所示，循环路径中，除螺纹车削一般为进给运动外，其余均为快速运动输入格式：直螺纹G92某（U）＿Z（W）＿F＿；式中：某（U）＿Z （W）＿为螺纹终点坐标；F＿为螺距。
程序：……G00某22.0Z5.0；起刀点G92某19.2Z-18.0F1.5；螺纹加工第一次循环某18.6；螺纹加工第二次循环某18.2；螺纹加工第三次循环某18.05；螺纹加工第四次循环G00某100.0Z150.0；退刀，取消循环…(2)多重复合固定循环指令1)精加工循环指令G70在采用G71、G72、G73指令进行粗车后，用G70指令进行精车循环切削。
指令格式：G70PnQnf；其中：n为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号。
2)外径、内径粗加工循环指令G71G71指令用于粗车圆柱棒料，以切除较多的加工余量。
指令格式：G71U（Δd）R（e）；G71P（n）Q（nf）U（Δu）W（Δw）FST；例17：使用G71、G70完成图1-43所示零件加工，棒料直径φ105mm，工件不切断（刀尖R0.4）。
数控车床代码大全及使用方法
数控车床代码大全及使用方法数控车床是一种自动化加工设备，通过预先编写好的代码来控制机床进行加工操作。
在数控车床代码大全中，包含了各种常用的G代码和M代码，用于控制车床的各项功能。
下面将介绍一些常用的数控车床代码及其使用方法。
1. G代码：G代码用于控制加工过程中的各种运动方式，如刀具的直线或曲线运动、进给速度的调整等。
常用的G代码有：- G00：快速定位，用于将刀具迅速移动到指定位置，不进行加工。
- G01：直线插补，用于控制刀具按直线路径进行加工。
- G02/G03：圆弧插补，用于控制刀具按圆弧路径进行加工，G02表示顺时针方向，G03表示逆时针方向。
- G90：绝对定位，用于以机床坐标系中的绝对坐标进行加工。
- G91：增量定位，用于以刀具当前位置为基准，按照增量值进行加工。
2. M代码：M代码用于控制机床的一些辅助功能，如切割润滑、切削进给等。
常用的M代码有：- M03：主轴正转，开启主轴旋转。
- M04：主轴反转，反转主轴旋转。
- M05：主轴停止，停止主轴旋转。
- M08：冷却液开启，开启切削液供给。
- M09：冷却液关闭，关闭切削液供给。
在使用数控车床代码时，首先需要了解机床的坐标系和工件坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系，而工件坐标系是以工件作为参考的坐标系。
在编写代码时，需要根据加工需要选择合适的坐标系。
其次，需要了解数控车床控制系统的具体操作界面，如何编辑和输入代码。
通常可以通过专门的数控编程软件进行代码编辑，并通过U盘或网络传输到机床控制系统。
另外，在编写代码时需要注意安全性和合理性。
合理设置切削参数、进给速度、切削深度等，以避免加工过程中出现问题。
总之，数控车床代码是控制机床加工操作的重要工具。
通过掌握常用的G代码和M代码，并了解其使用方法，可以更好地利用数控车床进行加工操作，提高加工效率和质量。
数控车床常用指令精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版一、数控车床常用指令(一)主轴转速控制指令和主轴功能指令1、主轴功能指令主轴功能指令（S指令）是设定主轴转数的指令。
⑴主轴最高转速的设定（G50或G92）用来设定主轴的最高转速。
格式为：G50 S_ ; S_ 跟着主轴最大速度（r/min）；⑵恒线速度控制指令（G96）系统执行G96后，认为用S指定的数值表示工件上任一点的线速度一样，主要用于车工件的端面、锥度或圆弧等，单位为m/min 。
如G96 S200⑶主轴转速控制指令（G97）G97是取消恒线速度控制的指令，这时S指定的数值表示主轴每分钟的转速，单位为r/min。
如G97 S30表示主轴转速为：30r/min2、固定循环切削固定循环切削是指对于在加工过程中，必须重复加工多次才能完成轮廓加工的典型切削形式，刀具运动的路径预先编好，存储在存储器中，用专门的G代码进行指令。
有单一形状固定循环和复合形状固定循环之分。
⑴单一形状固定循环指令（G90、G94）外圆切削循环指令格式为：G90 IP_ F__ ; （其中IP_是外径、内径切削终点坐标，F_是切削加工时刀具的进速度，其他都是按照快速进给速度进行的）该指令主要用于轴类零件的外圆、内圆和锥面的加工。
⑵端面切削循环指令（G94）该指令用于加工圆柱端面或角度大的圆锥面。
A.则切削圆柱端面的输入格式为： G94 X(U)_ Z(W)_ F_ ;其中，X_ Z_ 表示切削终点的绝对坐标，而U_ W_ 表示切削终点相对于刀具起点的增量坐标。
B.切削大锥面的输入格式为;G94 X(U)_ Z(W)_ K _ F_ ;其中,X(U)_ Z(W)_ 同圆柱端面,K_ 表示锥面轴向尺寸之差而且,当所切削的锥面起始点Z坐标大于终点Z坐标时为正,反之为负.(3)复合固定循环切削（G70---G76)用这些加工指令，只需给定最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床就能自动确定粗加工的刀具路径。
数控代码大全及使用方法
数控代码大全及使用方法
数控代码是用于控制数控机床的指令集。
它包括G代码和M代码两种类型。
G代码用于控制运动和位置，如G00（快速定位）和G01（线性插补）；M代码用于控制机床的其他功能，如M03（打开主轴）和M04（关闭主轴）。
G代码常用指令如下：
G00：快速定位
G01：线性插补
G02：圆弧插补（顺时针）
G03：圆弧插补（逆时针）
G04：延迟
G20：设置为英制单位
G21：设置为公制单位
G28：回原点
G90：设置为绝对坐标
G91：设置为相对坐标
M代码常用指令如下：
M03：打开主轴
M04：关闭主轴
M05：关闭刀具
M06：更换刀具
M08：打开冷却液
M09：关闭冷却液
M30：程序结束
使用方法：
1.准备数控程序，将其输入到数控机床中
2.设置好机床的参数
3.运行程序，监控机床的运行状态
4.根据需要调整参数并重新运行
注意事项：
1.确保机床和刀具的安全
2.避免在运行时修改程序
3.确保工件的稳定性和正确的定位
4.使用正确的刀具和刀具参数
5.注意机床的润滑和维护
6.使用专业的软件进行编程
数控代码的使用需要一定的专业知识和经验，对于新手来说可能会有一些困难。
建议在学习
和使用过程中寻求专业人员的指导和帮助。
除了上述常用指令，数控代码还有很多其他指令，如刀具偏置，坐标系转换，输出信号等，这些指令的使用需要根据具体情况和需求来确定。
总之，数控代码是数控机床的基础，理解和掌握它对于控制机床和完成各种加工任务是非常重要的。
数控车G71,G70指令的编程加工实例
数控车G71,G70指令的编程加工实例数控车 G71、G70 指令的编程加工实例在数控车床加工中，G71 和 G70 指令是经常被使用的重要指令。
它们能够大大提高加工效率和精度，让复杂的零件加工变得更加简单和高效。
接下来，我将通过一个具体的编程加工实例，为您详细介绍G71 和 G70 指令的应用。
假设我们要加工一个如图所示的轴类零件，材料为 45 钢，毛坯直径为 50mm，长度为 100mm，需要加工的部分包括外圆、台阶、倒角和圆弧等。
首先，我们来分析一下零件的加工工艺。
1、粗车外圆：使用 G71 指令进行粗加工，去除大部分余量。
2、精车外圆：使用 G70 指令进行精加工，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
接下来，我们开始编写数控程序。
O0001 （程序名）G99 （每转进给）M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）T0101 （调用 1 号外圆车刀）G00 X52 Z2 （快速定位到加工起点）G71 U2 R1 （G71 指令，背吃刀量 2mm，退刀量 1mm）G71 P10 Q20 U05 W01 F02 （粗加工循环，从 N10 到 N20 程序段，X 方向留 05mm 余量，Z 方向留 01mm 余量，进给速度 02mm/r）N10 G00 X18 （快速定位到粗加工起点）G01 Z0 F01 （直线插补，加工端面）X20 Z-1 （倒角）Z-20 （加工外圆）X30 （台阶）X35 Z-25 （倒角）Z-40 （加工外圆）X45 （台阶）X48 Z-42 （倒角）Z-50 （加工外圆）N20 X50 （粗加工终点）G00 X100 Z100 （刀具退到安全位置）M05 （主轴停止）M00 （程序暂停，测量尺寸）M03 S1200 （主轴正转，转速 1200r/min）T0202 （调用 2 号精车刀）G00 X52 Z2 （快速定位到加工起点）G70 P10 Q20 （G70 指令，精加工循环）G00 X100 Z100 （刀具退到安全位置）M30 （程序结束）在这个程序中，G71 指令用于粗加工，通过设定背吃刀量和退刀量，快速去除大量材料。
数控车G71用法及编程实例-g71编程运用
数控车G71用法及编程实例-g71编程运用数控车 G71 用法及编程实例 g71 编程运用在数控车床加工中，G71 指令是一个非常实用且常用的指令，它能够极大地提高加工效率和精度。
接下来，让我们详细了解一下 G71 指令的用法，并通过编程实例来加深对它的理解和运用。
一、G71 指令的功能G71 指令是数控车床中的外圆粗车复合循环指令。
它的主要功能是按照给定的切削参数，自动完成多次切削，去除大部分余量，为后续的精车加工做好准备。
使用 G71 指令，可以减少编程工作量，提高编程效率，同时保证加工的一致性和精度。
二、G71 指令的格式G71 U（Δd） R（e）；G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F（f） S（s） T（t）；其中：Δd：每次切削的背吃刀量（半径值）。
e：每次退刀量。
ns：精加工轮廓程序段中开始程序段的段号。
nf：精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。
Δu：X 方向精加工余量（直径值）。
Δw：Z 方向精加工余量。
f：切削进给速度。
s：主轴转速。
t：刀具及刀补号。
三、G71 指令的编程要点1、正确设置切削参数Δd 和 e 的取值要根据毛坯尺寸、刀具性能和加工要求合理确定。
Δu 和Δw 要考虑到最终的精加工余量，以保证零件的尺寸精度和表面质量。
2、确定精加工轮廓编写从 ns 到 nf 之间的程序段，描述零件的精加工轮廓。
轮廓必须是单调递增或单调递减的，不能有凹轮廓。
3、注意编程顺序先编写G71 指令，设置好切削参数，然后编写精加工轮廓程序段。
四、编程实例假设我们要加工一个轴类零件，毛坯直径为Φ50mm，长度为100mm，最终加工成直径为Φ30mm，长度为 80mm 的轴。
以下是使用 G71 指令的编程示例：O0001；（程序名）G99 G40 G21；（设定单位、取消半径补偿、公制）T0101；（选择 1 号刀具，调用 1 号刀补）M03 S800；（主轴正转，转速 800r/min）G00 X52、 Z2；（快速定位到起点）G71 U2、 R1；（背吃刀量 2mm，退刀量 1mm）G71 P10 Q20 U05 W01 F02；（精加工余量 X 方向 05mm，Z 方向01mm，进给速度 02mm/r）N10 G00 X30；（精加工轮廓起点）G01 Z0 F01；（直线插补到端面）X32、 Z-1；（倒角）Z-30；（车外圆）N20 X52；（精加工轮廓终点）G00 X100、 Z100；（刀具退到安全位置）M05；（主轴停止）M30；（程序结束）在这个编程实例中，我们首先使用 G71 指令进行粗加工，设置了合适的切削参数和精加工余量。
数控车床编程指令及应用
数控车削编程与仿真
11、精加工循环指令G70
指令格式： G71 P（ns）Q（nf）
指令功能：用于G71、G72、G73粗加工循环指令
注 后的精加工循环 意
（1）精车过程中的F、S、T在程序段P（ns）到Q（nf） 间指定。
（2） P（ns）和Q（nf）间的程序段不能调用子程序。
数控车削编程与仿真
切削圆柱螺纹
仿真视频
数控车削编程与仿真
7、复合螺纹切削循环指令G76
可以完成一个螺纹段的全部加工任务，其进刀方法有利于改 善刀具的切削条件。
G76切螺纹循环指令轨迹
数控车削编程与仿真
指令格式：G76 P（m）（r）（a）Q（Δdmin） R（d） G76 X（U）Z（W） R（i）P（k）Q（Δd）F（
其中：e:退刀量，该参数为摸态值； X：为B点的X坐标值； U：从A点B的增量； Z：C点的坐标值； W：从A点至C点的增量； Δi轴方向间断切削长度（无正负）； Δk:轴方向间断切削长度（无正负） Δd:切削至终点的退刀量。Δd的符号为正，但如果X（U）及P（Δi ）省略，可以指定为希望符号来实现给定的退刀方向。
G92指令举例:
O0002; T0101; N05 G00X100.0Z50.0; N10 M03S500; N20 G00 X40.0Z2.0; N25 G92 X29.2Z-52.0F1.5; N30 X28.6;
N31 X28.2; N32 X28.04; N35 G00 X100.0Z50.0; N40 M05; N45 T0100; N50 M30;
G71、G70指令举例：
O0004; G50 S2500; G40 G96 G99 S60 M03 T0101; G00 X84.0 Z3.0; G71 U2.0 R1.0; G71 P10 Q20 U0.2 W0.1 F0.4; N10 G00 X20.0; G01 G42 Z2.0 S100; Z-20.0; X40.0 W-20.0; G03 X60.0 W-10.0 R10.0;
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控车床编程中常用指令的编程技巧与实例在生产过程中，程序指令巧妙的使用，不仅可以提高生产效率，也使学生对其产生浓厚的学习兴趣。
下面通过几个实例简要介绍以下几个指令在编程中的使用技巧。
一、g50指令
g50在数控加工中有两个作用：
（1）g50是主轴速度控制指令（最高转速限制）。
g50指令中的s与g97中的s表示的一样，都是主轴转速大小。
当采用g96方式加工零件时，线速度是保持不变，但直径逐渐变小时，它的主轴转速会越来越高，为防止主轴转速太高，离心力过大，产生危险以及影响机床的使用寿命，采用此指令可限制主轴的最高转速。
此指令一般与g96配合使用。
例，g50 s2000：表示最高转速限制在2000 r/min。
（2）g50是车床设定坐标时最常用的指令。
指令格式：
g50 x_ z_
其中，x、z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
在数控车床编程时，所有x坐标值均使用直径值。
说明：①在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。
②此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新
的坐标系。
例：如图1送料滚所示。
分析图纸并确定加工工艺：毛坯尺寸为φ32 mm，长430 mm。
对于该送料滚，可用两顶尖装夹工件车削工件右端，保证φ18 mm，长16 mm尺寸及φ30 mm，长400 mm尺寸，然后，再用一夹一顶装夹加工工件左端并保证尺寸。
右端程序如下：
o1234；
…
g00 x30. z3.；安全进刀点
m00；程序暂停
g50 z0；设定工件坐标系
g01 z-400. f200；
…
m30；
对于此程序看似很简单，其巧妙之处就在于“m00 g50 z0”这两行程序。
众所周知，批量加工时，中心孔的深度很难控制一致，那么在采用两顶尖装夹工件时，工件坐标系也很难一致。
如果每一件工件重新对刀也比较影响生产效率。
对于以上问题，我们可以在加工中重新设立工件坐标系。
具体操作是：在程序执行到“m00”时，数控车床的进给系统暂停工作后，按“手轮”方式，摇动手轮
使刀尖与工件右端面轻轻接触，然后，再转换为“自动”方式，按“循环启动”进行下一步加工。
以上操作的目的在于：在刀具切削加工之前，通过调整机床，进行对刀，让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。
二、t指令
指令功能t表示刀具地址符，前两位数表示刀具号，后两位数表示刀具补偿号。
通过刀具补偿号调用刀具数据库内刀具补偿参数。
例：如图2所示。
分析图纸：该工件在批量加工中，加工难度在于：随着切槽刀磨损，每一次对切槽刀的修磨，都必须将程序进行修改，整个加工过程非常繁琐。
对于以上问题，切槽加工可以按以下程序来优化。
加工程序：
o2345；
…
t0105；刀宽为4 mm切槽刀
…
g00 x62. z-44.；刀具右刀点在槽的右面定位
…；
t0101；
…
g00 x62. z-46.；刀具左刀点在槽的左面定位
…
m30；
该程序巧妙之处在于：让切槽刀的两个刀尖分别在工件上对刀，从而形成两个刀具补偿号，也就相当于两把刀具，这就有效地避免了刀具在修磨后重新计算并修改程序的环节，大大节省了生产周期，提高生产效率。
三、g71、g72、g73指令
数控车床多重复合循环指令（g71、g72、g73）经常用到，适合加工余量较大及锻件、铸件的加工编程。
复合指令只需要编写精加工的程序段落，不仅程序段落少，而且有效地缩短了编程的辅助时间。
以下三个复合循环指令使用技巧如下：
（1）精加工程序段（ns→nf）中的f、s、t指令，仅在g70指令中有效。
粗加工（g71、g72、g73）指令中或以前程序中的f、s、t指令，仅在粗加工中有效。
（2）精加工程序段每一行（ns行），只能使用g00、g01指令；g71指令精加工程序第一行，只能指定x轴运动，不能指定z轴运动；g72指令精加工程序第一行，只能指定z轴运动，不能指定x 轴运动。
（3）g71、g72指令只适用于零件形状在x轴和z轴单调增大或减小的图形。
（4）复合指令都是粗加工的循环，可以用g70命令进行精加工；对于仅需要粗加工的工件，可以省略g70指令；在镗深孔时，由于刀杆刚性不足的原因，往往会造成尺寸难以控制的现象，也可以在g71、g72、g73粗加工程序后使用两个或多少g70指令来修复尺寸误差。
四、m00、m01、m02和m30的区别与使用技巧
m00为程序无条件暂停指令。
程序执行到此进给停止，要进行下一步加工需要重新按“循环启动”启动程序。
m01为程序选择性暂停指令。
程序执行前必须打开控制面板上op stop键才能执行，执行后的效果与m00相同，m00或m01与m05配合常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。
例：…；…；
m00；或 m01；程序暂停
m05； m05；主轴停转
…；…；
m03； m03；主轴正转
…；…
m02为主程序结束指令。
执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。
但程序光标停在程序末尾。
m30为主程序结束指令。
功能同m02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管m30后是否还有其他程序段。